一种新型流道轴向柱塞泵的制作方法

本实用新型涉及轨道转辙系统用泵技术领域，尤其是一种新型流道轴向柱塞泵。

背景技术：

轴向柱塞泵依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油，被轨道转辙系统大量采用。随着中国铁路大规模的发展，技术含量不断提高，所涉及的各项技术指标已不适应发展的需要。铁路轨道转辙系统所使用的轴向柱塞泵要求流量小、压力稳定、能抗恶劣气温干扰、寿命长，需确保3000小时以上正常运行，对每个零件设计加工都应做到精益求精，尤其是泵体配油端面和配油盘、配油盘和缸体配油端面这二对摩擦副要求极高，一旦出现任何问题，都将导致轴向柱塞泵不能正常运转。目前，所采用的轴向柱塞泵的泵体油口、配油盘腰形孔、缸体油口三个零件的直径、中心距均为一致，易产生内泄漏，零件之间的过大反推力不能保证泵体配油端面、配油盘、缸体配油端面这两对磨擦副正常供油。为适应对轴向柱塞泵流道的改造，满足既要防止内泄漏达到对泵体配油端面与配油盘、缸体配油端面与配油盘这两对磨擦副正常供油又要提高使用寿命的目的，需要实用新型一种达到此目的的设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种新型流道轴向柱塞泵。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种新型流道轴向柱塞泵，包括缸体、缸体配油端面、缸体油口、配油盘、配油盘腰形孔、泵体、泵体配油端面及泵体油口；所述配油盘不转动；所述配油盘两侧分别为所述缸体及所述泵体；所述缸体与所述配油盘的连接面为缸体配油端面；所述缸体配油端面圆周方向均匀分布多个缸体油口；所述配油盘圆周方向均匀分布多个配油盘腰形孔；所述缸体油口与所述配油盘腰形孔数量相同且对应连通；所述缸体油口直径大于所述配油盘腰形孔直径，用于油液从缸体流向配油盘时，通过将所述缸体油口直径变大，增大压强，降低内泄漏保证正常供油。

优选的，所述缸体油口直径为3.3mm；所述配油盘腰形孔直径为3mm。

优选的，所述泵体与所述配油盘的连接面为所述泵体配油端面；所述泵体配油端面圆周方向均匀分布多个泵体油口；所述配油盘腰形孔与所述泵体油口数量相同且对应连通；所述配油盘腰形孔直径大于所述泵体油口直径，用于油液从配油盘流向泵体时，通过将所述泵体油口直径变小，增大压强，降低内泄漏保证正常供油。

优选的，所述泵体油口的直径为2.5mm。

优选的，所述一种新型流道轴向柱塞泵还包括柱塞孔；所述柱塞孔与所述缸体配油端面对应连通。

优选的，所述泵体油口、所述缸体油口及所述配油盘腰形孔均为腰形通孔。

优选的，所述缸体配油端面采用耐蚀金属且所述缸体配油端面经过强化处理。

优选的，所述配油盘采用耐蚀金属且覆盖复合高分子材料层。

优选的，所述泵体配油端面采用耐蚀金属且所述泵体配油端面经过强化处理。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本实用新型，包括缸体、缸体配油端面、缸体油口、配油盘、配油盘腰形孔、泵体、泵体配油端面及泵体油口；所述配油盘两侧分别为所述缸体及所述泵体；所述缸体与所述配油盘的连接面为缸体配油端面；所述泵体与所述配油盘的连接面为所述泵体配油端面；所述缸体配油端面圆周方向均匀分布多个缸体油口；所述配油盘圆周方向均匀分布多个配油盘腰形孔；所述缸体油口与所述配油盘腰形孔数量相同且对应连通；所述泵体配油端面圆周方向均匀分布多个泵体油口；所述配油盘腰形孔与所述泵体油口数量相同且对应连通；所述缸体油口直径大于所述配油盘腰形孔直径，所述配油盘腰形孔直径大于所述泵体油口直径，所述一种新型流道轴向柱塞泵采用上宽下窄的流道，从而油液充分供应降低了内泄漏，且有效防止零件之间的过大反推力，保证了两对磨擦副正常供油。

2、本实用新型中所述缸体配油端面采用耐蚀金属且所述缸体配油端面经过强化处理；所述配油盘采用耐蚀金属且覆盖复合高分子材料层；所述泵体配油端面采用耐蚀金属且所述泵体配油端面经过强化处理，从而提高使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的剖视结构示意图。

图中：1、缸体；101、缸体配油端面；102、缸体油口；103、柱塞孔；2、配油盘；201、配油盘腰形孔；3、泵体；301、泵体配油端面；302、泵体油口。

具体实施方式

如图1所示，一种新型流道轴向柱塞泵，包括缸体1、缸体配油端面101、缸体油口102、配油盘2、配油盘腰形孔201、泵体3、泵体配油端面301及泵体油口302；所述配油盘2不转动；所述配油盘2两侧分别为所述缸体1及所述泵体3；所述缸体1与所述配油盘2的连接面为缸体配油端面101；所述缸体配油端面101圆周方向均匀分布多个缸体油口102；所述配油盘2圆周方向均匀分布多个配油盘腰形孔201；所述缸体配油端面101的另一端与所述柱塞孔103对应连通；所述泵体3与所述配油盘2的连接面为泵体配油端面301；所述泵体配油端面301圆周方向均匀分布多个泵体油口302；所述缸体油口102与所述配油盘腰形孔201数量相同且对应连通；所述配油盘腰形孔201与所述泵体油口302数量相同且对应连通；所述缸体油口102直径为3.3mm；所述配油盘腰形孔201直径为3mm；所述泵体油口302的直径为2.5mm；所述缸体油口102直径大于所述配油盘腰形孔201直径，所述配油盘腰形孔201直径大于所述泵体油口302直径，用于油液从缸体1流向泵体3时，通过采用上宽下窄的流道，增大压强，降低内泄漏保证正常供油。

具体实施时，一种新型流道轴向柱塞泵，包括缸体1、缸体配油端面101、缸体油口102、柱塞孔103、配油盘2、配油盘腰形孔201、泵体3、泵体配油端面301及泵体油口302；安放在所述缸体1中的柱塞通过滑靴与斜盘相接触，所述配油盘2不转动；所述配油盘2两侧分别为所述缸体1及所述泵体3；所述缸体1与所述配油盘2的连接面为缸体配油端面101；所述缸体配油端面101圆周方向均匀分布多个缸体油口102；所述缸体配油端面101的另一端与所述柱塞孔103对应连通；所述配油盘2圆周方向均匀分布多个配油盘腰形孔201；所述泵体3与所述配油盘2的连接面为所述泵体配油端面301；所述泵体配油端面301圆周方向均匀分布多个泵体油口302；所述缸体油口102与所述配油盘腰形孔201数量相同且对应连通；所述配油盘腰形孔201与所述泵体油口302数量相同且对应连通；所述泵体油口302、所述缸体油口102及所述配油盘腰形孔201均为腰形通孔；所述缸体油口102直径为3.3mm；所述配油盘腰形孔201直径为3mm；所述泵体油口302的直径为2.5mm；所述缸体油口102直径大于所述配油盘腰形孔201直径，所述配油盘腰形孔201直径大于所述泵体油口302直径；当传动轴带动缸体1旋转时，斜盘将柱塞从缸体1中拉出或推回，缸体1容积不断发生变化，通过所述缸体油口102、所述配油盘腰形孔201及所述泵体油口302完成吸油或排油，采用上宽下窄的流道，从而油液充分供应降低了内泄漏，且有效防止零件之间的过大反推力，保证了两对磨擦副正常供油。所述缸体配油端面101采用耐蚀金属且所述缸体配油端面101经过强化处理；所述配油盘2采用耐蚀金属且覆盖复合高分子材料层；所述泵体配油端面301采用耐蚀金属且所述泵体配油端面301经过强化处理，从而提高使用寿命。

工作原理：一种新型流道轴向柱塞泵，包括缸体1、缸体配油端面101、缸体油口102、柱塞孔103、配油盘2、配油盘腰形孔201、泵体3、泵体配油端面301及泵体油口302；安放在缸体1中的柱塞通过滑靴与斜盘相接触；缸体1与配油盘2的连接面为缸体配油端面101；缸体配油端面101圆周方向均匀分布多个缸体油口102；配油盘2圆周方向均匀分布多个配油盘腰形孔201；泵体3与配油盘2的连接面为泵体配油端面301；泵体配油端面301圆周方向均匀分布多个泵体油口302；缸体油口102与配油盘腰形孔201数量相同且对应连通；配油盘腰形孔201与泵体油口302数量相同且对应连通；缸体油口102直径大于配油盘腰形孔201直径，配油盘腰形孔201直径大于泵体油口302直径；当传动轴带动缸体1旋转时，斜盘将柱塞从缸体1中拉出或推回，缸体1容积不断发生变化，通过缸体油口102、配油盘腰形孔201及泵体油口302完成吸油或排油。

本实用新型包括缸体1、缸体配油端面101、缸体油口102、配油盘2、配油盘腰形孔201、泵体3、泵体配油端面301及泵体油口302；缸体1与配油盘2的连接面为缸体配油端面101；缸体配油端面101圆周方向均匀分布多个缸体油口102；配油盘2圆周方向均匀分布多个配油盘腰形孔201；泵体3与配油盘2的连接面为泵体配油端面301；泵体配油端面301圆周方向均匀分布多个泵体油口302；缸体油口102与配油盘腰形孔201数量相同且对应连通；配油盘腰形孔201与泵体油口302数量相同且对应连通；缸体油口102直径大于配油盘腰形孔201直径，配油盘腰形孔201直径大于泵体油口302直径；采用上宽下窄的流道，从而油液充分供应降低了内泄漏，且有效防止零件之间的过大反推力，保证了两对磨擦副正常供油。所述缸体配油端面101采用耐蚀金属且所述缸体配油端面101经过强化处理；所述配油盘2采用耐蚀金属且覆盖复合高分子材料层；所述泵体配油端面301采用耐蚀金属且所述泵体配油端面301经过强化处理，从而提高使用寿命。

需要强调的是，本实用新型所述实施例是说明性的，而不是限定性的，因此本实用新型并不限于具体实施方式中所述实施例，凡是由本领域技术人员根据本实用新型的技术方案得出的其他实施方式，同样属于本实用新型保护的范围。