一种盘式制动器的制作方法

本发明涉及电梯曳引机制动器技术领域，尤其涉及一种盘式制动器。

背景技术：

随着现代建筑业的发展需要，市场上出现了一种新型的盘式制动内转子结构曳引机。

盘式制动器由摩擦盘、衔铁、磁轭等部件组成，摩擦盘套装在转轴上并可随转轴同步转动。通电时，磁轭中的线圈产生磁力，将衔铁吸在磁轭上，衔铁与摩擦盘分离，曳引机正常工作，轿厢正常运行；断电时，磁轭中的线圈失去磁力，衔铁在弹簧制动力的作用下，衔铁与摩擦盘贴紧合闸，将曳引机转轴紧紧抱住，使转轴不能转动，此时电梯轿厢保持静止状态。

该制动器存在以下缺陷：通电时，在电磁力的作用下，衔铁朝向磁轭方向吸合，在吸合过程中容易产生很大的金属撞击噪音，并且使得衔铁、磁轭等零部件疲劳寿命大为降低。

为了解决上述问题，中国专利CN204529196U公开了一种盘式制动器消音装置，包括磁轭、衔铁，所述衔铁朝向磁轭的端面周向均匀分布有至少两个沉孔槽，每个沉孔槽内装有消音垫和消音垫垫板，每个沉孔槽槽底设有贯穿所述衔铁的通孔，所述通孔设有内螺纹，所述通孔内安装有与内螺纹匹配且用于调节消音垫压缩量的调整螺栓。本实用新型公开的技术方案每个消音垫的压缩量大小都可以调整，故对消音垫、沉孔槽尺寸、形位公差要求大为降低，降低了加工成本；本实用新型保证了每个消音垫所受压力一致，故消音垫的缓冲力均匀作用于衔铁上，大大降低了衔铁吸合时的噪音，使用及可靠性高。

但是，传统的电磁制动器使其产生扭矩的扭矩弹簧都是均布的分布在制动器的一周或内外圈，但多线圈双半衔铁结构产生的电磁力是不均匀的，这就导致制动器动作时分多次吸合和脱离，延长了制动器的动作时间；同时，电磁制动器在制动时，都会有一个较大的正压力施加在与摩擦片接触的物体表面，这样相互接触的机械部件会产生较大的冲击和振动，它将产生对人体健康造成很大影响，同样，当电磁制动器从制动状态改变为吸合状态时，因正压力较大而需要一个更大的电磁吸引力将衔铁拉回，伴随而来的就是较大的拉回振动。

为了解决上述问题，中国专利CN104370238A公开了一种盘式制动器，包括槽盘、衔铁、扭矩弹簧和绕组线圈，所述绕组线圈安装在槽盘内，所述扭矩弹簧安装在槽盘和衔铁之间，所述衔铁至少由两个子衔铁构成，所述子衔铁与槽盘配合安装并可沿槽盘轴向运动；所述绕组线圈的数量不少于子衔铁的数量，并且所有绕组线圈在槽盘上均匀分布。所有绕组线圈按照圆形进行分布，所述子衔铁设置有两个，并且子衔铁呈半圆形，以两个子衔铁的分界线为参考，扭矩弹簧在槽盘上按以下方式分布：越靠近分界线则弹力分布越强。上述发明披露的技术方案由于采用了多瓣子衔铁的结构，能用一个制动器替代以前一部电梯需要安装两台制动器的情况，这使得整个制动器的安装体积减小，同时也减少一个制动器投入，部件成本降低。在采用多瓣子衔铁的同时，还采用了多个绕组线圈，产生同样大小的电磁力，这使得体积减小的同时还能满足使用要求。通过设置扭矩弹簧弹簧力的不均匀分布实现制动器动作的一致性来降低制动器的噪音，缩短制动器的动作时间。但是该发明公开的技术方案结复杂，因此生产成本较高。

技术实现要素：

为克服现有技术中存在的问题，本发明提供了一种结构简单，同时提高制动器稳定性的一种盘式制动器。

本发明提供的一种盘式制动器，包括制动槽盘、制动衔铁及制动底座，所述制动衔铁设于所述槽盘与所述制动底座之间，制动轮设于所述制动衔铁与所述制动底座之间，所述制动槽盘内嵌设电磁线圈及制动弹簧，其中，所述电磁线圈及所述制动弹簧与所述制动衔铁配合安装，形成制动组件，包括至少一组所述制动组件，所述制动组件成环形在所述制动盘上分布，每组所述制动组件内包括一个所述制动衔铁、至少两组所述电磁线圈及至少两组所述制动弹簧。

在一些实施方式中，包括一组所述制动组件，所述制动组件包括一环形所述制动衔铁及至少两组所述电磁线圈及至少两组所述制动弹簧，所述电磁线圈与所述制动弹簧依次相间设置，成环形均匀分布于所述制动槽盘内，所述电磁线圈及所述制动弹簧在所述制动衔铁端面覆盖范围内成环形均匀分布。

在一些实施方式中，所述制动槽盘成环形，所述制动底座成圆盘形，所述制动槽盘、所述制动衔铁、所述制动轮及所述制动底座同轴设置。

在一些实施方式中，包括至少一组所述制动组件，所述制动组件包括一圆盘形所述制动衔铁及至少两组所述电磁线圈及至少两组所述制动弹簧，所述电磁线圈与所述制动弹簧依次相间设置，成环形均匀分布于所述制动槽盘内，所述电磁线圈及所述制动弹簧在所述制动衔铁端面覆盖范围内成环形均匀分布。

在一些实施方式中，所述制动槽盘成环形，所述制动底座成圆盘形，所述制动槽盘、所述制动轮及所述制动底座同轴设置，所述制动衔铁位于所述制动槽盘与所述制动轮重合位置处。

在一些实施方式中，所述制动槽盘、所述制动衔铁及所述制动底座之间通过螺栓连接，所述螺栓垂直连接于所述制动槽盘、所述制动衔铁、所述制动轮及所述制动底座，所述制动衔铁沿所述螺栓轴向滑动。

在一些实施方式中，所述制动衔铁与所述螺栓之间设有滑动轴承。

在一些实施方式中，所述制动槽盘面对所述制动衔铁的一面设有缓冲垫，所述缓冲垫设于所述制动衔铁端面覆盖范围内。

在一些实施方式中，所述制动衔铁面对所述制动轮的一侧端面设有摩擦层，所述摩擦层布满整个所述制动衔铁端面或设于所述制动轮端面覆盖范围内。

在一些实施方式中，所述摩擦层表面粗糙或设有防滑纹。

与现有技术相比，本发明提供的一种盘式制动器与现有技术相比的有点在于：

一、本发明提供的一种盘式制动器，可采用环形制动衔铁，且环形制动衔铁与制动轮同轴设置，因此，制动时受力均匀，提高了稳定性。

二、本发明提供的一种盘式制动器，也可采用多组制动组件，即包括多组圆盘形制动衔铁，且制动组件成环形均匀分布与制动轮端面对应范围内，其围成的圆环与制动轮同轴，从不同位置同时制动，不仅使制动时受力均匀，同时，在某个或某几个制动组件不能正常工作的情况下也不会影响制动器的正常工作。

三、本发明提供的一种盘式制动器，制动槽盘面对制动衔铁的一面设有缓冲垫，因此具有降噪的作用。

四、本发明提供的一种盘式制动器，制动衔铁面对制动轮的一侧端面设有摩擦层，不仅具有降噪的作用，同时摩擦层表面粗糙或设有防滑纹，因此可增大摩擦，提高制动灵敏性。

附图说明

图1为本发明提供的一种盘式制动器的剖视图；

图2为图1第一种实施方式提供的一种盘式制动器中制动槽盘、制动衔铁及制动轮的右视图；

图3为图1第二种实施方式提供的一种盘式制动器中制动槽盘、制动衔铁及制动轮的右视图；

图4为本发明第二种实施方式提供的一种盘式制动器中制动槽盘的右视图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1至图4示意性地显示了根据本发明两种实施方式提供的一种盘式制动器。

实施例1：

图1、图2及图4示意性地显示了根据本发明第一种实施方式提供的一种盘式制动器。

如图1和图2所示，本发明披露的一种盘式制动器，依次包括制动槽盘1、制动组件20及制动底座3，在本发明此实施方式中，包括一组制动组件20，制动组件20成环形在制动槽盘1上分布，其中，制动组件20包括嵌设于制动槽盘1内的至少两组电磁线圈11及至少两组制动弹簧12，制动组件20还包括一制动衔铁2，上述电磁线圈11及制动弹簧12与制动衔铁2配合安装。如图1所示，制动衔铁2位于槽盘1与制动底座3之间，而与曳引机电机连接的制动轮4位于制动衔铁2与制动底座3之间。如图1和图2所示，在本发明此实施方式中，制动槽盘1成环形，制动底座3成圆盘形，且制动槽盘1、制动轮4及制动底座3同轴设置，作为优选的，在本发明此实施方式中，制动槽盘1及制动底座3的外径相同，且大于制动轮4的外径，制动槽盘1的内径小于制动轮4的外径。

如图1所示，在本发明此实施方式中，曳引机电机轴从制动槽盘1中心穿过与制动轮4连接，作为优选的，曳引机电机轴外周与制动槽盘1之间设有空隙，不与制动槽盘1接触。

作为优选的，如图1和图2所示，在本发明此实施方式中，制动衔铁2成环形，制动衔铁2与制动槽盘1、制动轮4及制动底座3同轴设置，且环形制动衔铁2的外径与制动槽盘1外径相同，且其内径小于制动轮4的外径，大于制动槽盘1的内径，因此，制动衔铁2与制动轮4端面存在重合部分。

作为进一步优选的，如图1和图2所示，在本发明此实施方式中，制动衔铁2通过螺栓5固定于槽盘1与制动轮4之间，在本发明此实施方式中，包括至少两个螺栓5固定制动衔铁2，如图1所示，螺栓5从外周边沿依次穿过制动槽盘1、制动衔铁2及制动底座3，值得注意的是，螺栓5位于制动轮4外侧，不穿过制动轮4，螺栓5在制动槽盘1上均匀分布。如图1和图2所示，在本发明此实施方式中，通过四个上述螺栓5为例加以说明，四个螺栓5成“十”字形均匀分布，如图1所示，螺栓5垂直于制动槽盘1、制动衔铁2、制动轮4及制动底座3。

制动衔铁2可沿螺栓5轴向来回滑动，作为进一步优选的，在本发明此实施方式中，制动衔铁2与螺栓5之间设有滑动轴承，通过设置滑动轴承可有效防止制动衔铁2与螺栓5之间的摩擦。

做为更进一步优选的，如图1所示，为了提高制动衔铁2来回滑动时的稳定性，在本发明此实施方式中，在制动衔铁2面对制动槽盘1的一面内圈边沿设有沉降孔202，沉降孔202为至少一个，均匀分布于制动衔铁2内圈边沿，作为优选的，沉降孔202位于每个上述螺栓5的螺栓孔所在的径线上。如图1所示，在本发明此实施方式中，与上述沉降孔202对应的，另外还设有定位螺栓51，定位螺栓51从制动槽盘1外侧端面穿过制动槽盘1且端部穿入上述沉降孔202内，在本发明此实施方式中，当制动衔铁2与制动槽盘1吸合时，定位螺栓51端部与沉降孔202底部之间设有空隙，当制动衔铁2与制动轮4贴合时，定位螺栓51不脱离沉降孔202，其端部任位于沉降孔202内。

如图1所示，在本发明此实施方式中，制动衔铁2面对制动轮4的一侧端面设有摩擦层201，摩擦层201布满整个制动衔铁2端面或设于制动轮4端面覆盖范围内，摩擦层201表面粗糙或设有防滑纹，如图1所示，在本发明此实施方式中，摩擦层201表面设有棱状防滑纹，不仅具有降噪的作用，同时摩擦层表面粗糙或设有防滑纹，因此可增大摩擦，提高制动灵敏性。

如图1和图4所示，制动槽盘1面对制动衔铁2的一侧端面设有沉降槽孔，电磁线圈11及制动弹簧12嵌设于沉降槽孔内。作为优选的，在本发明此实施方式中，电磁线圈11与制动弹簧12依次相间设置，成环形均匀分布于制动槽盘1内，且电磁线圈11及制动弹簧12在制动衔铁2端面覆盖范围内成环形均匀分布。

作为进一步优选的，如图4所示，在本发明此实施方式中，每四组电磁线圈11及四组制动弹簧组成一组施力组件203，而在本发明此实施方式中，包括四组施力组件203，且四组施力组件203成“十”字形均匀分布于制动槽盘1内，且位于制动衔铁2端面覆盖范围内成环形均匀分布。如图4所示，作为更进一步优选的，在本发明此实施方式中，每组施力组件203至少包括两组上述电磁线圈11及两组制动弹簧12，电磁线圈11及制动弹簧12依次相间设置，成环形均匀分布于制动槽盘1内，如图4所示，在本发明此实施方式中，以每组施力组件203中包括四组上述电磁线圈11及四组制动弹簧12为例加以说明，如图4所示，施力组件203位于每组螺栓孔及沉降孔202对应的螺栓孔之间。

作为更进一步优选的，制动槽盘1面对制动衔铁2的一面设有缓冲垫6，缓冲垫6设于制动衔铁2端面覆盖范围内，如图4所示，在本发明此实施方式中，缓冲垫6成环形，且包括四组缓冲垫6，每组缓冲垫6分别位于施力组件203的中心位置，即位于电磁线圈11及制动弹簧12围成的圆环内。因此具有降噪的作用。

实施例2：

图1、图3及图4示意性地显示了根据本发明第二种实施方式提供的一种盘式制动器。

如图1和图3所示，本发明披露的一种盘式制动器，依次包括制动槽盘1、制动组件20及制动底座3，在本发明此实施方式中，包括至少一组制动组件20，制动组件20成环形在制动槽盘1上分布，其中，每组制动组件20包括嵌设于制动槽盘1内的至少两组电磁线圈11及至少两组制动弹簧12，每组制动组件20还包括一制动衔铁2，上述电磁线圈11及制动弹簧12与制动衔铁2配合安装。如图1所示，制动衔铁2位于槽盘1与制动底座3之间，而与曳引机电机连接的制动轮4位于制动衔铁2与制动底座3之间。如图1和图3所示，在本发明此实施方式中，制动槽盘1成环形，制动底座3成圆盘形，且制动槽盘1、制动轮4及制动底座3同轴设置，作为优选的，在本发明此实施方式中，制动槽盘1及制动底座3的外径相同，且大于制动轮4的外径，制动槽盘1的内径小于制动轮4的外径。

如图1所示，在本发明此实施方式中，曳引机电机轴从制动槽盘1中心穿过与制动轮4连接，作为优选的，曳引机电机轴外周与制动槽盘1之间设有空隙，不与制动槽盘1接触。

作为优选的，如图1和图3所示，在本发明此实施方式中，制动衔铁2成圆盘形，制动衔铁2成环形分布于制动槽盘1与制动轮4之间，制动衔铁2位于制动槽盘1与制动轮4重合位置处，且与制动轮4端面存在重合部分。

作为进一步优选的，如图1和图3所示，在本发明此实施方式中，制动衔铁2通过螺栓5固定于槽盘1与制动轮4之间，在本发明此实施方式中，每组制动衔铁包括至少一个螺栓5固定制动衔铁2，如图1所示，螺栓5从制动槽盘1外周边沿依次穿过制动槽盘1、制动衔铁2及制动底座3，值得注意的是，螺栓5位于制动轮4外侧，不穿过制动轮4，螺栓5在制动槽盘1上均匀分布。如图1和图3所示，在本发明此实施方式中，以包括四组制动组件20为例加以说明，因此包括四块制动衔铁2，四块制动衔铁2分别通过四个上述螺栓5为定位于制动槽盘1及制动轮4之间，如图3所示，四个螺栓5成“十”字形均匀分布，如图1所示，螺栓5垂直于制动槽盘1、制动衔铁2、制动轮4及制动底座3。

制动衔铁2可沿螺栓5轴向来回滑动，作为进一步优选的，在本发明此实施方式中，制动衔铁2与螺栓5之间设有滑动轴承，通过设置滑动轴承可有效防止制动衔铁2与螺栓5之间的摩擦。

做为更进一步优选的，如图1所示，为了提高制动衔铁2来回滑动时的稳定性及为了使制动衔铁在制动槽盘1径向上定位，在本发明此实施方式中，在制动衔铁2面对制动槽盘1的一面内圈边沿设有沉降孔202，沉降孔202为至少一个，均匀分布于制动衔铁2内圈边沿，作为优选的，沉降孔202位于每个上述螺栓5的螺栓孔所在的径线上。如图1所示，在本发明此实施方式中，与上述沉降孔202对应的，另外还设有定位螺栓51，定位螺栓51从制动槽盘1外侧端面穿过制动槽盘1且端部穿入上述沉降孔202内，在本发明此实施方式中，当制动衔铁2与制动槽盘1吸合时，定位螺栓51端部与沉降孔202底部之间设有空隙，当制动衔铁2与制动轮4贴合时，定位螺栓51不脱离沉降孔202，其端部任位于沉降孔202内。

如图1所示，在本发明此实施方式中，制动衔铁2面对制动轮4的一侧端面设有摩擦层201，摩擦层201布满整个制动衔铁2端面或设于制动轮4端面覆盖范围内，摩擦层201表面粗糙或设有防滑纹，如图1所示，在本发明此实施方式中，摩擦层201表面设有棱状防滑纹，不仅具有降噪的作用，同时摩擦层表面粗糙或设有防滑纹，因此可增大摩擦，提高制动灵敏性。

如图1和图4所示，制动槽盘1面对制动衔铁2的一侧端面设有沉降槽孔，电磁线圈11及制动弹簧12嵌设于沉降槽孔内。作为优选的，在本发明此实施方式中，电磁线圈11与制动弹簧12依次相间设置，成环形均匀分布于制动槽盘1内，且电磁线圈11及制动弹簧12在制动衔铁2端面覆盖范围内成环形均匀分布。

作为进一步优选的，如图4所示，在本发明此实施方式中，每四组电磁线圈11及四组制动弹簧组成一组施力组件203，而在本发明此实施方式中，包括四组施力组件203，且四组施力组件203成“十”字形均匀分布于制动槽盘1内，且位于制动衔铁2端面覆盖范围内成环形均匀分布，每一组施力组件203与一块圆盘形制动衔铁配合安装。如图4所示，作为更进一步优选的，在本发明此实施方式中，每组施力组件203至少包括两组上述电磁线圈11及两组制动弹簧12，电磁线圈11及制动弹簧12依次相间设置，成环形均匀分布于制动槽盘1内，如图4所示，在本发明此实施方式中，以每组施力组件203中包括四组上述电磁线圈11及四组制动弹簧12为例加以说明，如图4所示，施力组件203位于每组螺栓孔及沉降孔202对应的螺栓孔之间。

作为更进一步优选的，制动槽盘1面对制动衔铁2的一面设有缓冲垫6，缓冲垫6设于制动衔铁2端面覆盖范围内，如图4所示，在本发明此实施方式中，缓冲垫6成环形，且包括四组缓冲垫6，每组缓冲垫6分别位于施力组件203的中心位置，即位于电磁线圈11及制动弹簧12围成的圆环内。因此具有降噪的作用。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。