本发明涉及管道阀门，更具体地，涉及一种管道换向阀。
背景技术：
在流体管道系统中，阀门是控制元件，可用于控制空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品、液态金属和放射性介质等各种类型流体的流动。阀门主要作用是隔离设备和管道系统，调节流量、流速、温度等，调节和排泄压力，防止回流，改变介质的流向以及系统全保护等。
在井下管道系统中，通常采用直通球阀控制单一管道的通断；当设置有多条管道时，在多条管道上均设置有直通球阀，使用时，逐一启动或关闭直通球阀，来控制管道的通断。上述管道调控方式操作繁琐，不便于控制；一旦操作失误，可能造成损失，影响正常生产；而且直通球阀使用量大，也会造成材料的浪费。
因此，需要一种管道换向阀，来解决上述问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种管道换向阀，可安装在多个相对设置的管道上，同步控制多个管道的启停，操作简单，方便控制且节省材料，避免操作失误。
基于上述目的本发明提供的一种管道换向阀，包括：
阀体，所述阀体内设置有阀腔以及多条相对设置的通道，阀腔依次贯穿多条所述通道，且将多条所述通道均分隔为进液通道和出液通道；
多个进液管道，多个所述进液管道依次安装在多条所述进液通道内，且所述进液管道的两端分别连通所述阀腔和所述阀体的外部；
多个出液管道，多个所述出液管道依次安装在多条所述出液通道内，且所述出液管道的两端分别连通所述阀腔和所述阀体的外部；
阀芯件，所述阀芯件包括多个依次连接的阀芯，多个所述阀芯依次与多条所述通道相对设置，多个所述阀芯可同步转动至第一位置或第二位置，来控制相对的所述进液通道和出液通道之间的通断；
阀杆，所述阀杆与所述阀芯件连接，且从所述阀腔延伸到所述阀体的外部，所述阀杆可带动所述阀芯件转动。
优选地，所述阀芯包括球体，所述球体包括球面和贯通腔，转动至所述第一位置的所述球面用于封堵所述进液通道和/或所述出液通道，转动至所述第二位置的所述贯通腔用于接通同一所述通道的所述进液通道和所述出液通道。
优选地，相邻的所述阀芯的所述贯通腔延伸方向相同。
优选地，相邻的所述阀芯的所述贯通腔延伸方向相交。
优选地，所述阀体上设置有用于安装所述阀杆的阀杆腔，所述阀杆腔用于连通所述阀腔和所述阀体的外部，所述阀杆插入所述阀杆腔且与所述阀芯件连接。
优选地，所述阀杆与所述阀芯件为一体结构，所述阀杆可带动所述阀芯件沿所述阀杆的轴线转动。
优选地，所述管道换向阀还包括：阀座，所述阀座设置在所述阀腔内，所述阀芯设置在所述阀座上，且与所述阀座可转动连接。
优选地，所述管道换向阀还包括：进液总管，所述进液总管包括总管和多个间隔设置且均与所述总管连通的分液管，多个所述分液管依次与多个所述进液管道连通，且通过所述总管与所述阀体的外部连通。
优选地，所述管道换向阀还包括：驱动机构，所述驱动机构与所述阀杆连接，且可驱动所述阀杆转动。
另外，优选地，所述管道换向阀还包括：操作手柄，所述操作手柄设置在所述阀体的外部，且与所述阀杆连接，所述操作手柄用于带动所述阀杆转动。
从上面所述可以看出，本发明提供的管道换向阀，与现有技术相比，具有以下优点：首先，管道换向阀内设置有多个通道，且均与阀腔连通，进液管道和出液管道分别设置在阀腔两侧的通道内，且可与外部管道连通，阀芯件设置在阀腔内，阀杆带动阀芯件转动，使得多个阀芯可同步控制多个管道的通断，来控制阀体的启停，管道换向阀操作简单，方便控制且节省材料，避免操作失误。其次，当多个阀芯的贯通腔延伸方向相同时，通过转动阀芯件可同步控制多个管道同时启停；当多个阀芯的贯通腔延伸方向相交时，转动阀芯件可同步控制多个管道的通断。
附图说明
通过下面结合附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。
图1为本发明第一实施例中采用的管道换向阀的示意图。
图2为图1所示的管道换向阀的内部示意图。
图3为图1所示的管道换向阀的第一阀芯件的示意图。
图4为图1所示的管道换向阀的阀体的内部示意图。
图5为本发明第二实施例中采用的管道换向阀的内部示意图。
图6为图5所示的管道换向阀的第二阀芯件的示意图。
图7为本发明第三实施例中采用的管道换向阀的示意图。
其中附图标记：
1：阀体；2：阀腔；3：进液通道；4：出液通道；
5：进液管道；6：出液管道；7：第一阀芯件；8：第一阀芯；
9：阀杆；10：球面；11：贯通腔；12：阀杆腔；
13：进液总管；7＇：第二阀芯件；8＇：第二阀芯。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
图1为本发明第一实施例中采用的管道换向阀的示意图。图2为图1所示的管道换向阀的内部示意图。图3为图1所示的管道换向阀的第一阀芯件的示意图。图4为图1所示的管道换向阀的阀体的内部示意图。如图1至图4所示，管道换向阀包括：阀体1、进液管道5、出液管道6、阀芯件和阀杆9。
阀体1内设置有阀腔2以及多条相对设置的通道，阀腔2依次贯穿多条通道，且将多条通道均分隔为进液通道3和出液通道4；
多个进液管道5依次安装在多条进液通道3内，且进液管道5的两端分别连通阀腔2和阀体1的外部；
多个出液管道6依次安装在多条出液通道4内，且出液管道6的两端分别连通阀腔4和阀体1的外部；
阀芯件包括多个依次连接的阀芯，多个阀芯依次与多条通道相对设置，多个阀芯可同步转动至第一位置或第二位置，来控制相对的进液通道3和出液通道4之间的通断；
阀杆9与阀芯件连接，且从阀腔2延伸到阀体1的外部，阀杆9可带动阀芯件转动。
阀体1内设置有多个通道，且均与阀腔2连通，多个进液管道5和多个出液管道6分别设置在阀腔2两侧的多个通道内，且均可与外部管道连通，阀芯件设置在阀腔内，阀杆带动阀芯件转动，使得多个阀芯可同步控制多个管道的通断，来控制阀体的启停，管道换向阀操作简单，方便控制且节省材料，避免操作失误。
阀芯件包括多个阀芯，阀芯的数量根据被控管道的数量设置，相邻的阀芯之间可通过延伸杆连接，阀芯可采用多种结构形式，为简化阀芯件的结构，优选地，阀芯包括球体，球体包括球面10和贯通腔11，转动至第一位置的的球面10用于封堵进液通道5和/或出液通道6，转动至第二位置的贯通腔11用于接通同一通道的进液通道3和出液通道4。当阀芯通过球面10与进液管道5和/或出液管道6接触时，阀芯在进液管道5和出液管道6之间形成隔断，介质无法从阀体1流出，阀体1处于关闭状态；当阀芯通过贯通腔11与进液管道5和/或出液管道6连接时，介质可通过阀体1，阀体处于开启状态。
如图1至图4所示，管道换向阀包括：阀体1、进液管道5、出液管道6、第一阀芯件7和阀杆9。优选地，相邻的阀芯的贯通腔11延伸方向相同。当第一阀芯件7的多个第一阀芯8的贯通腔11的延伸方向均相同时，阀杆9带动多个第一阀芯8同步转动，多个贯通腔11同步动作，同时接通或切断进液管道5和出液管道6之间连接，以便实现多个管道的同时接通或切断。
在本实施例中，阀体1呈圆柱状，第一通道和第二通道在阀体1内沿其高度方向平行设置，阀腔2垂直贯穿第一通道和第二通道，阀腔2包括依次设置的第一分腔、连接腔和第二分腔，第一分腔将第一通道分隔为用于安装第一进液管道的第一进液通道和用于安装第一出液管道的第一出液通道，连接腔用于连通第一通道和第二通道，第二分腔将第二通道分隔为用于安装第二进液管道的第二进液通道和第二出液管道的第二出液通道；阀体1上设置有一个进液口和两个出液口，第一进液管道和第二进液管道的进液端与进液总管13的分液管连通，总管从阀体1的进液口伸出到外部，与水源或外部管道连通；第一出液管道和第二出液管道分别从阀体1的两个出液口伸出到外部，与用水处或外部管道连通；第一阀芯件7包括两个第一阀芯8，两个第一阀芯8分别设置在第一分腔和第二分腔内，两个第一阀芯8的连接部设置在连接腔内，第一阀芯件7与阀腔2可实现贴合连接；阀杆9从阀腔2沿着阀杆腔12伸出到阀体1外部，以便安装操作手柄或与驱动机构连接。
图5为本发明第二实施例中采用的管道换向阀的内部示意图。图6为图5所示的管道换向阀的第二阀芯件的示意图。第二实施例中采用的管道换向阀与第一实施例中采用的管道换向阀的区别在于：第二阀芯件与第一阀芯件的结构不同。如图5至图6所示，管道换向阀包括：阀体1、进液管道5、出液管道6、第二阀芯件7＇和阀杆9。优选地，相邻的阀芯的贯通腔11延伸方向相交。当第二阀芯件7＇的多个第二阀芯8＇的贯通腔11的延伸方向均相交时，位于单数位置的第二阀芯8＇与位于双数位置的第二阀芯8＇两者的贯通腔11的延伸方向相互垂直时，阀杆9带动多个第二阀芯8＇同步转动，多个贯通腔11同步动作，当位于单数位置的第二阀芯8＇接通或切断进液管道5和出液管道6之间连接，位于双数位置的第二阀芯8＇切断或接通进液管道5和出液管道6之间连接。
在本实施例中，第一通道和第二通道在阀体1内沿其高度方向平行设置，阀腔2垂直贯穿第一通道和第二通道，阀腔2包括依次设置的第一分腔、连接腔和第二分腔，第一分腔将第一通道分隔为用于安装第一进液管道的第一进液通道和用于安装第一出液管道的第一出液通道，连接腔用于连通第一通道和第二通道，第二分腔将第二通道分隔为用于安装第二进液管道的第二进液通道和第二出液管道的第二出液通道；阀体1上设置有一个进液口和两个出液口，第一进液管道和第二进液管道的进液端与进液总管13的分液管连通，总管从阀体1的进液口伸出到外部，与水源或外部管道连通；第一出液管道和第二出液管道分别从阀体1的两个出液口伸出到外部，与用水处或外部管道连通；第二阀芯件7＇包括两个第二阀芯8＇，两个第二阀芯8＇分别设置在第一分腔和第二分腔内，两个第二阀芯8＇的连接部设置在连接腔内，第二阀芯件7＇与阀腔2可实现贴合连接；阀杆9从阀腔2沿着阀杆腔12伸出到阀体1外部，以便安装操作手柄或与驱动机构连接。
图7为本发明第三实施例中采用的管道换向阀的示意图。第三实施例中采用的管道换向阀与第一实施例中采用的管道换向阀的区别在于：两者的阀体的形状不同。如图7所示，阀体1呈球状，以便提供更多的内部空间设计各通道的排布，另外，阀体1包括但不限于长方体状、六棱体状或八棱体状。
为方便控制阀芯件转动，降低操作难度，优选地，阀体1上设置有用于安装阀杆9的阀杆腔12，阀杆腔12用于连通阀腔2和阀体1的外部，阀杆9插入阀杆腔12且与阀芯件连接。阀杆9从阀杆腔12伸出到阀体1的外部，阀杆9与阀杆腔12的壁面贴合连接，且可在阀杆腔12内转动，阀杆9与阀芯件连接，当驱动阀杆9转动时，阀杆9带动阀芯件转动。
在本实施例中，为提高阀体1的密封性，阀杆腔12内设置有至少一层密封结构。
为提高阀体的强度，同时降低阀芯件的驱动难度，优选地，阀杆9与阀芯件为一体结构，阀杆9可带动阀芯件沿阀杆9的轴线转动。当阀杆9转动90°，贯通腔11也随之转动90°，来接通或切断进液管道5和出液管道6之间连接。
为降低阀芯件的转动难度，提高阀体运行的稳定性，优选地，管道换向阀还包括：阀座(未示出)，阀座设置在阀腔2内，阀芯设置在阀座上，且与阀座可转动连接。阀座用于降低阀芯件与阀腔的避免之间的摩擦系数，降低阀芯件的驱动难度；阀芯件与阀座可转动连接，可避免阀芯件窜动，提高阀体运行的稳定性；阀座的数量根据阀芯的数量设定，每个阀芯均通过阀座与阀腔连接，或者靠近阀杆9的阀芯通过阀座与阀腔连接。
为降低管道换向阀的安装难度，优选地，管道换向阀还包括：进液总管13，进液总管13包括总管和多个间隔设置且均与总管连通的分液管，多个分液管依次与多个进液管道5连通，且通过总管与阀体1的外部连通。阀体1可仅设置一个进液总口，多个进液管道5与进液总管13的多个分液管依次连通，并通过总管伸出进液总口外部，与水源或其他管道连通。
为降低管道换向阀的驱动难度，优选地，管道换向阀还包括：驱动机构(未示出)，驱动机构与阀杆9连接，且可驱动阀杆9转动。
在本实施例中，阀杆9可通过手动驱动，也可以通过驱动机构驱动，驱动机构包括但不限于涡轮蜗杆传动、气动、电动、液动、气液联动、电液联动。
为方便手动驱动阀杆转动，另外，优选地，管道换向阀还包括：操作手柄(未示出)，操作手柄设置在阀体1的外部，且与阀杆9连接，操作手柄用于带动阀杆9转动。
在本实施例中，阀杆9上设置有螺纹，操作手柄上设置有螺纹孔，操作手柄通过螺纹孔套设在阀杆9上，操作手柄与阀杆两者的延伸方向相互垂直。
下面进一步介绍管道换向阀的使用过程。
包括第一阀芯件的管道换向阀的使用过程：两个第一阀芯8的贯通腔11的延伸方向相同时，通过转动阀杆9，两个第一阀芯8同步转动，带动两个贯通腔11同时转向，使得第一进液管道和第一出液管道之间以及第二进液管道和第二出液管道之间同步截断或接通，以便阻挡介质流过阀体或使介质通过阀体。
包括第二阀芯件的管道换向阀的使用过程：两个第二阀芯8＇的贯通腔11的延伸方向相互垂直时，通过转动阀杆9，两个第二阀芯8＇同步转动，带动两个贯通腔11同时转向，当位于第一分腔内的第二阀芯8＇铜鼓球面10截断第一进液管道和第一出液管道之间连接，位于第二分腔内的第二阀芯8＇通过贯通腔11实现第二进液管道和第二出液管道之间接通，第一进液管道内介质被截留，第二出液管道内介质从出液口流出；同理，当位于第二分腔内的第二阀芯8＇铜鼓球面10截断第二进液管道和第二出液管道之间连接，位于第一分腔内的第二阀芯8＇通过贯通腔11实现第一进液管道和第一出液管道之间接通，第二进液管道内介质被截留，第一出液管道内介质从出液口流出。
从上面的描述和实践可知，本发明提供的管道换向阀，与现有技术相比，具有以下优点：首先，管道换向阀内设置有多个通道，且均与阀腔连通，进液管道和出液管道分别设置在阀腔两侧的通道内，且可与外部管道连通，阀芯件设置在阀腔内，阀杆带动阀芯件转动，使得多个阀芯可同步控制多个管道的通断，来控制阀体的启停，管道换向阀操作简单，方便控制且节省材料，避免操作失误。其次，当多个阀芯的贯通腔延伸方向相同时，通过转动阀芯件可同步控制多个管道同时启停；当多个阀芯的贯通腔延伸方向相交时，转动阀芯件可同步控制多个管道的通断。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。