一种高强度离合器飞轮盘的制作方法

本实用新型涉及汽车离合器零部件的技术领域，尤其是一种高强度离合器飞轮盘。

背景技术：

离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。在汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。在使用时，离合器从动盘总成与飞轮盘紧密贴合，并紧紧相抵于飞轮盘，其要求飞轮盘具备较高的强度，避免发生变形；而在离合器处于“半联动”状态时，离合器从动盘总成与飞轮盘相互摩擦，要求飞轮盘具备较好的耐磨性。进一步，由于离合器从动盘总成套于输出轴的外部，其要求输出轴与飞轮盘具备较好的同轴度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种高强度离合器飞轮盘，通过在飞轮盘本体上设置加强筋，有效提高了飞轮盘的强度，避免其发生变形，通过在飞轮盘本体的中心设置有定位轴承安装部，确保输出轴、离合器从动盘总成以及飞轮盘三者的同心度，避免离合器从动盘总成的早期损坏和安全事故的发生。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高强度离合器飞轮盘，包括飞轮盘本体，所述飞轮盘本体的一端面设置有多条加强筋和呈凸起状设置的定位轴承安装部，所述定位轴承安装部位于所述飞轮盘本体的中心，所述加强筋自所述定位轴承安装部的外壁延伸到所述飞轮盘本体的外圆周上。所述加强筋的设置，有效提高了飞轮盘的强度；所述定位轴承安装部的设置，确保了输出轴、离合器从动盘总成以及飞轮盘三者的同心度。同时，在所述飞轮盘本体的另一端面设置有避让凹槽，便于离合器从动盘总成的安装。

进一步的，所述飞轮盘本体设置有所述避让凹槽的一端面的光洁度为1.6，减少了离合器从动盘总成与飞轮盘之间的磨损。

进一步的，所述加强筋的数量为三条，且呈均分状态焊接于所述飞轮盘本体。

进一步的，所述飞轮盘本体内部均分设置有多个离合器安装孔，便于离合器的安装。

进一步的，所述定位轴承安装部上设置有多个轴承盖安装孔，便于轴承盖的安装。

本实用新型的有益效果是：通过在所述飞轮盘本体上设置所述加强筋，有效提高了飞轮盘的强度，避免其发生变形；通过在所述飞轮盘本体的中心设置有所述定位轴承安装部，确保输出轴、离合器从动盘总成以及飞轮盘三者的同心度，避免离合器从动盘总成的早期损坏和安全事故的发生。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的右视图；

图3是本实用新型的使用状态示意图。

图中：1.飞轮盘本体，2.加强筋，3.定位轴承安装部，4.避让凹槽，5.离合器安装孔，6.轴承盖安装孔，7.轴承，8.轴承盖，9.输出轴。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

图1和图2所示的一种高强度离合器飞轮盘，包括飞轮盘本体1，所述飞轮盘本体1的一端面设置有三条加强筋2和呈凸起状设置的定位轴承安装部3，所述定位轴承安装部3位于所述飞轮盘本体1的中心，所述加强筋2自所述定位轴承安装部3的外壁延伸到所述飞轮盘本体1的外圆周上。所述加强筋2的设置，有效提高了飞轮盘的强度；所述定位轴承安装部3的设置，确保了输出轴7、离合器从动盘总成以及飞轮盘三者的同心度。同时，在所述飞轮盘本体1的另一端面设置有避让凹槽4，便于离合器从动盘总成的安装。

所述飞轮盘本体1设置有所述避让凹槽4的一端面的光洁度为1.6，减少了离合器从动盘总成与飞轮盘之间的磨损。

所述飞轮盘本体1的内部均分设置有多个离合器安装孔5，便于离合器的安装。

所述定位轴承安装部3上设置有多个轴承盖安装孔6，便于轴承盖的安装。

如图3所示，在定位轴承安装部3的内部安装有轴承7，在定位轴承安装部3的端面安装有轴承盖8。使用时，将输出轴9插入轴承7内，离合器从动盘总成套于输出轴9的花键部位，有效确保了输出轴7、离合器从动盘总成以及飞轮盘三者的同心度。

本实用新型有效提高了飞轮盘的强度，避免其发生变形，避免了离合器从动盘总成的早期损坏和安全事故的发生。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。