本发明涉及精密不锈钢针规技术，尤其是一种精密不锈钢针规及加工工艺。
背景技术：
针规是由白钢、工具钢、陶瓷、钨钢轴承钢等或其他材料制成的硬度较高的具有特定尺寸的圆棒。针规适用于机械电子加工中孔径、孔距、内螺纹小径的测量，特别适于弯曲槽宽及模具尺寸的测量。用于检查位置，测量孔的尺寸，检查两孔距，也可作通止规及测量孔的深度用，是孔的标准化检测的必备检具，用国际先进的激光检测仪检测工件。并广泛用于电子板、线路板、模具、精密机械制造等各种高精尖技术的领域。外观形式有光滑针规、带柄针规、镀钛针规、陶瓷针规等。很多针规，有陶瓷的，有钢的，有塑胶的，很多用久了精密度、圆度，都不够。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的主要目的是提供一种精密不锈钢针规及加工工艺。
其采用的技术方案是：
一种精密不锈钢针规，其特征在于，包括不锈钢针规，该不锈钢针规含有如下重量百分比的含量：碳0.95～1.20%，硅0.90～1.20%，锰0.90～1.10%，磷0.040～0.065%，硫0.020～0.045%，铬18.0～22.0%，钴2~3%。
优选的，所述不锈钢针规含有如下重量百分比的含量：碳0.10～1.15%，硅0.95～1.05%，锰0.98～1.04%，磷0.040%，硫0.025～0.035%，铬20.6～21.3%，钴2.5~2.8%。
一种精密不锈钢针规的加工工艺，包括如下步骤：
步骤S1，配料生产：按照权利要求1～2所述的不锈钢针规各个元素包含的重量百分比进行配比，按照改进型奥氏体不锈钢丝生产工艺或者改进型马氏体、铁素体不锈钢丝生产工艺制作钢铁条；
步骤S2，切断取材：取步骤S1的钢铁条作为原料，进行开料断切；
步骤S3，抛光：在步骤S2开料断切后进行研磨加工和表面抛光；
步骤S4，热处理，所述热处理的工序包括如下：
①淬火，在温度1000°～1050°下淬火2～3个小时；
②回火，在温度500°～650°下进行循环回火，回火的次数不低于4次，每次回火2.3～3.5个小时；
③超深冷，在回火后将材料取出在温度为-196°下超深冷28个小时；
④将超深冷后的材料在回火三次；
步骤S4，研磨成型；
步骤S5，恒温检测。
优选的，所述步骤S4中研磨成型包括如下工序：
①先进行粗研磨，去除毛刺，
②在进行中研磨，
③最后进行精研磨，研磨后的不锈钢针规精度、圆度：0.0003mm以内，尺寸公差 ±0.0003mm以内， 硬度：HRC60°±2。
优选的，所述改进型奥氏体不锈钢丝生产工艺包括如下步骤：热压盘圆，一次固溶处理，一次碱侵，一次冲洗，一次去涂层，再次固溶处理，再次碱侵，再次冲洗，三次酸洗，中和，再次去涂层，拉丝，第三次去涂层，中和，成品检测。
优选的，所述改进型马氏体、铁素体不锈钢丝生产工艺包括如下步骤：热压盘圆，退火，一次碱侵，一次冲洗，一次酸洗，去涂层，再次碱侵，再次冲洗，三次酸洗，中和，拉丝，成品检测。
优选的，步骤S4中④将超深冷后的材料在回火三次；回火温度分别为：第一次回火的温度为560°，第二次回火的温度为560°，第三次次回火的温度为570°。
优选的，步骤S5，恒温检测,其温度是18°～22℃
相比于现有技术，本发明提供的不锈钢针规精度、圆度：0.0003mm以内，尺寸公差 ±0.0003mm以内， 硬度：HRC60°±2, 该不锈钢针规耐磨、稳定、不容易变形。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
本发明公开了一种精密不锈钢针规，包括不锈钢针规，该不锈钢针规含有如下重量百分比的含量：碳0.95～1.20%，硅0.90～1.20%，锰0.90～1.10%，磷0.040～0.065%，硫0.020～0.045%，铬18.0～22.0%，钴2~3%。
优选的，所述不锈钢针规含有如下重量百分比的含量：碳0.10～1.15%，硅0.95～1.05%，锰0.98～1.04%，磷0.040%，硫0.025～0.035%，铬20.6～21.3%，钴2.5~2.8%。
以下结合图1和实施例进行详细描述。
实施例1
一种精密不锈钢针规的加工工艺，包括如下步骤：
步骤S1，配料生产：按照碳0.10%，硅0.95%，锰0.98%，磷0.040%，硫0.025%，铬20.6%，钴2.5%进行配比，按照改进型奥氏体不锈钢丝生产工艺或者改进型马氏体、铁素体不锈钢丝生产工艺制作钢铁条；所述改进型奥氏体不锈钢丝生产工艺包括如下步骤：热压盘圆，一次固溶处理，一次碱侵，一次冲洗，一次去涂层，再次固溶处理，再次碱侵，再次冲洗，三次酸洗，中和，再次去涂层，拉丝，第三次去涂层，中和，成品检测。所述改进型马氏体、铁素体不锈钢丝生产工艺包括如下步骤：热压盘圆，退火，一次碱侵，一次冲洗，一次酸洗，去涂层，再次碱侵，再次冲洗，三次酸洗，中和，拉丝，成品检测。
步骤S2，切断取材：取步骤S1的钢铁条作为原料，进行开料断切；
步骤S3，抛光：在步骤S2开料断切后进行研磨加工和表面抛光；
步骤S4，热处理，所述热处理的工序包括如下：
①淬火，在温度1000°下淬火2个小时；
②回火，在温度560°下进行循环回火，回火的次数不低于4次，每次回火2.5个小时；
③超深冷，在回火后将材料取出在温度为-196℃下超深冷28个小时；
④将超深冷后的材料在回火三次；第一次回火的温度为560°，第二次回火的温度为560°，第三次次回火的温度为570°。
步骤S4，研磨成型；①先进行粗研磨，去除毛刺，②在进行中研磨，③最后进行精研磨。
步骤S5，在18-22℃下恒温检测。
取上述100样品检测，精度、圆度：0.00024mm～0.00027mm以内，尺寸公差 -0.00014mm～0.00020mm以内，硬度：HRC60°。
实施例2
一种精密不锈钢针规的加工工艺，包括如下步骤：步骤S1，配料生产：按照碳1.1%，硅1.0%，锰1.0%，磷0.040%，硫0.03%，铬21%，钴2.5%进行配比，按照改进型奥氏体不锈钢丝生产工艺或者改进型马氏体、铁素体不锈钢丝生产工艺制作钢铁条；所述改进型奥氏体不锈钢丝生产工艺包括如下步骤：热压盘圆，一次固溶处理，一次碱侵，一次冲洗，一次去涂层，再次固溶处理，再次碱侵，再次冲洗，三次酸洗，中和，再次去涂层，拉丝，第三次去涂层，中和，成品检测。所述改进型马氏体、铁素体不锈钢丝生产工艺包括如下步骤：热压盘圆，退火，一次碱侵，一次冲洗，一次酸洗，去涂层，再次碱侵，再次冲洗，三次酸洗，中和，拉丝，成品检测。
步骤S2，切断取材：取步骤S1的钢铁条作为原料，进行开料断切；
步骤S3，抛光：在步骤S2开料断切后进行研磨加工和表面抛光；
步骤S4，热处理，所述热处理的工序包括如下：
①淬火，在温度1050°下淬火2个小时；
②回火，在温度560°下进行循环回火，回火的次数不低于4次，每次回火2.5个小时；
③超深冷，在回火后将材料取出在温度为-196℃下超深冷28个小时；
④将超深冷后的材料在回火三次；第一次回火的温度为560°，第二次回火的温度为560°，第三次次回火的温度为570°。
步骤S4，研磨成型；①先进行粗研磨，去除毛刺，②在进行中研磨，③最后进行精研磨。
步骤S5，在18℃-22℃下恒温检测。
取上述100样品检测，精度、圆度：0.00021mm～0.00024mm以内，尺寸公差 -0.00009mm～0.00017mm以内，硬度：HRC60°±2。
实施例3
一种精密不锈钢针规的加工工艺，包括如下步骤：步骤S1，配料生产：按照碳1.20%，硅1.0%，锰1.0%，磷0.040%，硫0.03%，铬22%，钴3.0%进行配比，按照改进型奥氏体不锈钢丝生产工艺或者改进型马氏体、铁素体不锈钢丝生产工艺制作钢铁条；所述改进型奥氏体不锈钢丝生产工艺包括如下步骤：热压盘圆，一次固溶处理，一次碱侵，一次冲洗，一次去涂层，再次固溶处理，再次碱侵，再次冲洗，三次酸洗，中和，再次去涂层，拉丝，第三次去涂层，中和，成品检测。所述改进型马氏体、铁素体不锈钢丝生产工艺包括如下步骤：热压盘圆，退火，一次碱侵，一次冲洗，一次酸洗，去涂层，再次碱侵，再次冲洗，三次酸洗，中和，拉丝，成品检测。
步骤S2，切断取材：取步骤S1的钢铁条作为原料，进行开料断切；
步骤S3，抛光：在步骤S2开料断切后进行研磨加工和表面抛光；
步骤S4，热处理，所述热处理的工序包括如下：
①淬火，在温度1050°下淬火2个小时；
②回火，在温度560°下进行循环回火，回火的次数不低于4次，每次回火2.5个小时；
③超深冷，在回火后将材料取出在温度为--196℃°下超深冷28个小时；
④将超深冷后的材料在回火三次；第一次回火的温度为560°，第二次回火的温度为560°，第三次次回火的温度为570°。
步骤S4，研磨成型；①先进行粗研磨，去除毛刺，②在进行中研磨，③最后进行精研磨。
步骤S5，在18℃-22下恒温检测。
取上述100样品检测，精度、圆度：0.00024mm～0.00027mm以内，尺寸公差 -0.00012mm～0.00028mm以内，硬度：HRHRC60°±2°。
由上述实施例可知，按照碳1.1%，硅1.0%，锰1.0%，磷0.040%，硫0.03%，铬21%，钴2.5%进行配比，以及采用实施例2种的步骤进行加工得到的不锈钢针规工艺最优，其精度、圆度：0.00021mm～0.00024mm以内，尺寸公差 -0.00009mm～0.00017mm以内，硬度：HRC60°±2，均符合生产精密仪器所需。
以上对本发明实施例所公开的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体实施例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。