本发明属于检测设备技术领域，尤其涉及一种螺杆间隙检测装置间隙检测机构及其检测方法。
背景技术：
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：传统技术中，螺杆与螺套的间隙检测，通过人力完成螺杆、螺套的送料、安装和检测，工作效率低，浪费人力。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种自动完成螺杆、螺套的间隙检测，工作效率高，自动化程度高的螺杆间隙检测装置间隙检测机构及其检测方法。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种螺杆间隙检测装置间隙检测机构，具有：
上支座；
上气缸，设置在所述上支座上；
上气爪，与所述上气缸的活塞杆连接，所述上气缸能够带动所述上气爪上下移动，所述上气爪能够夹持螺套；
下支座；
下气爪，设置在所述下支座上，所述下气爪能够夹持螺杆；
位移传感器，设置在所述上支座，能够感应所述上气爪的位移。
还包括下气缸，所述下气缸安装在所述下支座上；所述下气爪上设有通孔，所述下气缸的活塞杆能够穿过所述通孔顶紧所述螺杆的端部。
所述下气爪上还设有限位所述螺杆上极限位置的限位块。
一种上述的螺杆间隙检测装置间隙检测机构，包括如下步骤：
1)将螺纹装配好的螺杆和螺套放置在下支座上，所述下气爪夹紧所述螺杆；
2)所述上气缸带动所述上气爪向下移动，运动到螺帽位置，所述上气爪夹紧所述螺帽；
3)下气缸的活塞杆向上运动，将螺杆顶到限位块的上极限位置，上气爪夹紧所述螺帽向下运动到下极限位置，位移传感器记录此时的上气爪的位置；
4)上气缸拉动所述上气爪到上极限位置，位移传感器记录此时的上气爪的位置；
5)上述步骤3)和步骤4)的位置的差值，即为螺帽与螺杆装配的间隙值，与合格值进行比较，判断螺帽与螺杆装配是否合格。
上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，自动完成螺杆、螺套的间隙检测，工作效率高，自动化程度高。
附图说明
图1为本发明实施例中提供的螺杆间隙检测装置间隙检测机构的结构示意图；
上述图中的标记均为：1、上支座，2、下支座，3、上气缸，4、上气爪，5、下气爪，51、限位块，6、下气缸。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
参见图1，一种螺杆间隙检测装置间隙检测机构，具有：
上支座；
上气缸，设置在上支座上；
上气爪，与上气缸的活塞杆连接，上气缸能够带动上气爪上下移动，上气爪能够夹持螺套；
下支座；
下气爪，设置在下支座上，下气爪能够夹持螺杆；
位移传感器，设置在上支座，能够感应上气爪的位移。
还包括下气缸，下气缸安装在下支座上；下气爪上设有通孔，下气缸的活塞杆能够穿过通孔顶紧螺杆的端部。
下气爪上还设有限位螺杆上极限位置的限位块。
实施例二
一种上述的螺杆间隙检测装置间隙检测机构，包括如下步骤：
1)将螺纹装配好的螺杆和螺套放置在下支座上，下气爪夹紧螺杆；
2)上气缸带动上气爪向下移动，运动到螺帽位置，上气爪夹紧螺帽；
3)下气缸的活塞杆向上运动，将螺杆顶到限位块的上极限位置，上气爪夹紧螺帽向下运动到下极限位置，位移传感器记录此时的上气爪的位置；
4)上气缸拉动上气爪到上极限位置，位移传感器记录此时的上气爪的位置；
5)上述步骤3)和步骤4)的位置的差值，即为螺帽与螺杆装配的间隙值，与合格值进行比较，判断螺帽与螺杆装配是否合格。
采用上述的方案后，自动完成螺杆、螺套的间隙检测，工作效率高，自动化程度高。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。