专利名称：电池用电极的制造方法
技术领域：
本发明涉及制造电池用电极的方法，尤其是涉及具有在集电体上保持有含有电极 活性物质的电极复合材料层的结构的电极用电极的制造方法。
背景技术：
近年来，锂离子电池、镍氢电池等的二次电池作为车辆装配用电源或者个人电脑 和便携式终端的电源重要性在增高。尤其是轻量且可以获得高能量密度的锂离子电池，期 待着很好地作为车辆装配用高输出电源使用。锂离子电池的一种典型的构成，具有在导电性部件(电极集电体)上形成有能够 可逆地吸藏和放出锂离子的材料(电极活性物质)的构成的电极。例如，作为用于正极的 正极活性物质，可举出含有锂和一种或两种以上的过渡金属元素来作为构成金属元素的氧 化物。另外，作为用于正极的电极集电体(以下也称为「正极集电体」)，可举出铝或铝合金 为主体的长片状的部件。这样的电池用正极，例如，可通过调制使正极活性物质分散在适当 的溶剂(例如水)中而混炼的正极复合材料膏，将其涂布在正极集电体上进行干燥来制造。 作为涉及这种电极的制造的现有技术可举出专利文献1 4。专利文献1 日本国专利申请公开2002-141059号公报专利文献2 日本国专利申请公开平-8-069791号公报专利文献3 日本国专利申请公开2008-226515号公报专利文献4 日本国专利申请公开11-204108号公报
发明内容
然而，作为将上述电极复合材料膏涂布在电极集电体上的装置，一般已知如图5 那样的涂布装置200。如图5所示，涂布装置200 —边通过支承辊220的旋转来输送长片状 的电极集电体210，一边使之通过支承辊220与口模(die)230之间的间隙(涂布间隙d)， 由口模230将电极复合材料膏240涂布在该电极集电体210上。然后，从干燥炉250通过 使电极复合材料膏240中的溶剂(例如水)挥发，从而制造长片状的电极。在此，一般地，涂布装置200在锂离子电池的制造设备中是高价格的设备。因此， 要求通过迅速地完成电极复合材料膏的涂布和干燥而提高上述涂布装置200的工作效率 从而谋求低成本化。例如，为了提高上述涂布装置200的工作效率，希望减少电极复合材料 膏240的溶剂量而提高固体分率。由于若减少电极复合材料膏240的溶剂量则膏变得容易 干燥，因此能够缩短干燥时间(从干燥炉250通过的时间)而高效率地使涂布装置200工 作。然而，由于当减少电极复合材料膏240的溶剂量时膏密度增大，因此需要使涂布 间隙d变窄来减薄电极复合材料膏240的涂膜。当涂布间隙d变窄时，电极复合材料膏240 不能顺利地离开口模230，电极复合材料膏240的行为变得不稳定，成为涂布面上产生条纹 或厚度不均勻的一种原因。
本发明是鉴于所述问题而完成的研究，其主要目的是提供可以避免电极复合材料 膏的涂布不良，能够制造品质稳定性优异的电极的电极制造方法。由本发明提供的方法，是制造具有在电极集电体上保持有含有电极活性物质的电 极复合材料层的结构的电池用电极的方法。该方法包括向溶剂(例如水)中混合电极活 性物质来调制电极复合材料膏的工序；通过向上述调制出的电极复合材料膏中混入微泡， 将该电极复合材料膏低密度化的工序；和将上述低密度化了的电极复合材料膏涂布在电极 集电体上形成电极复合材料层的工序。在此，所谓微泡，是直径为微米级的微细气泡，例如具有约500 μ m以下的气泡直 径。由于微泡是非常细小的气泡，因此可抑制气泡相互结合生长，在液体中的浮游速度慢， 所以在液体中长期滞留。为此，当向上述电极复合材料膏中混入微泡时，微泡继续滞留在膏 中，因此膏密度降低。根据本发明的电极制造方法，由于在电极复合材料膏中混入微泡而将该电极复合 材料膏低密度化，并将该低密度化了的电极复合材料膏涂布在电极集电体上，因此可以使 电极复合材料膏的涂膜比以往厚地进行涂布。由此，与膏中不混入这样的微泡的场合相比， 可以扩大用于获得相同的单位面积重量(按固体成分换算)的涂布间隙，可以消除在涂布 面上产生条纹或厚度不均勻的问题。因此，根据本发明可以避免电极复合材料膏的涂布不 良，能够制造品质稳定性优异的电极。在此所公开的制造方法的优选的一种方式，是在上述低密度化工序中混入直径 50 μ m以下的气泡来作为上述微泡。直径50 μ m以下的气泡，在液体中的浮游速度慢而长期 滞留，因此可以稳定地进行电极复合材料膏的低密度化。在此所公开的制造方法的优选的一种方式，是在上述电极复合材料层形成之前， 对上述低密度化了的电极复合材料膏进行真空抽吸。通过该真空抽吸，能够除去可成为涂 布缺陷的原因的尺寸的气泡(作为典型除去直径Imm以上、优选500 μ m以上的气泡)。在此所公开的制造方法的优选的一种方式，是上述电极为锂二次电池用正极。作 为上述电极活性物质(正极活性物质)，可以使用含有锂和一种或两种以上的过渡金属元 素来作为构成金属元素的含锂复合氧化物。根据所述方法，可以制造品质稳定性优异的锂 二次电池用正极。在此所公开的制造方法的优选的一种方式，是在上述低密度化工序中，混入二氧 化碳气(CO2)作为上述微泡。并且其特征在于，通过上述二氧化碳气的混入，将上述电极复 合材料膏的pH值调节到7 10。因此，在溶剂(例如水系溶剂)中混合了含锂复合氧化物等电极活性物质的电极 复合材料膏，容易变成由于构成该氧化物的锂离子溶出到溶剂中而呈碱性的膏。因此，若将 这样的电极复合材料膏涂布在电极集电体(例如铝箔)上，则由于该电极复合材料膏与电 极集电体的反应(典型的是碱导致的腐蚀反应)，电极集电体有可能发生腐蚀。与此相对，根据上述方法，由于通过微泡化了的二氧化碳气的混入来进行中和使 得上述电极复合材料膏的PH值成为7 10，并将该中和了的电极复合材料膏涂布在电极 集电体上，因此可以防止电极复合材料膏与电极集电体的反应(碱导致的腐蚀反应)。而 且，微泡化了的二氧化碳气与液体的接触面积大而容易溶解在液中，因此与向电极复合材 料膏中吹入更大的二氧化碳气泡的一般的鼓泡处理相比，能够使用少量的二氧化碳气进行中和。此外，微泡化了的二氧化碳气，在液体中逐渐缩小而一点一点地进行溶解，因此与现 有的鼓泡处理相比能够使中和效果持续。在此所公开的任一种的方法，在使用箔状的铝或铝合金作为上述电极集电体的场 合可以特别优选使用。箔状的铝或铝合金，作为锂二次电池用的正极集电体具有很好的各 种的特性，而另一方面具有容易受到由呈碱性的正极复合材料膏引起的腐蚀的性质。因此， 对于作为铝或铝合金制的正极集电体而言，通过混入微泡化了的二氧化碳气中和正极复合 材料膏后将该膏涂布在正极集电体上，可以特别好地发挥防止该正极集电体腐蚀这一由采 用本发明的结构所带来的效果。根据本发明，还提供使用采用在此所公开的任一种的制造方法所制造的电极构成 的电池(例如锂二次电池)。由于所述电池使用上述电极构成，因此显示优异的电池性能。 例如，通过使用上述电极构成电池，可以提供满足电池的生产率高、电极的品质稳定性优 异、电极的耐久性优异、电极的输出特性优异之中的至少一项的电池。这样的电池，如上所述，电池性能优异，因此可特别适合作为装载在汽车等车辆上 的马达(电动机)用电源使用。所以，本发明提供具有所述的电池(可以是多个串联连接 的电池组)来作为电源的车辆(典型的是汽车尤其是混合动力汽车、电动汽车、燃料电池汽 车之类的具有电动机的汽车)。
图1是表示本发明的一种实施方式涉及的正极制造流程的图。图2是模式地表示本发明的一种实施方式涉及的正极复合材料膏的图。图3是表示本发明的实施例和比较例2涉及的正极复合材料膏的PH值变化的曲 线图。图4是模式地表示本发明的一种实施方式涉及的锂离子二次电池的图。图5是模式地表示将电极复合材料膏涂布在电极集电体上的涂布装置的图。
具体实施例方式以下一边参照附图一边对本发明的实施方式进行说明，在以下的附图中，对起相 同作用的部件、部位标注相同的标号进行说明。再者，各图中的尺寸关系(长度、宽度、厚度 等)不反映实际的尺寸关系。另外，在本说明书中特别谈到的事项以外的、且本发明的实施 所必需的事项(例如，电极活性物质的制造方法、电极复合材料层形成用组合物的调制方 法、隔板和/或电解质的构成和制法、锂二次电池等电池的构制涉及的一般技术等)，可以 作为基于本领域中的现有技术的本领域技术人员的设计事项掌握。虽然并不有意特别地限定，但以下主要以具有铝制的箔状正极集电体(铝箔)的 锂二次电池(典型的为锂离子电池)用的正极(正极片)为例，对本实施方式涉及的电池 用电极的制造方法进行说明。(第1实施方式)制造本实施方式涉及的锂二次电池的正极的电极制造方法，是制造具有在正极集 电体上保持有含有正极活性物质的正极复合材料层的结构(构成)的电池用正极(正极 片)的方法。如图1所示，该方法包括调制在溶剂(例如水)中混合有正极活性物质的正
5极复合材料膏的工序(步骤S10)；通过向上述调制出的正极复合材料膏中混入微泡，将该 电极复合材料膏低密度化的工序(步骤S20)；将上述低密度化了的正极复合材料膏涂布在 正极集电体(例如铝箔)上形成正极复合材料层的工序(步骤S30)。步骤SlO的正极复合材料膏调制工序，是使正极活性物质的粉末和根据需要使用 的其他的用于形成正极复合材料层的成分(例如导电材料和粘结剂等)分散(作为典型是 溶解)在适当的溶剂中进行混炼，从而调制正极复合材料膏的工序。作为正极活性特质，可以没有特别限定地使用以往就用于锂二次电池的物质中的 一种或两种以上。作为优选例，可举出锂镍氧化物(LiNiO2)、锂钴氧化物(LiCoO2)、锂锰氧 化物(LiMn2O4)等的以含有锂和一种或两种以上的过渡金属元素来作为构成金属元素的氧 化物(含锂复合氧化物)为主成分的正极活性物质。在此，所谓锂镍氧化物，是除了以Li和Ni为构成金属元素的氧化物以外，还包括 除了 Li和Ni以外还以与Ni相同的程度以下的比例(典型的是比Ni少的比例)含有其他 的至少一种金属元素(即在Li和Ni以外的过渡金属元素和/或典型金属元素)的氧化物 的意思。对于锂钴氧化物和锂锰氧化物也同样。作为这样的含锂复合氧化物(典型的为粒 子状)，例如，可以原样地使用采用现有公知方法调制的含锂复合氧化物粉末。例如，可以将 实质上由平均粒径大约在1 μ m 25 μ m的范围的二次粒子构成的含锂复合氧化物粉末优 选作为正极活性物质使用。作为导电材料，可优选使用碳粉末和碳纤维等的碳材料。或者，也可以使用镍粉末 等的导电性金属粉末等。作为其他的可作为正极复合材料层的成分使用的材料，可举出可 作为上述构成材料的粘结剂(粘合剂)发挥功能的各种的聚合物材料。作为使这些正极活性物质、导电材料、粘结剂分散的溶剂，从减轻环境负荷、降低 材料费、简化设备、减少废弃物量、提高操作性等各种的观点考虑，优选使用水系溶剂。作为 水系溶剂，可优选使用水或以水为主体的混合溶剂。作为构成所述混合溶剂的水以外的溶 剂成分，可以适当选择使用能够与水均勻地混合的有机溶剂(低级醇、低级酮等)的一种或 两种以上。例如，优选使用该水系溶剂的80质量％以上(更优选90质量％以上，进一步优 选95质量％以上)为水的水系溶剂。作为特别优选的例子，可举出实质上由水构成的水系 溶剂。步骤S20的低密度化工序，是通过向由步骤SlO调制出的正极复合材料膏中混入 微泡，将该正极复合材料膏低密度化的工序。在此，所谓微泡，是直径为微米级的微细气泡，例如具有大约500 μ m以下的气泡 直径。由于微泡是非常细小的气泡，因此可抑制气泡相互结合生长，在液体中的浮游速度 慢，所以在液体中长期滞留存在。为此，如图2所示，当在正极复合材料膏10中混入微泡20 时，微泡20继续滞留在膏中，正极复合材料膏的密度降低。由此可以得到低密度的正极复 合材料膏30。上述微泡20的优选的气泡直径，只要大约是1 μ m 500 μ m左右即可。特别优选 为10 μ m 50 μ m的范围。气泡直径大于500 μ m时，根据其后的涂布和干燥时的操作条件， 有时气泡部分成为涂布缺陷而残留在正极复合材料层中。另外，气泡直径小于Iym时，气 泡在溶剂中逐渐缩小，最终(向集电箔上涂布之前)溶解掉，有时不能够将正极复合材料膏 低密度化。所以优选微泡的气泡直径大约为1 μ m 500 μ m左右的范围。尤其是10 μ m 50 μ m的气泡，在液体中的浮游速度更慢而长期存在，因此从能够稳定地进行正极复合材料 膏的低密度化的方面考虑是优选的。在此所公开的技术的优选的一种方式中，每Icm3低密度化了的膏中含有的气泡的 合计体积，在该膏向集电体上涂布时，为0. Icm3 0. 5cm3左右，优选为0. 15cm3 0. 42cm3 左右。上述体积比该范围过于少时，例如在如图5那样的涂布装置200中，电极复合材料膏 240不能顺利地离开口模230，电极复合材料膏240的行为变得不稳定，有时在涂布面上产 生条纹和/或厚度不均勻。另一方面，上述体积比上述范围过于多时，在干燥时微泡成为涂 料(电极复合材料膏240)的干燥温度上升的障碍，因此需要将干燥炉加长或降低涂布速度 从而有时生产率显著地降低。典型地讲，上述气泡之中40体积％以上作为微泡含在膏中。 含在膏中的气泡可以实质上全部是微泡。另外，优选进行微泡的混入操作，使得与不混入的场合相比使膏的密度降低5 %以 上(典型的为5% 20%)。比该范围过于少时，电极复合材料膏240不能顺利地离开口模 230，电极复合材料膏240的行为变得不稳定，有时在涂布面上产生条纹和/或厚度不均勻。 另一方面，上述体积比上述范围过于多时，在干燥时微泡成为涂料(电极复合材料膏240) 的干燥温度上升的障碍，因此需要将干燥炉加长或降低涂布速度，有时生产率显著地降低。再者，正极复合材料膏是附着在正极集电体上的膏，因此其粘度有适宜的范围。若 从涂布性的观点考虑例举优选的膏的粘度范围，则例如是7000mPa-s ISOOOmPa 左右。 从可以使微泡稳定地滞留的观点考虑，该粘度范围是优选的。再者，为了除去可能变成涂布缺陷的大的气泡，也可以进一步对低密度化了的膏 进行真空抽吸。在此，所谓真空抽吸是指将膏暴露在减压下，例如，可以是利用例如真空泵 等抽吸包含膏的容器的内部的气体(典型的为空气)的处理，通过该真空抽吸处理，将容器 内减压到例如700mmHg以下(典型的为400mmHg 700mmHg左右)，优选减压到500mmHg以 下(例如400mmHg 500mmHg左右)，由此可以抽吸除去含在膏中的大的气泡(典型的是除 去直径Imm以上、优选500 μ m以上的气泡)。再者，真空抽吸处理中的优选的减压度，也可以根据膏的粘度、固体分率等而不 同。作为一个目标，例如，若在变得实质上不存在直径500μπι以上的气泡(例如，直径超过 500 μ m的尺寸的气泡是每Iml膏为50个以下)那样的条件下进行真空抽吸处理即可。更 优选在变得实质上不存在直径500 μ m以上的气泡、且直径100 μ m以下(例如50 μ m以下) 的气泡大约残留在液体中那样的条件下进行真空抽吸。上述微泡20的气泡直径的分布没有特别的限制，可以将具有单一的气泡直径的 气泡分散在溶剂中，也可以将具有各种的气泡直径的多数的分布的气泡分散在溶剂中。作 为上述微泡20的气体，只要是能够在上述膏中稳定地存在的气体即可。具体地可以优选使 用二氧化碳气、空气、氮气(N2)、氩气等。上述微泡的气体，可以是单一的气体成分，也可以 是混合的气体成分。对于发生上述微泡20的方法、装置没有特别的限制，可以适当采用能 够发生具有上述气泡直径的微泡的方法、装置。例如可以优选使用采用了气液剪切法等的 微泡发生装置。步骤S30的正极复合材料层形成工序，是将上述低密度化了的正极复合材料膏涂 布在正极集电体上形成正极复合材料层的工序。将这样的正极复合材料膏涂布在正极集电体上的操作(工序)，除了如上述那样
7使用混入微泡而低密度化了的正极复合材料膏作为该正极复合材料膏以外，可以与以往的 制造一般的锂二次电池用正极的情况同样地进行。例如，可通过使用适当的涂布装置(模 涂机等)在上述正极集电体上以均勻的厚度涂布规定量的上述正极复合材料膏来进行制造。作为在正极集电体上涂布正极复合材料膏的装置，例如可举出如图5那样的涂布 装置200。该涂布装置200，一边通过支承辊200的旋转来输送长片状的正极集电体210，一 边使其从支承辊220与口模230之间的间隙(涂布间隙d)通过，将正极复合材料膏240涂 布在该正极集电体210上。然后，从干燥炉250通过使正极复合材料膏240中的溶剂(例 如水)挥发，从而制造长片状的正极。在此，为了提高上述涂布装置200的工作效率，优选减少正极复合材料膏240的溶 剂量从而提高固体分率。由于当减少正极复合材料膏240的溶剂量时膏变得容易干燥，因 此可以缩短干燥时间(从干燥炉250通过的时间)而高效率地使涂布装置200工作。然而， 由于当减少正极复合材料膏240的溶剂量时膏密度增大，因此需要缩窄涂布间隙d来减薄 正极复合材料膏240的涂膜。涂布间隙d变窄时(例如变成40 μ m以下时)，正极复合材料 膏240不能顺利地离开口模230，正极复合材料膏的行为变得不稳定，可成为在涂布面上产 生条纹和/或厚度不均勻的一个因素。与此相对，本实施方式通过向正极复合材料膏中混入微泡将该正极复合材料膏低 密度化，并将该低密度化了的正极复合材料膏涂布在正极集电体上，因此可以使正极复合 材料膏的涂膜比以往厚地进行涂布。由此，与膏中不混入所述微泡的情况相比，可以扩大用 于获得相同的单位面积重量(按固体成分换算)的涂布间隙d，可以更切实地消除在涂布面 上产生条纹和/或厚度不均勻。因此，根据本实施方式的方法，可以避免正极复合材料膏的 涂布不良，能够制造品质稳定性优异的正极。采用本实施方式的方法，即使是与以往相比高固体分率的膏也能够以与以往相同 程度的间隙d进行涂布。因此可以抑制涂布不良的增加并且可以缩短膏的干燥时间(可以 提高线速度)。所以能够缩短干燥时间从而高效率地使涂布装置200工作，正极的生产率
尚ο然后，通过采用适当的干燥手段使正极复合材料膏中的溶剂(在此为水)挥发，除 去正极复合材料膏中的溶剂。通过从正极复合材料膏中除去溶剂，可形成含有正极活性物 质的正极复合材料层。这样地操作，可以得到具有在正极集电体上保持有含有正极活性物质的正极复合 材料层的结构的片状正极(步骤40)。再者，通过在干燥后根据需要实施适当的压制处理 (例如辊压处理)，可以适当调整正极复合材料层的厚度和/或密度。(第2实施方式)该实施方式，在步骤S20的低密度化工序中，混入二氧化碳气作为上述微泡。并且 其特征在于，通过二氧化碳气的混入将上述正极复合材料膏的PH值调节到7 10。在此，在优选的实施方式中，将在水系溶剂中混合有含锂复合氧化物等正极活性 物质的正极复合材料膏涂布在正极集电体上，但水系溶剂中含有含锂复合氧化物的正极复 合材料膏，容易变成由于构成该氧化物的锂离子溶出到水系溶剂中而呈碱性的膏。因此，若 将这样的正极复合材料膏涂布在由铝箔等构成的正极集电体上，则由于该正极复合材料膏与正极集电体的反应(典型的是碱导致的腐蚀反应)，正极集电体有可能发生腐蚀。与此相对，本实施方式，在步骤S20的低密度化工序中，通过微泡化了的二氧化碳 气的混入来进行中和使得上述正极复合材料膏的PH值成为7 10，并将该中和了的正极 复合材料膏涂布在正极集电体上，因此可以防止正极复合材料膏与正极集电体的反应(碱 导致的腐蚀反应)。而且，微泡化了的二氧化碳气其与液体的接触面积大，容易溶解在液体 中，因此与向正极复合材料膏中吹入二氧化碳气的以往的鼓泡处理(吹入毫米尺寸以上的 气泡的处理)相比，能够使用少量的二氧化碳气进行中和。此外，微泡化了的二氧化碳气， 在液体中逐渐缩小而一点一点地进行溶解，因此与现有的鼓泡处理相比能够使中和效果持 续。再者，上述PH值的调节，例如可以通过改变混入到正极复合材料膏中的微泡的量来进 行。本实施方式的电极(例如正极)，如上所述品质稳定性优异，因此可以优选地用作 为各种形态电池的构成要素或内置在该电池中的电极体的构成要素(例如正极)，例如， 可以优选地用作为下述锂二次电池的构成要素使用，所述锂二次电池具有采用在此所公开 的任一种方法制造的正极、负极(可以是应用本发明制造出的负极。)、配置在该正负极之 间的电解质、典型地将正负极间隔开的隔板(使用了固体状或凝胶状的电解质的电池可以 省略隔板。)。对于构成这样的电池的外容器的结构(例如金属制的筐体、叠层膜结构物) 和尺寸、或者以正负极集电体为主要构成要素的电极体的结构(例如卷绕结构、叠层结构) 等，没有特别的限制。这样地构制的电池，由于使用上述电极(例如正极)构制，因此显示优异的电池性 能。例如，通过使用上述电极构制电池，因此可以提供满足电极的生产稳定性的优异、电极 的耐久性优异、电池的输出特性优异之中的至少一项的电池。以下基于实施例更详细地说明本实施方式。使用镍钴锰酸锂(LiNi1/3COl/3Mni/302)粉末作为正极活性物质。首先，将作为正极 活性物质的镍钴锰酸锂粉末、作为导电材料的乙炔炭黑、作为粘结剂的聚偏氟乙烯(PVdF)、 作为增粘材料的羧甲基纤维素的纳盐(CMC)在水中进行混合，使这些材料的质量比为 95 3 1 1且固体成分浓度为约62质量％，调制出正极复合材料膏(正极复合材料膏 调制工序)。接着，制作使水中分散有由微泡发生装置发生的平均气泡直径10 μ m的CO2微泡 的含CO2微泡水，通过向上述正极复合材料膏中加入该含CO2微泡水，向该正极复合材料膏 中混入了 CO2微泡(微泡混入工序)。微泡发生装置使用市售的大一”、”公司制的才 一 7喷射装置，调节微泡量使之大约为100个/ml，含CO2微泡水的添加进行到正极复合材 料膏的固体成分浓度变为约45质量％。另外，含CO2微泡水添加后，对正极复合材料膏在 3X10Pa、3分钟的条件下进行真空抽吸，从正极复合材料膏中除去毫米尺寸的气泡。然后， 测定上述真空抽吸后的正极复合材料膏的密度和PH值。另外，作为比较例1，制作了不含有CO2微泡的正极复合材料膏。具体地，在微泡混 入工序中，添加纯水代替含CO2微泡水，得到不含有CO2微泡的正极复合材料膏。除于在微 泡混入工序中添加了纯水以外，与实施例同样地制作正极复合材料膏，同样地测定正极复 合材料膏的密度和PH值。将实施例和比较例1的测定结果示于表1。表 1
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权利要求
1.一种电极的制造方法，是制造具有下述结构的电池用电极的方法，所述结构是在电 极集电体上保持有含有电极活性物质的电极复合材料层的结构，该制造方法包括将电极活性物质混合到溶剂中从而调制电极复合材料膏的工序； 通过向所述调制出的电极复合材料膏混入微泡从而将该电极复合材料膏低密度化的 工序；和将所述低密度化了的电极复合材料膏涂布于电极集电体上从而形成电极复合材料层 的工序。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，在所述低密度化工序中，混入直径为50μπι 以下的气泡来作为所述微泡。
3.根据权利要求1或2所述的制造方法，其中，在所述低密度化工序中，混入二氧化碳 气来作为所述微泡。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其中，在所述低密度化工序中，通过所述二氧化碳 气的混入将所述电极复合材料膏的PH值调节为7 10。
5.根据权利要求1 4的任一项所述的制造方法，其中，在所述电极复合材料层形成之 前，对所述低密度化了的电极复合材料膏进行真空抽吸。
6.根据权利要求1 5的任一项所述的制造方法，其中， 所述电极是锂二次电池用正极，使用含锂复合氧化物来作为所述电极活性物质，所述含锂复合氧化物含有锂和一种或 两种以上的过渡金属元素来作为构成金属元素。
7.根据权利要求6所述的制造方法，其中，使用箔状的铝或铝合金来作为所述电极集 电体。
8.—种电池，是使用采用权利要求1 7的任一项所述的制造方法制造的电极而构成的。
9.一种车辆，具有权利要求8所述的电池。
全文摘要
根据本发明，提供具有在电极集电体上保持有含有电极活性物质的电极复合材料层的结构的电池用电极。该方法包括调制在规定的溶剂中混合有电极活性物质的电极复合材料膏的工序(步骤S10)；通过使微泡混入和分散于调制出的电极复合材料膏中，得到该膏的密度比混入前降低了的低密度电极复合材料膏的工序(步骤S20)；和将低密度电极复合材料膏涂布于电极集电体上从而形成电极复合材料层的工序(步骤S30)。
文档编号H01M4/04GK102007624SQ20098010059
公开日2011年4月6日 申请日期2009年7月6日 优先权日2009年7月6日
发明者内田阳三, 大泽善树, 桥本达也 申请人:丰田自动车株式会社