专利名称：锂离子电池及其制造方法
锂离子电池及其制造方法
技术领域：
本发明涉及电池领域，尤其涉及一种锂离子电池及其制造方法。背景技术：
锂离子电池是20世纪90年代初出现的新型绿色高能可充电电池，具有电压高、能量密度大、循环性能好、自放电小、无记忆效应以及工作温度范围宽等众多优点，广泛应用于移动电话、笔记本电脑、电子仪表、电动工具、电动自行车以及武器装备等。图1是传统锂离子电池循环寿命测试的结果图。对传统锂离子电池进行循环寿命测试，测试方法将传统锂离子电池1. 5A充至3. 6V，截止电流0. 02A，静止10分钟，20A放电至2. 0A，静止45分钟；判断标准循环300周剩余容量不小于初始容量的70%。根据图1的测试结果，传统锂离子电池的循环寿命很短，从而大大限制了锂离子电池的推广使用。
发明内容有鉴于此，有必要提供一种循环寿命长的锂离子电池。此外，还有必要提供一种循环寿命长的锂离子电池制造方法。—种锂离子电池，包括极片，还包括内极耳和外极耳，所述内极耳与所述极片起卷端的一侧焊接，所述外极耳与所述极片尾端的一侧焊接，所述内极耳的横截面积小于所述外极耳的横截面积。优选的，所述内极耳和外极耳横截面均为矩形。优选的，所述内极耳的横截面积不大于0. 4mm2。优选的，所述外极耳的横截面积大于0. 4mm2。优选的，所述极片进行卷绕，形成电芯；所述极片卷绕后，所述内极耳与外极耳焊
接在一起。一种锂离子电池制造方法，包括如下步骤提供极片；提供内极耳和外极耳，所述内极耳的横截面积小于所述外极耳的横截面积；将所述内极耳与所述极片起卷端的一侧焊接，将所述外极耳与所述极片尾端的一侧焊接。优选的，所述内极耳和外极耳横截面均为矩形。优选的，所述内极耳的横截面积不大于0. 4mm2。优选的，所述外极耳的横截面积大于0. 4mm2。优选的，所述方法还包括将极片进行卷绕，形成电芯；以及所述极片卷绕后，将所述内极耳与外极耳焊接在一起的步骤。上述锂离子电池及其制造方法，在极片起卷端的一侧焊接内极耳，在极片尾端的一侧焊接外极耳，内极耳的横截面积小于外极耳的横截面积，通过优化锂离子电池内部结构，使得锂离子电池在充放电过程中，电流在极片表面分布更加均勻，电化学反应也更加均勻，从而提高锂离子电池的循环寿命。
图1是传统锂离子电池循环寿命测试的结果图；图2是一个实施例中锂离子电池的结构示意图；图3是图2所示锂离子电池循环寿命测试的结果图。
具体实施方式下面结合附图，对本发明的具体实施方式
进行详细描述。图2是一个实施例中锂离子电池的结构示意图。该锂离子电池包括极片100、内极耳200以及外极耳300。内极耳200与极片100起卷端的一侧焊接。外极耳300与极片 100尾端的一侧焊接。内极耳200的横截面积(横截面的面积)小于外极耳300的横截面积。该实施例中，内极耳200的横截面积不大于0. 4mm2。外极耳300的横截面积大于 0. 4mm2。进一步的，内极耳200和外极耳300的横截面均为矩形。更进一步的，内极耳200 横截面的长和宽均小于外极耳300横截面的长和宽，使得内极耳200能够完全焊接在外极耳300上。在优选的实施方式中，内极耳200横截面的长为4毫米，横截面的宽为0. 1毫米。 外极耳300横截面的长为6毫米，横截面的宽为0. 15毫米。此外，内极耳200和外极耳300与极片100焊接后，极片100进行卷绕，形成电芯。 极片100卷绕后，内极耳200与外极耳300焊接在一起。该实施例中，内极耳200层叠在外极耳300上，焊接在一起。优选的，内极耳200层叠在外极耳300的一面，且位于该面的面积区域内，不凸出于外极耳300，便于两者齐整的焊接在一起，焊接牢固，占用空间小且美观。图3是图2所示锂离子电池循环寿命测试的结果图。对该锂离子电池进行循环寿命测试，测试方法将传统锂离子电池1. 5A充至3. 6V，截止电流0. 02A,静止10分钟，20A放电至2. 0A，静止45分钟；判断标准循环300周剩余容量不小于初始容量的70%。根据图 3所示的测试结果，该锂离子电池循环300周后，剩余容量在初始容量的80%左右，远大于初始容量的70%，循环寿命大大提高，从而极大推动了锂离子电池的推广应用。该锂离子电池，在极片100起卷端的一侧焊接内极耳200，在极片100尾端的一侧焊接外极耳300，内极耳200的横截面积小于外极耳300的横截面积，通过优化锂离子电池内部结构，使得锂离子电池在充放电过程中，电流在极片表面分布更加均勻，电化学反应也更加均勻，从而提高锂离子电池的循环寿命。此外，还提供一种锂离子电池的制造方法，该方法包括提供极片。提供内极耳和外极耳，内极耳的横截面积小于外极耳的横截面积。将内极耳与极片起卷端的一侧焊接，将外极耳与极片尾端的一侧焊接。该实施例中，内极耳的横截面积不大于0. 4mm2。外极耳的横截面积大于0. 4mm2。 进一步的，内极耳和外极耳的横截面均为矩形。更进一步的，内极耳横截面的长和宽均小于外极耳横截面的长和宽，使得内极耳能够完全焊接在外极耳上。在优选的实施方式中，内极耳横截面的长为4毫米，横截面的宽为0. 1毫米。外极耳横截面的长为6毫米，横截面的宽为0. 15毫米。此外，内极耳和外极耳与极片焊接后，该方法还包括将极片进行卷绕，形成电芯； 以及极片卷绕后，将内极耳与外极耳焊接在一起的步骤。该实施例中，内极耳层叠在外极耳上，焊接在一起。优选的，内极耳层叠在外极耳的一面，且位于该面的面积区域内，不凸出于外极耳，便于两者齐整的焊接在一起，焊接牢固，占用空间小且美观。对采用该制造方法制造的锂离子电池进行循环寿命测试。测试方法将传统锂离子电池1. 5A充至3. 6V，截止电流0. 02A,静止10分钟，20A放电至2. OA,静止45分钟；判断标准循环300周剩余容量不小于初始容量的70%。获得测试结果如图3，该锂离子电池循环300周后，剩余容量在初始容量的80 %左右，远大于初始容量的70 %，循环寿命大大提高，从而极大推动了锂离子电池的推广应用。该锂离子电池制造方法，在极片起卷端的一侧焊接内极耳，在极片尾端的一侧焊接外极耳，内极耳的横截面积小于外极耳的横截面积，通过优化锂离子电池内部结构，使得锂离子电池在充放电过程中，电流在极片表面分布更加均勻，电化学反应也更加均勻，从而提高锂离子电池的循环寿命。上述锂离子电池及其制造方法，在极片起卷端的一侧焊接内极耳，在极片尾端的一侧焊接外极耳，内极耳的横截面积小于外极耳的横截面积，通过优化锂离子电池内部结构，使得锂离子电池在充放电过程中，电流在极片表面分布更加均勻，电化学反应也更加均勻，从而提高锂离子电池的循环寿命。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
权利要求
1.一种锂离子电池，包括极片，其特征在于，还包括内极耳和外极耳，所述内极耳与所述极片起卷端的一侧焊接，所述外极耳与所述极片尾端的一侧焊接，所述内极耳的横截面积小于所述外极耳的横截面积。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述内极耳和外极耳的横截面均为矩形。
3.根据权利要求1或2所述的锂离子电池，其特征在于，所述内极耳的横截面积不大于 0. 4mm2。
4.根据权利要求3所述的锂离子电池，其特征在于，所述外极耳的横截面面积大于 0. 4mm2。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述极片进行卷绕，形成电芯；所述极片卷绕后，所述内极耳与外极耳焊接在一起。
6.一种锂离子电池制造方法，包括如下步骤 提供极片；提供内极耳和外极耳，所述内极耳的横截面积小于所述外极耳的横截面积； 将所述内极耳与所述极片起卷端的一侧焊接，将所述外极耳与所述极片尾端的一侧焊接。
7.根据权利要求6所述的锂离子电池制造方法，其特征在于，所述内极耳和外极耳的横截面均为矩形。
8.根据权利要求6或7所述的锂离子电池制造方法，其特征在于，所述内极耳的横截面积不大于0. 4mm2。
9.根据权利要求8所述的锂离子电池制造方法，其特征在于，所述外极耳的横截面积大于 0. 4mm2ο
10.根据权利要求6所述的锂离子电池制造方法，其特征在于，所述方法还包括将极片进行卷绕，形成电芯；以及所述极片卷绕后，将所述内极耳与外极耳焊接在一起的步骤。
全文摘要
本发明涉及一种锂离子电池及其制造方法，该锂离子电池包括极片，还包括内极耳和外极耳，所述内极耳与所述极片起卷端的一侧焊接，所述外极耳与所述极片尾端的一侧焊接，所述内极耳的横截面积小于所述外极耳的横截面积。本发明在极片起卷端的一侧焊接内极耳，在极片尾端的一侧焊接外极耳，内极耳的横截面积小于外极耳的横截面积，通过优化锂离子电池内部结构，使得锂离子电池在充放电过程中，电流在极片表面分布更加均匀，电化学反应也更加均匀，从而提高锂离子电池的循环寿命。
文档编号H01M10/0587GK102569711SQ20111045386
公开日2012年7月11日 申请日期2011年12月29日 优先权日2011年12月29日
发明者唐赞谦, 李文良, 桑玉, 相江峰 申请人:曙鹏科技(深圳)有限公司