一种适用于电机线圈自动脱模的装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种适用于电机线圈自动脱模的装置。其特征在于包括下机座板、上机座板、顶料气缸、导柱、顶杆安装板、顶杆、模架安装块、开合模气缸和模架。本实用新型结构简单，可靠实用，自动化程度高，实现了电机等各种线圈生产过程中的自动脱模，提高了生产效率，降低了成本。
【专利说明】—种适用于电机线圈自动脱模的装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种适用于电机线圈自动脱模的装置。
【背景技术】
[0002]电机线圈在生产过程中需要首先装上模架进行线圈绕制，然后包胶带，最后取出模架和线圈，现有的电机线圈生产过程中均为人工作业，包括人工包胶带、人工取出模架和人工取出线圈，存在加工成本高、生产效率低和产品质量难以保证等问题。
实用新型内容
[0003]针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种适用于电机线圈自动脱模的装置的技术方案。
[0004]所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于包括下机座板、上机座板、顶料气缸、导柱、顶杆安装板、顶杆、模架安装块、开合模气缸和模架，所述的下机座板和上机座板之间通过导柱固定，顶料气缸设置在下机座板下方，顶料气缸的输出轴穿过下机座板与顶杆安装板相连，顶杆安装板滑动设置在导柱上；所述的顶杆安装板上方设置有顶杆滑轨，上机座板下方设置有导向块滑轨，上机座板上方设置有安装块滑轨，顶杆下端滑动设置在顶杆滑轨内，设置在顶杆上的顶杆导向块滑动设置在导向块滑轨内，模架安装块滑动设置在安装块滑轨内，顶杆上端伸出上机座板且位于相邻的两块模架安装块之间，顶杆上端设置为托举线圈的槽状结构；所述的模架安装块上设置有凸筋，模架下方设置有与模架安装块的凸筋相配合的凹槽；所述的上机座板两边设置有与安装块滑轨平行运动的开合模气缸，开合模气缸通过连接板与第一个模架安装块相连，相邻的模架安装块之间通过伸缩调节装置相连。
[0005]所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的导柱上设置有导套，导套滑动设置在导柱上并与顶杆安装板固定连接。
[0006]所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的相邻的模架安装块之间通过由限位块、限位螺钉和螺钉安装架构成的伸缩调节装置相连接。
[0007]所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的模架安装块设置为多个。
[0008]所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的顶杆设置为多个。
[0009]所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的相邻的模架之间构成线圈工位。
[0010]所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的顶杆导向块滑动设置在顶杆上。
[0011]本实用新型结构简单，可靠实用，自动化程度高，实现了电机等各种线圈生产过程中的自动脱模，提高了生产效率，降低了成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型的结构示意图；
[0013]图2为图1的右视图；
[0014]图3为图1的俯视图(脱模后状态)；
[0015]图4为图1的主视图(脱模后状态)；
[0016]图5为图2的A-A剖视图(脱模前状态)；
[0017]图6为图2的A-A剖视图(脱模后状态)；
[0018]图中:1_模架,2-模架安装块,3-开合模气缸,4-上机座板,5-顶杆导向块,6-导柱，7-顶杆，8-导套，9-顶杆安装板，10-下机座板，11-顶料气缸，12-连接板，13-限位块，14-限位螺钉，15-螺钉安装架，16-线圈，17-安装块滑轨，18-导向块滑轨，19-顶杆滑轨，20-取料杆。
【具体实施方式】
[0019]下面结合说明书附图对本实用新型进行详细说明:
[0020]—种适用于电机线圈自动脱模的装置，包括下机座板10、上机座板4、顶料气缸
11、导柱6、顶杆安装板9、顶杆7、模架安装块2、开合模气缸3和模架1，下机座板10和上机座板4之间通过导柱6固定,顶料气缸11设置在下机座10板下方,顶料气缸11的输出轴穿过下机座板10与顶杆安装板9相连，推动顶杆安装板9上下运动，顶杆安装板9上设置有导套8，导套8滑动设置在导柱6上；顶杆安装板9上方设置有顶杆滑轨19，上机座板4下方设置有导向块滑轨18，上机座板4上方设置有安装块滑轨17，顶杆7下端滑动设置在顶杆滑轨19内，设置在顶杆上的顶杆导向块5滑动设置在导向块滑轨18内，顶杆导向块5滑动设置在顶杆7上，即顶杆7既可以通过顶杆导向块5横向滑动，又可以在顶杆导向块5内纵向移动；模架安装块2滑动设置在安装块滑轨17内，相邻的模架安装块2之间通过由限位块13、限位螺钉14和螺钉安装架15构成的伸缩调节装置相连接，螺钉安装架15上设置限位螺钉14，可限制模架安装块2的移动距离，第一个模架安装块2可以带动其他模架安装块一起运动，同时又会在限位块13和限位螺钉14作用下对每个模架安装块2的运动行程进行限位；顶杆7上端伸出上机座板4且位于相邻的两块模架安装块2之间，顶杆7上端设置为托举线圈的槽状结构，模架安装块2运动可带动顶杆7运动；模架安装块2上设置有凸筋，模架I下方设置有与模架安装块的凸筋相配合的凹槽，保证模架安装块2与模架I同时运动，相邻的模架之间构成线圈工位；上机座板4两边设置有与安装块滑轨平行运动的开合模气缸3，开合模气缸3通过连接板12与第一个模架安装块相连，开合模气缸3用于推动模架安装块2的水平运动，开合模气缸3动作带动第一个模架安装块动作，第一个模架安装块带动其他模架安装块和顶杆一起动作，实现合模，脱模时运动刚好相反。
[0021]本实用新型的模架安装块和顶杆均设置为多个，可以实现多工位线圈的同时脱模操作。
[0022]操作过程:首先，开合模气缸3推动模架安装块2，使多个模架I合并，形成多个绕线槽，此时脱模装置处于脱模前状态，如图5所示；接着，由前道工序的上下料机器人将线圈16连同模架I 一起装在模架安装块2上(模架在多个工序中共用);后道工序的包胶机定位到相应坐标位置，依次完成各个线圈的包胶作业，然后复位到初始位置；顶料气缸11顶起顶杆7，托住线圈16 ;后道工序的卸料机上的取料杆20伸入线圈16 ;开合模气缸3反向驱动模架安装块2，各个模架I分离，线圈16置于顶杆7中间与模架I脱离，此时脱模装置处于脱模后状态，如图6所示；最后取料杆20提起即可完成下料。
[0023]本发明结构简单，可靠实用，自动化程度高，实现了电机等各种线圈生产过程中的自动脱模，提高了生产效率，降低了成本。
【权利要求】
1.一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于包括下机座板、上机座板、顶料气缸、导柱、顶杆安装板、顶杆、模架安装块、开合模气缸和模架，所述的下机座板和上机座板之间通过导柱固定，顶料气缸设置在下机座板下方，顶料气缸的输出轴穿过下机座板与顶杆安装板相连，顶杆安装板滑动设置在导柱上；所述的顶杆安装板上方设置有顶杆滑轨，上机座板下方设置有导向块滑轨，上机座板上方设置有安装块滑轨，顶杆下端滑动设置在顶杆滑轨内，设置在顶杆上的顶杆导向块滑动设置在导向块滑轨内，模架安装块滑动设置在安装块滑轨内，顶杆上端伸出上机座板且位于相邻的两块模架安装块之间，顶杆上端设置为托举线圈的槽状结构；所述的模架安装块上设置有凸筋，模架下方设置有与模架安装块的凸筋相配合的凹槽；所述的上机座板两边设置有与安装块滑轨平行运动的开合模气缸，开合模气缸通过连接板与第一个模架安装块相连，相邻的模架安装块之间通过伸缩调节装置相连。
2.根据权利要求1所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的导柱上设置有导套，导套滑动设置在导柱上并与顶杆安装板固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的相邻的模架安装块之间通过由限位块、限位螺钉和螺钉安装架构成的伸缩调节装置相连接。
4.根据权利要求1所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的模架安装块设置为多个。
5.根据权利要求1所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的顶杆设置为多个。
6.根据权利要求1所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的相邻的模架之间构成线圈工位。
7.根据权利要求1所述的一种适用于电机线圈自动脱模的装置，其特征在于所述的顶杆导向块滑动设置在顶杆上。
【文档编号】H01F41/04GK204011038SQ201420408066
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月23日 优先权日:2014年7月23日
【发明者】刘次近 申请人:杭州奥士玛数控设备有限公司