本发明属于电池配件技术领域,特别是指一种电池组防撞梁结构。
背景技术:
电动汽车电池成组技术处于日新月异的变革之中,各标准中也逐渐增加了电池机械安装相关试验的要求,对电池组的机械防护是本领域一直重视的问题。
电池组的能量组成部分是电池模组,电池模组固定在电池下壳体上,上壳体与下壳体配合,对电池模组起到防护作用;因此传统的电池组结构设计通过上下壳体进行机械防护。
电池组的能量密度越高,整车的续驶里程相对较长,因此电池模组固定在下壳体内部相对紧凑;当整车发生严重碰撞时,下壳体会发生严重变形,可能造成漏电绝缘故障。
技术实现要素:
本发明的目的是提供一种电池组防撞梁结构,以提高电池组的机械防护能力。
一种电池组防撞梁结构,包括前防撞梁、后防撞梁、左防撞梁及后防撞梁;
所述左防撞梁的后端与所述后防撞梁的左端固定连接,所述右防撞梁的后端与所述后防撞梁的右端固定连接;
所述左防撞梁上表面的前端设置有左连接梁,所述右防撞梁上表面的前端设置右连接梁;
所述前防撞梁的左端与所述左连接梁的上端固定连接,所述前防撞梁的右端与所述右连接梁的上端固定连接;
所述左连接梁的轴线与同时垂直所述前防撞梁与所述左防撞梁的法线之间的夹角小于45度;
所述右连接梁的轴线同时垂直所述前防撞梁与所述右防撞梁。
所述后防撞梁包括后防撞梁本体及防护板,所述防护板固定于所述后防撞梁本体的上表面,所述防护板的上端向所述前防撞梁方向弯折。
所述前防撞梁、所述后防撞梁、所述左防撞梁及所述右防撞梁上均设置有平面加强筋结构。
所述左防撞梁的宽度及所述前防撞梁的宽度均小于所述右防撞梁的宽度及所述后防撞梁的宽度。
在所述左防撞梁及所述右防撞梁与所述后防撞梁的连接处均设置有三角梁。
在所述前防撞梁的上表面的左右两侧各设置有一个连接支架。
本发明的有益效果是:
本申请通过前防撞梁、后防撞梁、左防撞梁及后防撞梁结构,保证的电池组防撞梁的机械强度;通过左连接梁的角度设计及右连接梁的结构设计,又实现了电池组防撞梁对撞击力有一定的缓冲效果,保证了电池组的安全。
附图说明
图1为本发明电池组防撞梁的结构示意图;
图2为电池组示意图;
图3为电池组防撞梁与电池组装配示意图;
图4为图1的俯视受力图。
附图标记说明
1右防撞梁,2后防撞梁,3左防撞梁,4前防撞梁,5左连接梁,6右连接梁,7三角梁,8电池组,9前方撞击力,10后侧撞击力,11左侧撞击力,12右侧撞击力,21后防撞梁本体,22防护板,100电池组防撞梁结构。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案,以下的实施例仅是示例性的,仅能用来解释和说明本发明的技术方案,而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
本申请提供一种电池组防撞梁结构100,如图1至图4所示,包括前防撞梁4、后防撞梁2、左防撞梁3及右防撞梁1;其中左防撞梁和前防撞梁使用Q345方钢,后防撞梁及右防撞梁使用Q345矩形钢通过拼焊而成,上述四种梁的主体部分的料厚为2.5mm,在本申请的其它实施例中,可以根据需要对主体部分的厚度及形状进行调整。
左防撞梁的后端与后防撞梁的左端固定连接,右防撞梁的后端与后防撞梁的右端固定连接;在左防撞梁及右防撞梁与后防撞梁的连接处均设置有三角梁7。在本申请中,三角梁使用H420LAD高强钢材料冲压成型的加强结构,三角梁的料厚为1.5mm。
左防撞梁上表面的前端设置有左连接梁5,右防撞梁上表面的前端设置右连接梁6;在本申请中,左连接梁为方钢,右连接梁为梯形结构。
前防撞梁的左端与左连接梁的上端固定连接,前防撞梁的右端与右连接梁的上端固定连接。
左连接梁的轴线与同时垂直前防撞梁与左防撞梁的法线之间的夹角小于45度;此结构保证当电池组受到前方撞击力9或左侧撞击力11时,通过左侧防撞梁与左连接梁的变形,吸收撞击力来减缓对电池组8的损害。
右连接梁的轴线同时垂直前防撞梁与右防撞梁。因为右防撞梁及后防撞梁为主支撑结构,通过增加右防撞梁的宽度及右连接梁的结构,能够抵消主要的右侧撞击力12。
后防撞梁包括后防撞梁本体21及防护板22,防护板固定于后防撞梁本体的上表面,防护板的上端向前防撞梁方向弯折。防护板用于装配电池组时,起到安装保护作用及承受后侧撞击力10。
前防撞梁、后防撞梁、左防撞梁及右防撞梁上均设置有平面加强筋结构。
左防撞梁的宽度及前防撞梁的宽度均小于右防撞梁的宽度及后防撞梁的宽度。
在前防撞梁的上表面的左右两侧各设置有一个连接支架,用于固定电池组部件。
在本申请中的前防撞梁及后防撞梁上设置有电池组安装孔,用于固定电池组,在左防撞梁及右防撞梁上设置有电池组防撞梁安装孔,用于将电池组防撞梁结构100固定于车身上。
以上仅是本发明的优选实施方式的描述,应当指出,由于文字表达的有限性,而在客观上存在无限的具体结构,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。