一种方形铝壳锂离子电池的制作方法

本实用新型属于锂离子电池生产制造技术领域，具体涉及一种方形铝壳锂离子电池。

背景技术：

锂离子电池已经深入国民经济各个领域中，特别是电动公共交通工具在一些大中城市越来越普及，电动小轿车等绿色代步工具也逐步走近寻常百姓家，而电池则为这些绿色出行工具提供动力。

目前车载电池主要有铝壳圆柱形、软包以及方形铝壳，而方形铝壳因其节省空间、高安全性备受厂家青睐；一般方形铝壳锂离子电池包括壳体、装在壳体内的电芯和电解液以及用于密封壳体的盖板，其中的电池卷芯是由正极片、负极片和正负极片之间的隔膜卷绕形成的，正极片、负极片上分别设有用于引出电流的正极耳、负极耳，电池卷芯装入壳体后，需将从正极片和负极片引出的极耳焊接到盖板上。

方形铝壳电池中将极耳与盖板焊接的方法有多种，常见的方法有铝带连接，即采用一定长度的铝带折叠多层，将折叠多层的铝带的两端分别连接盖板与电芯极耳；还有采用一条导线分别连接极耳与盖板，以此达到电流导通作用；这些方法中固有缺点是都需要手工定位，定位效率低，且定位不准确，另外还需制作固定尺寸的铝片，焊接的导线不牢固等，这些都需要在制作工序中再增加新的工序，会大大降低生产效率，并且存在短路的风险。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种方形铝壳锂离子电池。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型实施例提供一种方形铝壳锂离子电池，该电池包括方形铝壳、设置在方形铝壳内至少两个并联的电芯、极柱、盖板、连接片、极耳，所述至少两个并联的电芯的上部两侧分别设置极耳，两侧的极耳上方均通过连接片与盖板连接，所述极柱贯穿盖板并且延伸至连接片。

上述方案中，所述连接片的横截面为T字形，所述连接片的上端面设置有与极柱配合的孔槽，所述孔槽内带螺纹。

上述方案中，所述盖板和连接片之间设置有绝缘垫。

上述方案中，所述极柱和盖板之间设置有绝缘密封圈。

上述方案中，所述极柱的上端通过绝缘密封圈在盖板上，所述极柱的下端为螺柱。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

本实用新型在焊接时准确定位的前提下，既能够降低盖板漏气的风险，又能够提高生产效率；还能够有效的控制电芯与盖板连接后的高度，避免电芯入壳时极耳受挤压而破损。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供一种方形铝壳锂离子电池的爆炸图；

图2为本实用新型实施例提供一种方形铝壳锂离子电池的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型实施例提供一种方形铝壳锂离子电池，如图1、2所示，该电池包括方形铝壳8、设置在方形铝壳8内至少两个并联的电芯6、极柱1、盖板3、连接片5、极耳7，所述至少两个并联的电芯6的上部两侧分别设置极耳7，两侧的极耳7上方均通过连接片5与盖板3连接，所述极柱1贯穿盖板3并且延伸至连接片5。

所述连接片5的横截面为T字形，所述连接片5的上端面设置有与极柱1配合的孔槽，所述孔槽内带螺纹，所述孔槽的深度及大小视极柱1下端螺柱尺寸而定，这样，只需机械力即能够使连接片5与极柱1紧密配合，这样既能够降低盖板3漏气的风险(因激光焊接连接片时产生的高温能够能使极柱1与盖板3之间的绝缘密封圈2溶化)，又能够提高生产效率。

所述盖板3和连接片5之间设置有绝缘垫4。

所述极柱1和盖板3之间设置有绝缘密封圈2，所述极柱1的上端通过绝缘密封圈2在盖板3上，所述极柱1的下端为螺柱。

通过绝缘垫4、绝缘密封圈2起到绝缘效果。

所述至少两个并联的电芯6的上部两侧通过分别设置的极耳7完成至少两个电芯6的并联，再通过连接片5，使得电芯6、极耳7、连接片5成为一个整体，这样，所述连接片5既能够有效的控制电芯6与盖板3连接后的高度，也能够避免电芯6入壳时极耳7受挤压而破损。

如果需要将两个以上的电芯6并联，依然是在两个以上的电芯6的上部两侧分别焊接极耳7。

本实用新型的装配过程：

所述极柱1的上端通过绝缘密封圈2密封在盖板3上，再放置绝缘垫4，所述连接片5的孔槽与极柱1的下端装配，即完成极柱1、盖板3与连接片5的连接；然后将2个电芯6的极耳7分别用激光焊接在连接件5下端的两侧，即完成了两个电芯6的并联，所述连接片5与电芯6成为一个整体；最后将电芯6放入方形铝壳8，焊接盖板3与方形铝壳8，即完成电池的装配工序。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。