一种一体式制绒花篮的制作方法

本实用新型涉及一种制绒花篮，属于光伏行业制绒工序自动化设备的核心周转配件。

背景技术：

太阳能行业咨询公司MercomCapital发布了一份研究报告：2016年光伏装机量将高达76GW，而中国将以高达31GW的总装机量继续领跑全球光伏市场，而这也是中国自2013年以来，连续四年获得光伏装机总量的第一名；我国的太阳能产业现在迎来了技术更新换代，在国际市场上不光以产品成本，更要以质量服务和技术水平争夺市场，而在光伏的核心太阳能电池片的制造环节中，我国光伏企业对高校片的技术、革新从未停止，而在电池片制造车间，第一个工序就是清洗制绒；

经切片、研磨、倒角、抛光等多道工序加工成的硅片，其表面已吸附了各种杂质：如颗粒、金属粒子、硅粉粉尘及有机杂质，在进行扩散前需要进行清洗，消除各类污染物，并制作能够减少表面太阳光反射的绒面结构（制绒），且清洗的洁净程度直接影响着电池片的成品率和可靠率，制绒是制造晶硅电池的第一道工艺，又称“表面织构化”，有效的绒面结构使得入射光在硅片表面多次反射和折射，增加了光的吸收，降低了反射率，有助于提高电池的性能，怎样提高清洗和制绒的效果，将是我国企业在电池片制造环节的技术改良的重点，目前清洗主要是利用NaOH、HF、HCL等化学液对硅片进行腐蚀处理并完成如下的工艺：

①去除硅片表面的机械损伤层；②对硅片的表面进行凹凸面(金字塔绒面）处理，增加光在太阳电池片表面的折射次数，利于太阳电池片对光的吸收，以达到电池片对太阳能价值的最大利用率；③清除表面硅酸钠、氧化物、油污以及金属离子杂质。

现有技术中如专利CN204144294U、CN203631513U、CN202175749U及CN106531670A中也涉及了制绒花篮的相关技术，以上几个专利花篮和原始传统花篮存在的问题总结如下：a.原先的制绒花篮采用手工焊接或者超声波焊接，焊接强度比较低，不耐用、易变形，焊接位置容易产生开裂；b.材料表面光洁度不够，外观来看粗糙表面会使烘干时间增长，导致整体制造节拍延缓，产能的提高很困难；c.传统花篮，电池片之间的距离在极端条件下可以变成很近，在制绒反应槽里，当两个电池片间距很近，药液反应不够充分时，会形成水波纹；d.传统花篮槽杆齿部与电池片接触较大，在花篮离开药液后，使得电池片和花篮齿之间残留药液增多，增加烘干时间；利用本专利所涉及到的新款制绒花篮就是针对以上情况，做出的生产技术革新。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种一体式制绒花篮，采用一体式全自动热熔焊接，增加焊接强度，不易变形，电池片制绒的良品率高，产能效率高。

为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种一体式制绒花篮，包括槽杆和安装板，安装板设置于槽杆的两端，其中：

槽杆包括侧边槽杆及底部槽杆，侧边槽杆分为左、右对称的左槽杆和右槽杆，底部槽杆设置在侧边槽杆的下端，底部槽杆、左槽杆及右槽杆之间平行设置，底部槽杆、左槽杆及右槽杆结构相同由外杆、加强杆及内杆组成，加强杆套设在内杆外，外杆套设在加强杆外，内杆的一端留有空隙填充有密封胶；

左槽杆和右槽杆的内表面上分别均匀设有第一槽齿，底部槽杆的上表面上均匀设有第二槽齿，两个相邻槽齿之间形成卡槽；

安装板上槽杆设置的对应位置上设有焊接点，安装板对称设置于底部槽杆、左槽杆及右槽杆的两端。

本实用新型进一步限定的技术方案是：

进一步的，前述一体式制绒花篮，相对槽杆上槽齿齿根部距离为160mm，放入的电池片宽度为156-157mm。

技术效果，合理的槽齿齿根部距离，解决了注塑时对其加强杆的包胶工艺，使表面注塑材料PVDF完全包裹内部加强机构，使得内部加强机构，无法与外部的空气和液体发生接触。

前述的一体式制绒花篮，左槽杆和右槽杆上的第一槽齿为鲨鱼鳍齿，由CNC加工而成并经电脉冲打出镜面效果。

技术效果，采用鲨鱼鳍齿造型，增加电池片，增加相邻电池片之间的距离。在槽体内，药液反应充分，杜绝了水波纹的情况，增加了电池片制绒的良品率，此行的变化还减少了机械手提出花篮时间，电池片和槽杆之间的残留药液减少了电池片的持续损伤和降低了烘干时间；此外，我们已对模具进行抛光从而达到镜面效果，产品槽杆的表面光洁度提高，使得药液水滴顺着表面滑下，降低残留量以减少了烘干时间，提高了效率。

前述的一体式制绒花篮，底部槽杆上的第二槽齿为交叉齿形。

技术效果，与侧边槽杆不同的是底部槽杆表面槽齿为交叉齿形，增加了电池片在花篮周转中相邻片的最近的距离，从而进一步减少了电池片反应过程当中由于距离太近而反应不充分产生的水波纹。

前述的一体式制绒花篮，外杆注塑件材料为PVDF，加强杆为厚度2mm的碳纤维管，内杆为不锈钢304圆棒。

技术效果，也就是整个花篮的外表面都为PVDF，PVDF材料解决了包胶工艺和表面光洁度的问题，在制绒环节里，需要接触到酸碱液体此材料可以满足一定程度耐腐蚀的要求。

前述的一体式制绒花篮，安装板为厚度14mm的PVDF经CNC加工而成。

前述的一体式制绒花篮，槽杆与安装板之间采用一体式全自动热熔焊接固定。

技术方案：采用一体式全自动热熔焊接技术，由于热熔焊接一体性强，全自动设备焊接差异性小，现每季度的损坏率由8%降到3%以下，减少了客户再次采购的成本，同时，这种焊接替代手工焊和超声波焊接，使焊接强度达到原来的数倍，且热熔成型以后不易变形，使用过程当中的损坏情况得到降低。

本实用新型的有益效果是： 首先是，对槽杆的结构进行改良，内部的加强杆采用不锈钢304，并用厚度为2MM的碳纤维管包裹，防止不锈钢与外界发生空气或液体接触；其次对模具进行改良，是模具成型面进行镜面抛光处理，使得药液残留顺着光滑的表面滑下，减少了药液残留、烘干时间和生产节拍，提高了2.5%的产能效率，并增加模具包胶时碳纤维的安装位置留有空隙用于填充密封胶，

模具当中的槽齿进行重新优化，用CNC加工出鲨鱼鳍齿的电极，并使用电脉冲打出镜面效果，增加了电池片与相邻电池片的距离，使得药液反应更加充分，彻底杜绝了电池片烘干以后的水波纹。

一个花篮，共有十二个这样的焊接点，它是由槽杆和安装板，分别同时进行热熔后，施加压力自然冷却凝固在一块，整个过程自动化作业，自动化焊接设备由plc程序控制完成。

另外在制绒花篮使用过程当中，尺寸一致性较稳定，不容易出现机械手吊栏的情况，极佳的表面光洁度也使得烘干时间减少，加速整个制造节拍，从而提高产能，改良后的齿形，提高了良品率，增加了企业效益。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1中槽杆与安装板焊接时的结构示意图；

图中：1-安装板，2-左槽杆，3-右槽杆，4-底部槽杆，5-外杆，6-加强杆，7-内杆，8-密封胶，9-第一槽齿，10-第二槽齿，11-焊接点。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供的一种一体式制绒花篮，结构如图1-2所示，包括槽杆和安装板1，安装板1设置于槽杆的两端，安装板1为厚度14mm的PVDF经CNC加工而成，其中：

槽杆包括侧边槽杆及底部槽杆，侧边槽杆分为左、右对称的左槽杆2和右槽杆3，底部槽杆4设置在侧边槽杆的下端，底部槽杆4、左槽杆2及右槽杆3之间平行设置，底部槽杆4、左槽杆2及右槽杆3结构相同由外杆5、加强杆6及内杆7组成，加强杆6套设在内杆7外，外杆5套设在加强杆6外，内杆7的一端留有空隙填充有密封胶8，外杆5注塑件材料为PVDF，加强杆6为厚度为2mm的碳纤维管，内杆7为不锈钢304圆棒；

左槽杆2和右槽杆3的内表面上分别均匀设有第一槽齿9，第一槽齿9为鲨鱼鳍齿，由CNC加工而成并经电脉冲打出镜面效果，底部槽杆4的上表面上均匀设有第二槽齿10，第二槽齿10为交叉齿形，两个相邻槽齿之间形成卡槽；

安装板1上槽杆设置的对应位置上设有焊接点11，安装板1对称设置于底部槽杆4、左槽杆2及右槽杆3的两端。

在本实施例中，相对槽杆上槽齿齿根部距离为160mm，放入的电池片宽度为156-157mm；槽杆与安装板1之间采用一体式全自动热熔焊接固定。

图2所示为槽杆和安装板焊接区域：

1为花篮侧边安装板，11为槽杆和安装板焊接点，一个花篮，共有十二个这样的焊接点，它是由槽杆和安装板，分别同时进行热熔后，施加压力自然冷却凝固在一块，整个过程自动化作业，自动化焊接设备由plc程序控制完成，6是加强杆为内部加强机构的一部分，由碳纤维管制成，5是外杆为注塑所用PVDF材料，也就是整个花篮的外表面都为PVDF，在制绒环节里，需要接触到酸碱液体此材料可以满足一定程度耐腐蚀的要求，8耐腐蚀密封胶，7不锈钢304圆棒，模具注塑时先装入包胶完的不锈钢杆子，然后进行注塑，使用纯PVDF粒子进行注塑。

本实用新型涉及到的此款新型花篮解决了客户一直以来头疼的易损坏问题，由于热熔焊接一体性强，全自动设备焊接差异性小，现每季度的损坏率由8%降到3%以下，减少了客户再次采购的成本。

另外在制绒花篮使用过程当中，尺寸一致性较稳定，不容易出现机械手吊栏的情况，极佳的表面光洁度也使得烘干时间减少，加速整个制造节拍，从而提高产能，改良后的齿形，提高了良品率，增加了企业效益。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。