表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。
[0040]为了方便制造且不影响美观，多个第一凹槽按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的第一凹槽分别在列方向或行方向上错开排列或重复排列。同样的，多个第二凹槽按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的第二凹槽分别在列方向或行方向上错开排列或重复排列。
[0041]进一步地，相邻两列第一凹槽之间的距离以及相邻两列第二凹槽之间的距离自第一分段单元向第二分段单元的延伸方向递增。
[0042]本申请的第一凹槽从开口到底部的口径逐渐减小，第一凹槽底面上的至少一点在第一凹槽底面上的切面相对于导电基带的表面的倾斜角度为20.9°?45°。同样的，第二凹槽从开口到底部的口径逐渐减小，第二凹槽底面上的至少一点在第二凹槽底面上的切面相对于导电基带的表面的倾斜角度为20.9°?45°。光从光密介质射入光疏介质，当入射角增大到临界角时，使折射角达到90°时，折射光完全消失，只剩下反射光，这种现象叫做全反射。由于太阳光在光伏电池组件的玻璃与空气界面层发生全反射的临界角为41.8°，只要使从焊带的凹槽反射的太阳光入射到光伏组件的玻璃与空气界面层的入射角大于或等于该临界角，太阳光就会在光伏组件的玻璃与空气界面层发生全反射，从而使发生全反射的太阳光重新参与光电转换，提高光伏电池组件的功率。当然，本申请的保护范围也包括上述倾斜角度为20.9°?45°的情况。
[0043]本申请中的第一凹槽在导电基带表面的投影可以为圆形、方形、菱形或三角形，同样的，第二凹槽在导电基带表面的投影可以为圆形、方形、菱形或三角形。
[0044]此外，本申请的第一凹槽还可以为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽，同样的，第二凹槽还可以为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽。
[0045]需要说明的是，第一凹槽和第二凹槽的排列方式及其开口形状不限于此，其还可以为其他任意排列方式和任意开口形状。
[0046]为了保证用于连接相邻两个电池片的焊带具有一定的强度及可靠性，第一凹槽的深度为导电基带深度的5%?50%，同样的，第二凹槽的深度为导电基带深度的5%?50%。
[0047]本申请的导电基带的背光面为平滑表面，即只有导电基带的受光面上开设有凹槽。一方面，由于背光面不接受光线的直接照射，其无需开设用于反射光线的凹槽，有利于节约生产成本，降低生产难度；另一方面，这样能够防止在导电基带的两个表面都开设凹槽容易导致强度过低的问题。
[0048]如图1所示的上述焊带的制备工艺，包括如下步骤:
[0049]S10、选取压花装置，压花装置具有相对的第一压轮和第二压轮，第一压轮表面设置有至少两个凸台。
[0050]S20、采用压花装置对原材焊带进行压花处理，得到焊带，焊带包括导电基带，导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，第一凹槽的开口面积占第一分段单元面积的60%?90%，第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，第二凹槽的开口面积占第二分段单元面积的20%?60%。
[0051]第一压轮表面的至少两个凸台分布由密到疏，且分别与第一凹槽和第二凹槽相对应，采用压花装置对原材焊带进行压花处理的过程中，压花装置的运行速度为匀速。
[0052]第一压轮表面的至少两个凸台分布均匀，且分别与第一凹槽和第二凹槽相对应，采用压花装置对原材焊带进行压花处理的过程中，压花装置的运行速度为重复由小到大。
[0053]上述焊带的制备工艺还可以包括对原材焊带进行压花处理之后镀一层金属焊料层的步骤，从而可以直接焊接。金属焊料层优选为锡基焊料层，例如锡、锡铅或锡银等，但不限于此。当然，还可以在原材焊带上镀一层金属焊料层之后再进行压花处理，得到本申请的焊带。
[0054]镀金属焊料层的方法包括电镀或普通提拉法。通过电镀工艺或普通提拉法可以控制焊料层金属及焊料层厚度，使得焊料层更平滑，厚度更均匀。
[0055]此外，焊带的外表面也可具有导电反光层，适用于焊带与电池片之间通过非焊接(如导电胶粘结)方式结合的情况。
[0056]上述焊带的制备工艺简单，可直接与现有的产线匹配，成本较低，有利于焊带的大规模制造。
[0057]此外，还提供一种太阳能电池组件，包括上述的焊带。
[0058]下面结合实施例及附图对本申请作进一步详细的说明:
[0059]实施例1
[0060]本实施例的焊带100包括导电基带110，如图2A所示，导电基带110的长度为302mm，宽度为1.8cm，厚度为0.28mm。导电基带110的背光面为平滑表面。导电基带110包括相对的第一分段单元112和第二分段单元114。第一分段单元112的受光面开设有多个圆形第一凹槽116，第一凹槽116的深度为导电基带110深度的20%。所有第一凹槽116的开口面积总和占第一分段单元112面积的70%。第二分段单元114的受光面开设有多个圆形第二凹槽118，第二凹槽118的深度为导电基带110深度的50%。所有第二凹槽118的开口面积总和占第二分段单元114面积的40 %。
[0061]本实施例中第一凹槽116和第二凹槽118的开口面积相同，二者从开口到底部的口径逐渐减小且相同，以第一凹槽116为例，如图2B所示，第一凹槽116的剖面为弧形。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽116和第二凹槽118中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。
[0062]如图2A所示，位于第一分段单元112的多个第一凹槽116按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的第一凹槽116分别在列方向或行方向上重复排列。多个第一凹槽116分布均匀且密集，相邻两列第一凹槽116之间的距离较小。同样的，位于第二分段单元114的多个第二凹槽118按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的第二凹槽118分别在列方向或行方向上重复排列。然而，多个第二凹槽118分布均匀却较稀疏，相邻两列第二凹槽118之间的距离较大。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元114的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽118的开口面积相对较小，使得第二凹槽118之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。
[0063]实施例2
[0064]本实施例的焊带200包括导电基带210，如图3所示。导电基带210的背光面为平滑表面。导电基带210包括相对的第一分段单元212和第二分段单元214。本实施例与实施例I的不同之处在于，第一分段单元212的受光面开设的多个第一凹槽216为方形，第二分段单元214的受光面开设的多个第二凹槽218为方形。与实施例1中相同的是，第一凹槽216和第二凹槽218从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为弧形。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽116和第二凹槽118中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。
[0065]此外，本实施例的第一凹槽216和第二凹槽218的排列方式与实施例1中的排列方式相同。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元214的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽218的开口面积相对较小，使得第二凹槽218之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。
[0066]实施例3
[0067]本实施例的焊带300包括导电基带310，如图4所示。导电基带310的背光面为平滑表面。导电基带310包括相对的第一分段单元312和第二分段单元314。本实施例与实施例I的不同之处在于，第一分段单元312的受光面开设的多个第一凹槽316为菱形，第二分段单元314的受光面开设的多个第二凹槽318为菱形。与实施例1中相同的是，第一凹槽316和第二凹槽318从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为弧形。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽316和第二凹槽318中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。
[0068]此外，本实施例的第一凹槽316和第二凹槽318的排列方式与实施例1中的排列方式相同。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元314的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽318的开口面积相对较小，使得第二凹槽318之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。
[0069]实施例4
[0070]本实施例的焊带400包括导电基带410，如图5所示。导电基带410的背光面为平滑表面。导电基带410包括相对的第一分段单元