]具体地，电芯与钢壳组成的电池中间产品随着电池输送线31移动，当电池中间产品到达铜环卸料夹持组件41位置时，电池输送线31停止运动，铜环卸料夹持组件41固定电池中间产品，接着卸料挤压治具421移动至电池中间产品的上方并向下运动挤压电芯，驱使电芯向下移动，此时铜环被铜环卸料夹持组件41架起无法向下移动并脱离电芯，电芯被挤压进入下方的钢壳内，而铜环放置在铜环卸料夹持组件41上，然后铜环转移治具422移动至电池中间产品的上方并夹起铜环，并将铜环转移至所述铜环回收装置的铜环储料模具43上。在铜环被转移至铜环储料模具43的过程中，每当铜环储料模具43上增加一个铜环，铜环支撑组件44就驱动铜环储料模具43上的铜环向下移动一个铜环的高度。
[0073]如图9所示，电池搬运与焊接系统6包括用于转移电池的复合搬运部件，以及位于所述复合搬运部件一侧的电池焊接部件，所述电池焊接部件包括用于放置待处理电池的角度调节装置605，以及设置在角度调节装置605上方的电池焊接装置606和用于判断电池焊点位置的成像检测装置607，所述复合搬运部件包括可在水平方向和竖直方向移动的搬运夹具安装板601，以及安装在搬运夹具安装板601上的至少两个电池搬运装置。
[0074]具体地，所述复合搬运部件将电池转移至角度调节装置605上，接着成像检测装置607对电池的待焊接点进行成像和定位，判断电池待焊接点的位置是否正确，如果位置存在偏差，则角度调节装置605带动电池旋转，使电池的待焊接点旋转至正确的位置，从而提高焊接精度和可靠性。
[0075]电池搬运与焊接系统6还包括焊接短路检测装置608，焊接短路检测装置608位于角度调节装置605的一侧，搬运夹具安装板601上安装有三个所述电池搬运装置，分别是第一搬运装置602、第二搬运装置603和第三搬运装置604，第一搬运装置602位于第三搬运装置604远离第二搬运装置603的一侧，第一搬运装置602与第三搬运装置604的距离等于角度调节装置605与焊接短路检测装置608的距离，第二搬运装置603与第三搬运装置604的距离等于角度调节装置605与焊接短路检测装置608的距离。
[0076]焊接短路检测装置608远离角度调节装置605的一侧设置有中转放置模具609，复合搬运部件远离所述电池焊接部件的一侧对应中转放置模具609设置有不良品回收盒610，中转放置模具609与焊接短路检测装置608的距离等于角度调节装置605与焊接短路检测装置608的距离，不良品回收盒610与焊接短路检测装置608沿搬运夹具安装板601水平移动方向的距离等于角度调节装置605与焊接短路检测装置608的距离。
[0077]具体地，第一搬运装置602用于从上道工序夹取电池，以及将电池转移至角度调节装置605上；第二搬运装置603用于将焊接短路检测装置608上的电池转移至中转放置模具609或者不良品回收盒610;第三搬运装置604用于将角度调节装置605上的电池转移至焊接短路检测装置608。工作过程中，第一搬运装置602、第二搬运装置603和第三搬运装置604同时作业，即首先第一搬运装置602从上道工序夹取电池，第三搬运装置604夹取角度调节装置605上的电池，第二搬运装置603夹取焊接短路检测装置608上的电池，然后搬运夹具安装板601驱动第一搬运装置602、第二搬运装置603和第三搬运装置604竖直向上移动，接着水平移动，使第一搬运装置602到达角度调节装置605，第三搬运装置604到达焊接短路检测装置608，第二搬运装置603到达中转放置模具609或者不良品回收盒610，最后第一搬运装置602、第二搬运装置603和第三搬运装置604分别放下电池，并跟随搬运夹具安装板601复位，如此循环。
[0078]如图10和11所示，底盖与钢壳铆接系统7包括可转动的铆接旋转盘71，以及依次间隔设置在铆接旋转盘71的圆周外侧的底盖上料装置72、电池转移装置73、铆接成形装置74和电池连接转送装置75，铆接旋转盘71上设置有用于放置电池底盖的铆接放置模具76，铆接旋转盘71上对应铆接放置模具76设置有可选择性夹紧电池钢壳的铆接电池夹具77，铆接旋转盘71的下方并对应电池转移装置73、铆接成形装置74、电池连接转送装置75的工位分别设置有夹具张开驱动块78。
[0079]具体地，铆接电池夹具77和铆接放置模具76随铆接旋转盘71转动，当铆接电池夹具77移动至底盖上料装置72的工位时，底盖上料装置72将电池底盖吸取至铆接放置模具76内，然后铆接旋转盘71继续转动；当铆接电池夹具77移动至电池转移装置73的工位时，夹具张开驱动块78促使铆接电池夹具77张开，接着电池转移装置73将前工序处理后的电池钢壳夹取至处于张开状态的铆接电池夹具77内，然后铆接旋转盘71继续转动，铆接电池夹具77离开夹具张开驱动块78并夹紧电池钢壳；当铆接电池夹具77移动至铆接成形装置74的工位时，夹具张开驱动块78促使铆接电池夹具77张开，使电池钢壳处于松开状态，接着铆接成形装置74将电池钢壳与电池底盖进行铆接，使电池钢壳与电池底盖形成一体结构，然后铆接旋转盘71继续转动，铆接电池夹具77离开夹具张开驱动块78并夹紧电池钢壳；当铆接电池夹具77移动至电池连接转送装置75的工位时，夹具张开驱动块78促使铆接电池夹具77张开，使电池钢壳处于松开状态，接着电池连接转送装置75将一体化的电池钢壳和底盖转移至下一工序。
[0080]如图12和13所示，电池盖帽组装系统8包括顶盖上料装置801和盖帽组装转盘802，以及用于连接顶盖上料装置801与盖帽组装转盘802的输送连接线803，盖帽组装转盘802的圆周外侧并沿盖帽组装转盘802的送料方向依次设置有四氟片上料装置804、集流片上料装置805和盖帽焊接装置806，输送连接线803远离顶盖上料装置801的一端设置有盖帽转移机械手807，输送连接线803上并位于盖帽组装转盘802与盖帽转移机械手807之间设置有性能检测装置808和焊接检测装置809，焊接检测装置809远离性能检测装置808的一侧安装有盖帽次品下料装置810。于本实施例中，盖帽组装转盘802与输送连接线803之间设置有转盘上料机械手和转盘下料机械手，所述转盘上料机械手位于所述转盘下料机械手靠近顶盖上料装置801的一侧。该电池盖帽组装系统8还包括盖帽组装机架，顶盖上料装置801、盖帽组装转盘802、转盘上料机械手、转盘下料机械手、四氟片上料装置804、集流片上料装置805和盖帽焊接装置806均安装在所述盖帽组装机架上。
[0081]具体地，顶盖上料装置801将电池的顶盖转移至输送连接线803，随后顶盖沿着输送连接线803到达盖帽组装转盘802位置，转盘上料机械手将顶盖转移至盖帽组装转盘802上，接着盖帽组装转盘802转动，当顶盖到达四氟片上料装置804位置时，四氟片上料装置804将四氟片放置在顶盖的上方，接着盖帽组装转盘802继续转动，当顶盖到达集流片上料装置805位置时，集流片上料装置805将集流片放置在四氟片的上方，然后盖帽焊接装置806将集流片焊接在顶盖上形成盖帽，转盘下料机械手将盖帽从盖帽组装转盘802转移至输送连接线803上，最后性能检测装置808对盖帽是否短路进行检测，以及焊接检测装置809对盖帽是否焊接进行检测，并通过盖帽次品下料装置810对不合格盖帽进行下料处理。
[0082]如图14所示，电池成形系统9包括用于转移电池的电池下料线901，以及沿电池下料线901的送料方向依次设置的集流片折弯装置902、盖帽压入装置903、第一焊接装置904、电池翻转装置905、第二焊接装置906和电池下料机械手907，电池下料线901的末端对应电池下料机械手907设置有电池不良品盒908，电池下料线901的一侧并位于盖帽压入装置903与第一焊接装置904之间固定安装有第一短路检测装置909，电池下料线901的一侧并位于第二焊接装置906与电池下料机械手907之间固定安装有第二短路检测装置910，电池下料线901的一侧并位于集流片折弯装置902远离盖帽压入装置903的一侧安装有第一焊点检测装置911，电池下料线901的一侧并位于第二焊接装置906与第二短路检测装置910之间安装有第二焊点检测装置912。
[0083]如图4和5