一种驱动电机的端盖，属于电机配件技术领域。
背景技术：
电动汽车(BEV)是指以车载电源为动力，用电机驱动车轮行驶，符合道路交通、安全法规各项要求的车辆。驱动电机是电动汽车的核心的动力部件，现有的驱动电机在使用过程中存在如下问题：
1、现有纯电动汽车驱动电机，其驱动电机前后端盖轴承室外缘不暴露在空气中，不利于轴承更好地散热，在电机工作中，会导致驱动端轴承温度持续升高，在极端（比如环境高温）情况下，当到达温度极限，会破坏轴承内的润滑脂，减少润滑脂的使用寿命，从而增加轴承的摩擦，导致轴承过早失效，导致电机报废；
2、现有纯电动汽车驱动电机和后桥连接后，后桥安装面和电机本体安装面之间没有间隙，不利于电机前端更好地散热，电机内部绕组、铁芯、轴承等产生的热量不能更好地及时散发，会导致轴承失效、电机绝缘失效，甚至会烧掉电机；
3、现有纯电动汽车驱动电机的吊运结构，使用的是吊装孔拧吊环的结构，这个结构加工工艺复杂，在吊装的时候，存在螺钉拧不紧等可能，增大了操作风险。还需要采购吊环螺钉，螺钉价格远超尼龙绳价格，不经济；
4、现有纯电动汽车驱动电机的结构，电动汽车整车公司把驱动电机装上车的时候，直接手抓3条电缆或者使用钩子钩住3条出线电缆，这样会导致电缆接线端子和绕组连接处以及绕组根部绝缘层受到破坏，在电机使用过程中，会导致电阻过大，或导致绕组匝间短路，甚至烧掉电机。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种轴承室外壁暴露在空气中，能够及时把轴承所产生的热量散发到空气中的驱动电机的端盖。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该驱动电机的端盖，包括端盖主体，端盖主体的中部设置有轴承室，其特征在于：所述的端盖主体的中部设置有中心孔，所述轴承室整体或部分设置在中心孔内，轴承室内端与端盖主体一体连接，轴承室的外壁与中心孔的孔壁间隔设置。
优选的，所述的轴承室与中心孔的孔壁之间设置有散热支撑筋。
优选的，所述的散热支撑筋环绕轴承室间隔均布有三个。
优选的，所述的轴承室内同轴设置有钢套。
优选的，环绕所述的轴承室内壁设置有限位槽，环绕钢套的外壁设置有限位台，限位台可拆卸的设置在限位槽内。
优选的，所述的端盖主体外侧设置向外凸出的安装台，安装台上设置有与端盖主体的中心线平行设置的安装孔。
优选的，所述的安装台间隔设置有三个。
优选的，所述的端盖主体的侧部或外端面设置有穿绳孔。
与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：
1、本驱动电机的端盖的轴承室外壁与中心孔的孔壁之间间隔设置，从而使轴承室的外壁暴露在空气中，能够及时把轴承所产生的热量散发到空气中，从而能有效的保护轴承的润滑脂不失效，有效的保护轴承，延长轴承的使用寿命，进而提高了驱动电机的使用寿命，降低了维修频率。
2、轴承室与中心孔的孔壁之间的散热支撑筋增加了轴承室的散热面积，提高了轴承室的散热速度，又对轴承室和端盖主体之间进行加强，提高了端盖的强度。
3、轴承室内设置钢套，提高了轴承室的强度，避免轴承使变形或损坏。
4、限位槽和限位台相配合，对钢套进行限位，避免钢套与端盖主体之间发生平行于中心线方向的位移。
5、端盖外侧设置安装台，安装台上设置安装孔，当驱动电机通过安装孔安装在纯电动汽车上时，安装台能够连接后桥的凸台，从而使驱动电机主体和纯电动汽车后桥安装面之间保持间隙，让驱动电机前端更好的散热，电机内部的绕组、铁芯、轴承等产生的热量更好地散发，提高了轴承的使用寿命，保证了驱动电机的绝缘性能，进而提高了电机的使用寿命。
6、通过设置穿绳孔，可以在端盖上连接尼龙绳，当两端的穿绳孔均连接尼龙绳后，便于手持或者使用吊车直接挂住，既使结构加工工艺简单，成本低，加工简单，在往车上安装的时候，能够避免驱动电机掉落的问题，操作的风险小，还避免了直接通过出现电缆提起驱动电机的问题，避免对电缆接线端子、绕组连接处以及绕组根部绝缘层造成破坏。
附图说明
图1为驱动电机的端盖的立体示意图。
图2为驱动电机端盖的主视剖视示意图。
图3为图2中A处的局部放大图。
图4为实施例2中驱动电机的端盖的立体示意图。
图5为实施例2中驱动电机端盖的主视剖视示意图。
图中：1、端盖主体 2、加强筋 3、轴承室 4、安装台 5、穿绳孔 6、散热支撑筋 7、组装孔 8、钢套 801、限位台。
具体实施方式
图1~5是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~5对本实用新型做进一步说明。
一种驱动电机的端盖，包括端盖主体1，端盖主体1的中部设置有轴承室3，端盖主体1的中部设置有中心孔，轴承室3整体或部分设置在中心孔内，轴承室3内端与端盖主体1一体连接，轴承室3的外壁与中心孔的孔壁间隔设置。本驱动电机的端盖的轴承室3外壁与中心孔的孔壁之间间隔设置，从而使轴承室3的外壁暴露在空气中，能够及时把轴承所产生的热量散发到空气中，从而能有效的保护轴承的润滑脂不失效，有效的保护轴承，延长轴承的使用寿命，进而提高了驱动电机的使用寿命，降低了维修频率。
下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本实用新型的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。
实施例1
如图1~3所示：在本实施例中，端盖为驱动盖，即设置在驱动电机前端的端盖。端盖主体1为圆盘状，端盖主体1的一侧设置有水平部，从而与驱动电机的机壳配合。环绕端盖主体1的外沿间隔均布有四个组装孔7，组装孔7用于端盖主体1与驱动电机机壳的固定连接，组装孔7的中心线与端盖主体1的中心线平行设置。在本实施例中，组装孔7为螺纹通孔。
端盖主体1的外侧设置有外凸的安装台4，端盖主体1的外侧即安装在驱动电机机壳上朝向外部的一侧。安装台4为圆柱状，安装台4的轴线与端盖主体1的中心线平行设置，安装台4间隔设置有多个，在本实施例中，安装台4设置有三个。安装台4上设置有安装孔，安装孔为安装台4同轴设置的螺纹盲孔，驱动电机通过安装孔与纯电动汽车的后桥固定连接。安装台4也可以为方形或其他结合形状，安装台4的轴线也可以与端盖主体1的中心线不平行。
端盖主体1的一侧外凸，形成吊耳，吊耳上设置有穿绳孔5，穿绳孔5为轴线与端盖主体1的中心线平行设置的光孔。穿绳孔5也可以设置在端盖主体1外端面，即安装在驱动电机机壳上后端盖主体1朝外的一个端面上。
端盖主体1的中部设置有中心孔，中心孔的轴线与端盖主体1的中心线重合。轴承室3的整体设置在中心孔内，轴承室3的内端与端盖主体1的内侧平齐并与端盖主体1的内端一体设置，轴承室3的内端为轴承室的敞口端。中心孔的孔壁与轴承室3的外壁间隔设置，中心孔为由内至外直径逐渐增大的锥形，使中心孔孔壁与轴承室3外壁的间隔由内至外逐渐增大，方便散热。
在轴承室3与中心孔孔壁之间间隔设置有多个散热支撑筋6，散热支撑筋6沿轴承室3的径向设置，散热支撑筋6既能够增大轴承室3的散热面积，提高散热速度，又增加了轴承室3与端盖主体1之间的连接强度。在本实施例中，散热支撑筋6间隔设有三个，且其中一个安装台4也设置在轴承室3与中心孔的孔壁之间，该安装台4和与其相邻的散热支撑筋6的间距以及相邻的散热支撑筋6之间的间距均相等。
端盖主体1外侧设置有径向的加强筋2，且加强筋2与组装孔7一一对应。
轴承室3内同轴设置有钢套8，环绕轴承室3的内壁设置有环形的限位槽，环绕钢套8的外壁设置有环形的限位台801，限位台801可拆卸的安装在限位槽内，从而避免钢套8与端盖主体1发生沿平行于端盖主体1中心线方向的移动。
实施例2
如图4~5所示：在本实施例中，端盖为后盖，即安装在驱动电机后端的端盖。实施例2与实施例1的区别在于：轴承室3内不设置钢套，驱动电机的转子通过轴承直接安装在轴承室3内。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。