一种食品加工机控制方法与流程

技术领域

本发明涉及一种食品加工机，尤其涉及一种食品加工机的控制方法。

背景技术：

随着技术的不断发展，以及生活水平的追求发生改变，食品加工机作为一种食品加工设备，已逐渐从工业厂房进入越来越多的家庭厨房，被越来越多在日常生活中使用。

目前在厨房类食品加工领域，一般存在电动和/或电热两中方式的食品加工，技术的不断发展，两者的结合是现有的最新技术，同时各种自动化的操作是现有食品加工机的必备技术，因此对其控制的优化是现有技术中的最大问题。

目前在食品加工机中，一种设置水箱供水的食品加工机极大的给用户带来方便体验感，其一般是设置一个单独的粉碎模块，在需要时将水箱的水加入至粉碎模块，和粉碎模块中的物料一起进行粉碎，此时仅可以实现相应的预约，也可以智能化的控制物料与水的比例，从而实现智能化的制浆效果，比如，合适的物料与水配比便于物料的粉碎效果等等。因此，从水箱进入粉碎模块内的水量对整个制浆的效果较为重要。

现有技术中，一般都会采用相应的算法进行对进水量进行控制，但是，在食品加工机中，一般都是会在水箱与粉碎模块之间的水路中设置即热装置，通过即热装置对水进行加热然后再注入至粉碎模块，这样可以优化相应的食品加工过程，比如节约时间，以及粉碎效果好等等。但是，在此过程中，因为水在加热过程中容易产生相应的水泡，且热水在流动过程中也会产生相应的水泡，而气泡在水路中内部会使得进水量的计算市区准确度，尤其是在使用水泵进行进水时，所产生的气泡会使水泵的工作效率发生变化缓慢甚至发生空抽而无法进水。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种成本低、控制简单且有效解决加热产生水泡、同时避免影响进水量计算的食品加工机控制方法。

为了解决以上技术问题，本发明一种食品加工机控制方法，所述食品加工机包括水箱、即热装置、粉碎装置、控制装置，所述控制装置控制所述水箱的水经所述即热装置进入所述粉碎装置，其特征在于，所述即热装置包括即热腔体、设置于所述即热腔体上的第一加热装置和第一温度检测装置，所述粉碎装置包括粉碎腔体，所述控制装置通过所述第一温度检测装置检测所述即热腔体内的水达到预设温度T1后并控制所述第一加热装置停止加热t1时间后，所述控制装置控制所述即热腔体内的水进入所述粉碎腔体。

优选的，所述食品加工机还包括水泵，所述控制装置控制所述水泵工作，使所述水箱的水经所述即热腔体进入所述粉碎腔体。

优选的，所述水泵设置于所述即热腔体与所述粉碎腔体之间。

优选的，所述水泵使所述即热腔体水进入所述粉碎腔体过程中，所述控制装置控制所述水泵工作时间t2，停止时间t3，循环直至粉碎腔体加入适量水，其中5s≤t2≤120s，2s≤t3≤30s。

优选的，所述停止加热t1时间满足：2s≤t1≤30s。

优选的，所述预设温度T1满足：Tb-10℃≤T1≤Tb，其中Tb为当前海拔下水的沸点温度。

优选的，所述食品加工机设有大气压力传感器，所述大气压力传感器检测当前大气压力值为Pr，所述沸点温度Tb=88+（Pr-65）/3。。

优选的，所述粉碎腔体上设有第二加热装置及第二温度检测装置，所述控制装置使所述即热腔体水进入粉碎腔体后，所述第二加热装置以第一加热功率P1，将所述粉碎腔体内水加热至温度T2后，所述控制装置控制所述第二加热装置以第二功率P2加热时间t4。

优选的，所述第二加热功率P2≤1/2P1。

优选的，10s≤t4≤120s。

通过将水泵设置在即热腔体与粉碎腔体之间，确保即热腔体的水在加热到一定温度时可以进入粉碎腔体，避免了由于水泵在其他地方时，对于水温的控制出现偏差，有利于整体食品加工机的制浆性能。

在即热腔体的水加热至预设的温度后停止加热一段时间后，使得即热腔体在加热过程中产生的水泡得到消破，从而在水泵使即热腔体内的水进入粉碎腔体时，不会因为水泡影响从而影响水量的测算。

水泵进水的过程中，采用间歇循环的方式进行进水，避免水泵的抽取水的过程中产生相应的气泡，从而避免水泵中形成真空，有效的确保水泵正常工作，同时也确保了水量的精确控制。

利用大气压力传感器检测转换获知当前的沸点温度，通过沸点温度来确定即热腔体的预设温度，以便于整个食品加工程序的性能更加稳定可靠。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明：

图1是本发明一种食品加工控制方法实施例1的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

本发明一种食品加工机控制方法，如图1所示，所述食品加工机包括水箱1、即热装置、粉碎装置、控制装置，所述控制装置控制所述水箱1的水经所述即热装置进入所述粉碎装置，其特征在于，所述即热装置包括即热腔体3、设置于所述即热腔体上的第一加热装置和第一温度检测装置，所述粉碎装置包括粉碎腔体2，所述控制装置通过所述第一温度检测装置检测所述即热腔体内的水达到预设温度T1后并控制所述第一加热装置停止加热t1时间后，所述控制装置控制所述即热腔体3内的水进入所述粉碎腔体2。

本实施例中，所述食品加工机还包括水泵7，所述控制装置控制所述水泵4工作，所述水泵4设置于所述即热腔体3与所述粉碎腔体2之间，所述控制装置控制所述水泵4将所述即热腔体3的水抽入所述粉碎腔体2。因此，在本实施例中，所述水箱的水通过进水管路进入即热腔体内，在即热腔体内，所述控制装置控制所述第一加热装置进行工作，即控制装置对即热腔体内的水进行加热。

在本实施例中，在进水管中设有相应的电磁阀，控制装置控制电磁阀的打开与关断，从而实现控制所述水箱的水进入即热腔体内，所述第一加热装置设置在即热腔体的外壁上，可以是底部也可以是侧部或者底侧部，在本实施例中，所述第一加热装置是设置与即热腔体底部的加热管，所述控制装置控制所述加热管对即热腔体内的水进行加热，所述第一温度检测装置为设置在即热腔体内与即热腔体内水接触的温度传感器。

当食品加工机工作时，所述控制装置先打开相应的电磁阀，水箱的水在重力作用下进入即热腔体，此时由于水泵为进行工作，所以水箱的水仅进入至即热腔体内，所述控制装置控制加热管对即热腔体内的水进行加热，并通过温度传感器检测即热腔体内水的温度，当即热腔体内水的温度达到预设温度T1时，所述控制装置控制所述加热管停止工作t1时间后，所述控制装置控制所述水泵开始工作，使得即热腔体内被加热至温度T1的水进入粉碎腔体。

在本实施例中，预设的温度T1是预先设置在控制装置内部的固定数值，在控制装置的程序中预先已经设置好，且根据食品加工机的功能不能有相应的区别，比如在制作冷饮时，则不需要加热，那么也就不需要预设温度T1，在制作豆浆时，由于豆浆需要在一定的高温下如95℃进行粉碎，那么在该情况下预设温度T1的温度值选为90℃至97℃之间，加热停止的时间一般为2s至30s之间，需要根据即热装置的各种参数进行确定，避免水在加热过程中沸腾产生大量的气泡。

实施例2：

本实施例与上述实施例1的区别在于，所述预设温度根据当前的沸点温度Tb获知，而沸点温度可以是直接获知或者通过人为输入，或者采用其他检测装置检测获知。

在本实施例中，所述食品加工机设有大气压力传感器，所述大气压力传感器检测当前位置的大气压力值为Pr，那么所述沸点温度Tb=88+（Pr-65）/3。所述预设温度T1满足：Tb-10℃≤T1≤Tb。

实施例3：

本实施例与上述实施例1的区别在于，所述控制装置在控制水泵工作的过程中，所述控制装置控制所述水泵工作时间t2，停止时间t3，循环直至粉碎腔体加入适量水，其中5s≤t2≤120s，2s≤t3≤30s。

由于水泵工作过程中抽取的为热水，在水泵工作过程中，热水会产生蒸汽形成气泡，同时由于水泵转动的过程中会产生相应的气泡，而该气泡容易使水泵出现真空负压，而影响水泵的正常工作，因此采用循环工作的方式，消除在水泵工作过程中产生的气泡。

实施例4：

本实施例与上述实施例的区别在于，由于受环境及粉碎腔物料影响，当水泵使水进入粉碎腔体后，水温会降低，严重时甚至低于加工该物料所需的的温度，以加工制作豆浆为例，为保证豆浆煮熟以及制浆性能，需要制浆时水温达到95℃以上，因此需要对进入粉碎腔体进行再次加热。

因此，在本实施例中，所述粉碎腔体上设有第二加热装置及第二温度检测装置，所述控制装置使所述即热腔体水进入粉碎腔体后，所述第二加热装置以第一加热功率P1，将所述粉碎腔体内水加热至温度T2后，所述控制装置控制所述第二加热装置以第二功率P2加热时间t4。

而在此加热过程中，需要考虑粉碎腔体内水在加热沸腾过程中，从粉碎腔体中产生溢出风险，因此采用了分段是加热的方式。其中，为了尽量缩短加热时间，一般建议第一加热功率P1为第二加工装置的额定加热功率，为避免热惯性影响，第二加热功率P2≤1/2P1。加热时间t4一般根据第二加热功率及粉碎腔体容量进行选择，一般为10s≤t4≤120s。而对于预设温度T2同样根据功能程序的性能需求进行设计。

在本实施例中，对于第二加热装置和第二温度检测装置，其理论原理与实施例1中的第一加热装置和第二温度检测装置一样，如第二加热装置可以是设置在各种位置的加热管，也可以其他可加热器件等，如电磁加热，厚膜加热等等已知的加热方式均可。

通过将水泵设置在即热腔体与粉碎腔体之间，确保即热腔体的水在加热到一定温度时可以进入粉碎腔体，避免了由于水泵在其他地方时，对于水温的控制出现偏差，有利于整体食品加工机的制浆性能。

在即热腔体的水加热至预设的温度后停止加热一段时间后，使得即热腔体在加热过程中产生的水泡得到消破，从而在水泵使即热腔体内的水进入粉碎腔体时，不会因为水泡影响从而影响水量的测算。

水泵进水的过程中，采用间歇循环的方式进行进水，避免水泵的抽取水的过程中产生相应的气泡，从而避免水泵中形成真空，有效的确保水泵正常工作，同时也确保了水量的精确控制。

利用大气压力传感器检测转换获知当前的沸点温度，通过沸点温度来确定即热腔体的预设温度，以便于整个食品加工程序的性能更加稳定可靠。

需要强调的是，本发明的保护范围包含但不限于上述具体实施方式。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该被视为属于本发明的保护范围。