钢桁梁节段的拼装所采用的拼装场地的制作方法

本实用新型涉及桥梁施工技术领域，具体而言，本实用新型涉及一种钢桁梁节段的拼装所采用的拼装场地。

背景技术：

在桥梁施工中，钢桁梁已广泛应用于桥梁上部结构施工中。现有技术中对钢桁梁的拼接采用散拼方式，即由桥面吊机将单根杆件吊装至设计位置，现场在杆件连接部位用高强连接螺栓连接成整体。由于单根杆件受力限制，起重量小，对起重机械的要求低，以及相对于钢梁杆件的对位、调整、安装方便；但是，在实际施工中，由于受地形条件复杂、起吊提升设备起重重量及起重范围的制约等因素的影响，上述使用分解、组拼钢桁梁桁片的形式进行转运、起吊和安装，这样需要多次将一件件杆件反复转运、起吊，此种安装方式限制了施工的速度，效率较低，而且受作业条件的影响，拼接的质量难以控制，其对桥梁线性和内力分布的影响较大，且杆件存储、梁底安装平台等成本较高。

因此，为提高钢桁梁的安装效率及质量，有必要设计一种新的钢桁梁拼接场地及拼接方法，以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的首要目的旨在提供一种起吊次数少，组装方便、施工速度快并且现场焊缝少，拼接质量高的钢桁梁节段拼装场地。

为了实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种钢桁梁节段拼装场地，所述拼装场地包括用于拼装钢桁梁节段的至少一座拼梁台座、架设在所述拼梁台座上方的第一龙门吊和第二龙门吊，以及沿所述拼梁台座纵长方向布设在该拼梁台座两侧的用于供所述第一龙门吊和第二龙门吊移动的龙门轨道；所述拼梁台座沿其纵长方向分隔为至少两个区域，分别为用于片拼钢桁梁主桁的主桁片拼区以及邻近所述主桁片拼区的用于立拼多个所述钢桁梁节段的梁体立拼区；所述第二龙门吊的横向跨度小于所述第一龙门吊的横向跨度，对应地，所述龙门轨道包括供所述第二龙门吊移动的靠近所述拼梁台座纵长轴线的内轨道及供所述第一龙门吊移动的远离所述拼梁台座纵长轴线的外轨道。

其中，所述拼装场地设置在桥的至少一岸。

进一步地，所述拼装场地还布设有用于存放高强螺栓、扭力扳手的库房。

其中，所述梁体立拼区布设范围以容纳三个所述钢桁梁节段为准。

其中，所述架设在所述拼梁台座上方的第一龙门吊包括两台，以共同承重满足钢桁梁节段的最大吊重。

其中，每一所述主桁片拼区侧设有一台所述第二龙门吊，以满足主桁片拼、梁段拼装时单个杆件的最大吊重。

其中，所述第一龙门吊的高度满足钢桁梁节段整体吊运时梁上运梁高度，其净空高度还应大于第二龙门吊全部高度；第二龙门吊的高度应满足梁体立拼的吊装要求。

更优地，每个拼装场地至少包括沿纵长方向相邻布设的第一和第二两座拼梁台座。

进一步地，所述第二拼梁台座端头处还分隔有用于临时存放拼装杆件的邻近所述第二拼梁台座片拼区一侧的杆件临时存放区。

进一步地，所述龙门轨道的长度与所述拼梁场地的纵长方向上的长度相适应。

相比现有技术，本实用新型的方案具有以下优点：

(1)本实用新型的拼装场地搭设有至少一座钢桁梁节段的拼梁台座，在吊装至桥梁上进行节段间的对接前，先将钢桁梁节段进行预拼，使其由多次吊装钢桁梁节段的杆件减少为一次吊装预拼好的钢桁梁节段，减少了高空作业带来的潜在性风险；

(2)本实用新型的拼装场地包括有至少一个进行钢桁梁节段片拼的片拼区，可使多个钢桁梁节段同时拼接，提高了施工效率、降低了杆件的存储成本；所述拼装场地还包括有进行钢桁梁节段间对位的立拼区，提高了钢桁梁节段的拼接精度；更进一步地，通过片拼区与立拼区的结合，减小了栓接与焊接的施工量，减少了由于在桥梁上对螺栓的施拧及钢桁梁节段内的焊接对桥梁线形及内力的影响。

(3)本实用新型的拼装方法中采用两台第一龙门吊共同作业对拼接好的钢桁梁节段进行转运，减少了单个钢桁梁节段最大吊重的限制。

本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型一种实施例的钢桁梁节段拼装场地布局图。

图2为本实用新型另一种实施例的钢桁梁节段拼装场地布局图。

图3为本实用新型一种实施例的钢桁梁节段拼接场地中龙门吊布局图。

图4为本实用新型一种实施例的钢桁梁节段拼接中大型龙门吊转运钢桁梁的正面示意图。

图5为本实用新型一种实施例的钢桁梁节段拼接中大型龙门吊转运钢桁梁的侧面示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

参考图1，本实用新型的钢桁梁拼装场地中，该拼装场地包括至少一座拼梁台座1、架设在所述拼梁台座1上方的第一龙门吊21和第二龙门吊22，以及沿所述拼梁台座纵长方向布设在该拼梁台座1两侧的用于供所述第一龙门吊21和第二龙门吊22移动的龙门轨道3。

其中，所述拼梁台座1沿其纵长方向分隔至少为两个区域，分别为用于片拼单个钢桁梁节段主桁片的主桁片拼区12以及邻近所述主桁片拼区12的用于立拼多个所述钢桁梁节段的梁体立拼区11。其中，所述梁体立拼区11布设范围以容纳三个所述钢桁梁节段为准。

所述第一龙门吊21和第二龙门吊22架设在所述拼梁台座1的上方，其中，所述第二龙门吊22的横向跨度小于所述第一龙门吊21(如图3)，所述第一龙门吊21与所述第二龙门吊22在所述龙门轨道3上移动施工时相互独立互不影响，即当所述第一龙门吊21移动时，并不会因为所述第二龙门吊22在此施工而受影响(转运钢桁梁节段除外)，拖慢工程进度。具体地，所述第一龙门吊21的承重上限值大于所述第二龙门吊22的承重上限值；且所述架设在所述拼梁台座上方的第一龙门吊21包括两台。当两台第一龙门吊21共同作业转运所述钢桁梁节段时，其共同承重满足钢桁梁节段的最大吊重；当单独一台第一龙门吊21作业转运所述主桁片拼区12已拼装完成的钢桁梁主桁片或完成所述梁体立拼区11钢桁梁其他剩余杆件的组拼时，其承重满足主桁片的最大吊重。且在每一所述主桁片拼区12侧设有一台所述第二龙门吊22，以用于在所述主桁片拼区12拼装所述钢桁梁主桁片，其承重满足主桁片拼、梁段拼装时单个杆件的最大吊重。更具体地，所述第一龙门吊21的高度满足钢桁梁节段整体吊运时梁上运梁高度，其净空高度还应大于第二龙门吊22全部高度；所述第二龙门吊22的高度应满足梁体立拼的吊装要求。

由上述第一龙门吊21、第二龙门吊22的承重值以及高度的限定可见，所述第二龙门吊22主要用于片拼所述钢桁梁节段主桁片的杆件，完成单个所述钢桁梁节段主桁片的拼装，其主要在所述片拼区12两侧的附近区域小范围移动；所述第一龙门吊21主要用于转运在片拼区12已完成片拼的单个所述钢桁梁节段主桁片，从所述片拼区12利用一台所述第一龙门吊21，将单个所述钢桁梁节段主桁片转运至所述立拼区并完成钢桁梁节段剩余杆件组拼(如图4、5)，其在所述拼装场地上布设有所述拼梁台座的两侧范围内移动，以及在超出所述转体场地并向移出所述立拼场地的方向上小范围移动。其中，使用两台所述第一龙门吊21共同作业转运所述钢桁梁节段，可以进一步扩大单个所述钢桁梁节段的最大吊重限制，以减少钢桁梁节段的吊装次数。

所述龙门轨道3用于供所述第一龙门吊21和第二龙门吊22移动，其沿所述拼梁台座1纵长方向布设在该拼梁台座1两侧。具体地，其包括供所述第二龙门吊移动的靠近所述拼梁台座纵长轴线的内轨道31以及供所述第一龙门吊移动的远离所述拼梁台座纵长轴线的外轨道32。

进一步地，所述拼装场地还布设有用于存放高强螺栓、扭力扳手的库房(未图示)，其具体的布设位置可分局场地的实际进行调整，本实施例不对其具体位置进行限制，布设该库房主要减少了工人来回搬运工具的时间，也更好地保存用于所述钢桁梁节段栓接的螺栓。

更进一步地，所述至少一座拼梁台座1可根据场地的限制或实际拼装钢桁梁节段的需求进行连续布设数量上的调整，在本实施例中，进一步提供搭设两个连续的所述拼梁台座1的情况，如图2，具体地，所述拼装场地上包括两个沿纵长方向相邻布设的所述拼梁台座1，其具体由梁体立拼区11、主桁片拼区12构成第一个所述拼装台座1，由紧接并与所述主桁片拼区12相邻的梁体立拼区13、主桁片拼区14构成第二个所述拼装台座1；进一步地，本实施例中所述拼梁台座1沿其纵长方向还分隔有用于存放拼装杆件的邻近所述主桁片拼区14一侧的杆件临时存放区(未图示)，布设该区域可以减少在吊装杆件过程中移动的行程，进一步提高施工效率。另一方面，所述梁体立拼区11、13布设范围以容纳三个所述钢桁梁节段为准。

更优地，本实施例中还包括架设在所述主桁片拼区11的用于装卸主桁杆件的第三龙门吊以及作业与所述杆件临时存放区的第四龙门吊(未图示)。其中，所述第三龙门吊承重满足片拼时单个标准杆件的最大吊重。对应地，所述龙门轨道3包括用于供所述第三龙门吊移动，并最靠近所述主桁片拼区11且沿其两侧布设的第三轨道(未图示)，其轨道长度可根据实际第三龙门吊移动范围具体设置。更进一步地，所述龙门轨道3还包括用于供所述第四龙门吊移动，其单端延伸至所述主桁片拼区14并设在该配套杆件临时存放两侧的临时轨道，其轨道长度可根据实际布设的杆件临时存放区的范围大小以及第四龙门吊移动作业的范围具体设置。

更进一步地，所述龙门轨道3的长度与所述拼梁场地的纵长方向上的长度相适应，以保证所述第一龙门吊21在无论搭设多少个所述拼梁台座的情况下，在其布设的范围内仍可无障碍移动。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的钢桁梁节段的拼接方法作进一步的详细描述。

结合图1、2、3、4、5，本实用新型的钢桁梁节段的拼接方法可以应用在比如某大桥的建设中，具体实施步骤包括如一下：

(1)搭设如上所述的钢桁梁节段拼装场地；

(2)在所述主桁片拼区12上利用所述第二龙门吊22片拼钢桁梁主桁片；

(3)将片拼完成的所述钢桁梁主桁片利用所述第一龙门吊21转运至所述梁体立拼区11，以作为下一个转运到所述立拼区进行对接的基准节段；

具体地，步骤(2)、(3)中，片拼单个所述钢桁梁节段与步骤将片拼完成的所述单个钢桁梁节段主桁片利用所述第一龙门吊21转运至所述立拼区11为同时进行，即当利用所述第一龙门吊21从片拼区12将已完成片拼的单个所述钢桁梁节段主桁片移出进行转运时，所述片拼区12立即进行对下一个所述钢桁梁节段主桁片的拼装，不需要等待对接完成后再开始拼接下一个所述钢桁梁节段。

(4)在所述梁体立拼区11利用所述第一龙门吊21、第二龙门吊22对所述钢桁梁节段进行立拼对接，以形成临时钢桁梁片段；具体地，所述临时钢桁梁片段由三个所述钢桁梁节段组成，本实施例中，立拼对接的施工主要采用“1+2”模式进行，亦即采用一段在上一轮以完成立拼的节段作为基准节，对下一轮新完成片拼的两个所述钢桁梁节段进行对接；其在保证所述钢桁梁节段拼装的精度下，还保证了一定的施工效率。

(5)将梁体立拼对接好的所述钢桁梁片段拆开成单个钢桁梁节段，并逐个将所述拆开的钢桁梁节段利用所述第一龙门吊21移出所述拼装场地，直至预留作为所述基准节段的钢桁梁节段；具体地，本步骤中采用先进先出原则，逐个将所述拆开的钢桁梁节段利用所述第一龙门吊21移出所述拼装场地。本实施例中，所述先进先出原则即为将先转运进入所述立拼区11的所述钢桁梁节段，在需要移出时，先将其移出；具体地，为在本轮完成立拼对接后，先将作为基准节以及先进入所述立拼区11的所述钢桁梁节段移出，剩下最后进入所述立拼区11的钢桁梁节段并将其作为下一轮立拼对接的基准节。

(6)依次重复执行上述步骤(2)至(5)的工序，直至完成所有钢桁梁节段的拼接。

以下以一具体的应用例对本实用新型进行说明：

现施工人员根据场地勘测实际需要，在桥梁的两端均布设了钢桁梁节段的拼装场地，其拼装场地均包括沿纵长方向布设的两座拼梁台座(下面以第一拼梁台座、第二拼梁台座进行描述)，具体地，第一拼梁台座、第二拼梁台座均包括梁体立拼区以及主桁片拼区(下面以第一梁体立拼区、第一主桁片拼区、第二梁体立拼区以及第二主桁片拼区进行描述)；为了施工的便利，施工人员在实际勘测后，决定在所述两座拼梁台座的两侧上架设承重100吨的第一龙门吊两台、在第一主桁片拼区以及第二主桁片拼区两侧分别架设承重50吨的第二龙门吊一台、在第一主桁片拼区两侧架设承重20吨的第三龙门吊一台。更进一步地，施工人员为方便杆件的拼装，在第二主桁片拼区的终端处布设一杆件临时存放区，并在该存放区上假设承重32吨的第四龙门吊一台。最后，为了使龙门吊在作业过程中，更好地移动，在所述两座拼梁台座的两侧沿其纵长方向布设用于第一龙门吊、第二龙门吊、第三龙门吊、第四龙门吊移动的外轨道、内轨道、第三轨道以及临时轨道。

布设所述拼装场地结束，施工人员在杆件临时存放区放有拼装杆件。施工开始，施工人员首先使用第四龙门吊进行拼装杆件的吊运并将其移至主桁片拼区，在第四龙门吊连续不断的作业开始后，第二龙门吊在第一、第二主桁片拼区开始钢桁梁主桁片的片拼；片拼完成采用第三龙门吊在第一主桁片拼区装卸杆件并交由一台第一龙门吊将其吊装至梁体立拼区并完成剩余杆件的拼装，完成第一钢桁梁节段的拼装后将其作为基准节，并继续完成第二、第三钢桁梁节段的拼装，完成后与第一钢桁梁节段进行对接，以形成由三个钢桁梁节段组成的临时钢桁梁片段；而后，将采用一台第一龙门吊炒开所述临时钢桁梁片段，并采用两台第一龙门吊共同作业分别将第一、第二钢桁梁节段移出拼装场地，且留第三钢桁梁节段作为下一轮对接的基准节(第二拼梁台座的作业与第一拼梁台座的作业工序相似)。施工人员通过不断重复上述作业工序完成所有钢桁梁节段的拼装。

以上所述仅是本实用新型的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。