本实用新型涉及一种装配高精度功能性塑料件时使用的生产线。
背景技术：
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目前带有弹簧的高精度塑料件在装配时都是人工检测弹簧压力，人工装配，其不足之处在于弹簧压力检测精度低，人工装配速度慢，质量差，影响整个产品的性能。尤其在产品质量不良率要求严格的时候，人工装配的不良率高，缺陷多。
技术实现要素：
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本实用新型所要解决的技术问题是提供一种弹簧压力检测精度高，装配速度快，质量好的高精度功能性塑料件装配生产线。
上述目的是这样实现的：它包括框架，框架中部设有操作台面，操作台面上固定有压力传感器支架，弹簧定位轴固定在压力传感器支架上，弹簧定位轴上方设有压力传感器，压力传感器安装在压力传感器安装板上，压力传感器安装板装在压力传感器控制气缸的缸杆上，压力传感器控制气缸的缸体固定在压力传感器支架上，还包括两个三轴机械臂，其中第一个三轴机械臂的X轴固定在压力传感器支架后方的操作台面上，振动盘固定在框架顶部，振动盘的出料端位于第一个三轴机械臂附近；压力传感器右侧的操作台面上还固定有工件装配气缸支架，工件装配胎具固定在工件装配气缸支架的底部，工件装配控制气缸的缸体固定在工件装配胎具上方的工件装配气缸支架上，工件装配控制气缸的缸杆上连接有磁铁固定座，磁铁固定在磁铁固定座上，所述磁铁位于工件装配胎具的正上方，第二个三轴机械臂的X轴固定在工件装配气缸支架后方的操作台面上，压力传感器支架和工件装配气缸支架之间的操作台面上设有废品箱，废品箱顶部安装有光电开关，如果生产线系统发现不良品则传递信号到废品采集系统同时线体停止装配，待废品采集系统确认收集到不良品时，生产线才能继续进行生产，此举可避免不良品与良品混放；工件装配气缸支架右侧的操作台面上设有试漏仪，框架上还固定有控制箱。
光电开关和控制箱内的PLC通过导线连接，压力传感器也通过导线与控制箱内的PLC连接。
本实用新型的优点是：工作时第一个三轴机械臂工作，将弹簧从振动盘的出料端取出，放入弹簧定位轴上，压力传感器控制气缸工作，带动压力传感器向下运动，检测弹簧的压力，人工将与弹簧配合安装的塑料部件置于工件装配胎具上，将塑料件的金属部分置于磁铁上，此时第一个三轴机械臂将合格的弹簧送入到工件装配胎具上的塑料部件上，压力传感器检测到不合格的弹簧则被第一个三轴机械臂送入到废品箱内，工件装配控制气缸工作，带动磁铁向下运动，将各部件安装在一起，第二个三轴机械臂将安装好的塑料件送入到试漏仪内检测产品的气密性。其结构简单，弹簧压力检测精度高，装配速度快，质量好，无废品。尤其在产品质量不良率要求严格的时候，使用本生产线可以做到零不良、零缺陷、零混装。
附图说明：
附图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式：
参照图1，它包括框架1，框架中部设有操作台面2，操作台面上固定有压力传感器支架3，弹簧定位轴4固定在压力传感器支架上，弹簧定位轴上方设有压力传感器5，压力传感器安装在压力传感器安装板6上，压力传感器安装板装在压力传感器控制气缸7的缸杆上，压力传感器控制气缸的缸体固定在压力传感器支架上，还包括两个三轴机械臂，其中第一个三轴机械臂8的X轴固定在压力传感器支架后方的操作台面上，振动盘9固定在框架顶部，振动盘的出料端位于第一个三轴机械臂附近；压力传感器右侧的操作台面上还固定有工件装配气缸支架10，工件装配胎具11固定在工件装配气缸支架的底部，工件装配控制气缸12的缸体固定在工件装配胎具上方的工件装配气缸支架上，工件装配控制气缸的缸杆上连接有磁铁固定座13，磁铁固定在磁铁固定座上，所述磁铁位于工件装配胎具的正上方，第二个三轴机械臂14的X轴固定在工件装配气缸支架后方的操作台面上，压力传感器支架和工件装配气缸支架之间的操作台面上设有废品箱15，废品箱顶部安装有光电开关16，工件装配气缸支架右侧的操作台面上设有试漏仪17，框架上还固定有控制箱18。
光电开关和控制箱内的PLC通过导线连接，压力传感器也通过导线与控制箱内的PLC连接。