专利名称：一种钻孔机自动送料系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及钻孔机，尤其涉及一种钻孔机自动送料系统。
背景技术：
目前，在小颗粒产品钻孔加工领域，现有的送料系统都是由人员手工上料，从而加大了操作人员的工作量并且小颗粒产品批量上料难度大，降低了生产效率，提高了生产成本。中国专利申请号为200520100650. X的专利公开了一种全自动的钻孔机的送料设备，该设备解决了送料难度难，针对不同大小的产品可以调节夹头的夹紧力的问题，但该设备结构复杂，普通工人操作难度较大，且成本较高。
发明内容
本发明是针对现有技术的不足而提供一种钻孔机自动送料系统，该自动送料系统完全可替代人工手工作业，解决了小颗粒产品批量上料难度大，提高了生产效率。为达到上述目的，本发明可通过以下技术方案来实现。一种钻孔机自动送料系统，包括托板、支撑装置、推料装置、驱动装置、上料装置，所述支撑装置固定在托板上，所述推料装置设置在支撑装置上端，所述驱动装置与推料装置配合连接，所述上料装置设置于推料装置上端，所述上料装置包括上料板、送料架，所述送料架一端与推料装置配合连接，另一端与上料板配合连接。作为优选，所述送料架与推料装置所形成夹角的为45度到60度。作为优选,所述驱动装置包括第一气缸、第二气缸、第三气缸,第一气缸一端与推料装置连接，第二气缸设置与自动送料系统后端，与托板一端连接，第三气缸设置与第二气缸上方，固定在托板上端。作为优选，所述推料装置包括第一推料装置、第二推料装置，所述第一推料装置垂
直设置于第二推料装置一端。作为优选，所述第一推料装置包括第一尺槽、第一垫块、第二垫块、弹簧，所述第一垫块和第二垫块分别设置与第一尺槽底面两端，所述弹簧设置与第一垫块和第二垫块之间，所述第一垫块凸出端与第一气缸的活塞杆连接。作为优选，所述第二推料装置包括第二尺槽、导杆、第一滑块、第二滑块，所述第一滑块设置于第二尺槽下端，所述导杆设置于托板下端，所述第二滑块与导杆配合连接。作为优选，所述支撑装置包括第一支撑架、第二支撑架，所述第一支撑架垂直设置于第二支撑架的一端。作为优选，所述第一支撑架上端设置有线性滑轨，线性滑轨的滑槽与第一垫块、第二垫块配合连接。作为优选，所述第二支撑架上端开设有滑槽，与第一滑块配合连接。本发明的有益效果一种钻孔机自动送料系统，包括托板、支撑装置、推料装置、驱动装置、上料装置，所述支撑装置固定在托板上，所述推料装置设置在支撑装置上端，所述驱动装置与推料装置配合连接，所述上料装置设置于推料装置上端，所述上料装置包括上料板、送料架，所述送料架一端与推料装置配合连接，另一端与上料板配合连接；本发明完全可替代人工手工作业，结构简单易懂，解决了小颗粒产品批量上料难度大的问题，提高了生产效率。
图I为本发明自动送料装置正面的结构示意图。图2为本发明自动送料装置的驱动机构的结构示意图。附图标记包括
11一上料装置11一上料板12—送料架2—推料装置 21—第一推料装置211—第一尺槽212—第一垫块
213—第二垫块 214—弹簧 22—第二推料装置221—第二尺槽·
222—导杆 223—第一滑块
224—第二滑块 3—支撑装置 31—第一支撑装置
311—线性滑轨 32—第二支撑架 5—托板 6—驱动装置 61—第一气缸62—第二气缸 63—第三气缸。
具体实施例方式以下结合附图对本发明进行详细的描述。如图I至图2所示，本发明一种钻孔机自动送料系统，包括托板5、支撑装置3、推料装置2、驱动装置6、上料装置1，所述支撑装置3固定在托板5上，所述推料装置2设置在支撑装置3上端，所述驱动装置6与推料装置2配合连接，所述上料装置I设置于推料装置2上端，所述上料装置I包括上料板11、送料架12，所述送料架12 —端与推料装置2配合连接，另一端与上料板11配合连接。本实施例产品从上料板进入送料架，通过送料架12与第一推料装置21形成的角度，利用产品的重力原理，使产品滑入第一尺槽211当中。完成上料过程；该装置结构简单，普通工人容易操作，且效率高。本发明完全可替代人工手工作业，结构简单易懂，解决了小颗粒产品批量上料难度大的问题，提高了生产效率。本实施例中，所述送料架12与推料装置2形成角度为50度。本实施例所述角度能保证上料时的速度，又能保证产品不会从送料架12滑出。本实施例中，所述驱动装置6包括第一气缸61、第二气缸62、第三气缸63，第一气缸61 —端与推料装置2连接，第二气缸62设置与自动送料系统后端，与托板5 —端连接，第三气缸63设置与第二气缸62上方，固定在托板5上端。本实施例所述第一汽缸61驱动第一垫块212，所述第二汽缸62驱动托板5，所述第三汽缸63驱动第一滑块223 ;本装置利于驱动装置有效的驱动推料装置推料。本实施例中，所述推料装置2包括第一推料装置21、第二推料装置22，所述第一推料装置21垂直设置于第二推料装置22 —端。
本实施例中，所述第一推料装置21包括第一尺槽211、第一垫块212、第二垫块213、弹簧214，所述第一垫块212和第二垫块213分别设置与第一尺槽211底面两端，所述弹簧214设置与第一垫块212和第二垫块213之间，所述第一垫块212凸出端与第一气缸61的活塞杆连接。本实施例中，所述第二推料装置22包括第二尺槽221、导杆222、第一滑块223、第二滑块224，所述第一滑块223设置于第二尺槽221下端，所述导杆222设置于托板5下端，所述第二滑块224与导杆222配合连接。本实施例中，所述支撑装置包括第一支撑架31、第二支撑架32，所述第一支撑架31垂直设置于第二支撑架32的一端。 本实施例中，所述第一支撑架31上端设置有线性滑轨311，线性滑轨311的滑槽与第一垫块212、第二垫块213配合连接。本实施例中，所述第二支撑架32上端开设有滑槽，与第一滑块223配合连接。 本发明的工作原理是首先通过第一汽缸61驱动第一垫块212，使线性滑轨311上的滑槽在导轨上运动，向弹簧214施加压力，利用弹簧214形变所产生的弹力让第一尺槽211与第二垫块213产生相对运动，从而将产品放入第二尺槽221中，再由第三汽缸63驱动第一滑块223在导轨上运动，向第二尺槽221弹簧施加压力，利用弹簧形变所产生的弹力让第二尺槽221与第二滑块223产生相对运动，将产品放入夹紧装置7当中，完成整个送料过程。以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
权利要求
1.一种钻孔机自动送料系统，其特征在于包括托板(5)、支撑装置(3)、推料装置(2)、驱动装置(6)、上料装置(1)，所述支撑装置(3)固定在托板(5)上端，所述推料装置(2)设置在支撑装置(3 )上端，所述驱动装置(6 )与推料装置(2 )配合连接，所述上料装置(I)设置于推料装置(2)上端，所述上料装置(I)包括上料板(11)、送料架(12)，所述送料架(12)一端与推料装置(2 )配合连接，另一端与上料板(11)配合连接。
2.根据权利要求I所述的一种钻孔机自动送料系统，其特征在于所述送料架(12)与推料装置(2)所形成的夹角为45度到60度。
3.根据权利要求I所述的一种钻孔机自动送料系统，其特征在于所述驱动装置(6)包括第一气缸(61)、第二气缸(62)、第三气缸(63),第一气缸(61) —端与推料装置(2)连接，第二气缸(62)设置与自动送料系统后端，与托板(5) —端连接,第三气缸(63)设置与第二气缸(62 )上方，固定在托板(5 )上端。
4.根据权利要求3所述的一种钻孔机自动送料系统，其特征在于所述推料装置(2)包括第一推料装置(21)、第二推料装置(22)，所述第一推料装置(21)垂直设置于第二推料装置(22) —端。
5.根据权利要求4所述的一种钻孔机自动送料系统，其特征在于所述第一推料装置(21)包括第一尺槽(211)、第一垫块(212)、第二垫块(213)、弹簧(214)，所述第一垫块(212)和第二垫块(213)分别设置与第一尺槽(211)底面两端，所述弹簧(214)设置与第一垫块(212)和第二垫块(213)之间，所述第一垫块(212)凸出端与第一气缸(61)的活塞杆连接。
6.根据权利要求5所述的一种钻孔机自动送料系统，其特征在于所述第二推料装置(22)包括第二尺槽(221)、导杆(222)、第一滑块(223)、第二滑块(224)，所述第一滑块(223)设置于第二尺槽(221)下端，所述导杆(222)设置于托板(5)下端，所述第二滑块(224)与导杆(222)配合连接。
7.根据权利要求6所述的一种钻孔机自动送料系统，其特征在于所述支撑装置(3)包括第一支撑架(31)、第二支撑架(32)，所述第一支撑架(31)垂直设置于第二支撑架(32)的一端。
8.根据权利要求7所述的一种钻孔机自动送料系统，其特征在于所述第一支撑架(31)上端设置有线性滑轨(311)，线性滑轨(311)的滑槽与第一垫块(212)、第二垫块(213)配合连接。
9.根据权利要求8所述的一种钻孔机自动送料系统，其特征在于所述第二支撑架(32)上端开设有滑槽，滑槽与第一滑块(223)配合连接。
全文摘要
本发明涉及钻孔机，尤其涉及一种钻孔机自动送料系统；支撑装置固定在托板上，所述推料装置设置在支撑装置上端，所述驱动装置与推料装置配合连接，所述上料装置设置于推料装置上端，所述上料装置包括上料板、送料架，所述送料架一端与推料装置配合连接，另一端与上料板配合连接；本发明完全可替代人工手工作业，结构简单易懂，解决了小颗粒产品批量上料难度大的问题，提高了生产效率。
文档编号B23Q7/00GK102699750SQ201210212568
公开日2012年10月3日 申请日期2012年6月26日 优先权日2012年6月26日
发明者华志刚 申请人:惠州市精一机械设备有限公司