高速动车组端角柱成型模具的制作方法

本发明属于高速动车组用端角柱的成型模具装置领域，具体涉及一种高速动车组端角柱成型模具。

背景技术：

高速动车组用端角柱1的毛坯件横截面图如图1所示，其主体是空心方断面铝型材1-1，端角柱1还包括在端角柱上端面1-1-1上彼此对称的两个竖直焊接挡边1-2和位于一个侧壁下端的水平钩形焊接背板1-3。竖直焊接挡边1-2的外侧壁厚度为a，其与空心方断面铝型材1-1的外侧壁一体成形。竖直焊接挡边1-2上端设有竖直钩形焊接背板1-2-2，竖直钩形焊接背板1-2-2的厚度为b，其与竖直焊接挡边1-2的外侧壁之间设有与水平面成30度的竖直挡边倒角1-2-1。两个竖直焊接挡边1-2的外侧壁间距为F，两个竖直钩形焊接背板1-2-2的内侧壁间距为L，竖直焊接挡边1-2的高度为h，端角柱1的竖直档边倒角1-2-1的下端到竖直钩形焊接背板1-2-2的最上端的距离为V。水平钩形焊接背板1-3的下端面与空心方断面铝型材1-1的底面1-1-2重合，一体成形。水平钩形焊接背板1-3的厚度为d，宽度为C，钩形焊接背板1-2-2的最高点到底面1-1-2的距离称为型材断面的总高度H。端角柱上端面1-1-1与端角柱的底面1-1-2的距离为e。

在压弯之前，图1所示的高速动车组用端角柱1的毛坯件是沿其横截面垂向拉伸的管柱结构，按照设计要求，其管柱需要沿两个竖直焊接挡边1-2所在的方向压弯并形成图2所示的具有弯梁结构的端角柱1，在压弯过程中，如图1所示的横断面基本保持不变，但其在压弯过程中，需要形成P1和P2两个圆弧段，并且圆弧段P1和圆弧段P2之间依然保留有中间直线段Q，圆弧段P1和圆弧段P2各自的另一端也均保留为切线直线段，两个切线直线段均与各自所对应的圆弧段相切。

现有将管柱结构的端角柱毛坯件压弯成为图2所示的具有弯梁结构的端角柱1的工艺方法为：采用如图3和图4所示的反压模具将端角柱毛坯件压弯成型。该现有的反压模具包括上模座6、上方凹模2、下方凸模3、两个下方凸模侧挡板4、下方凸模座5和四个导柱12，四个导柱12分别将上模座6与下方凸模座5的对应四角彼此连接，上方凹模2的上端面与上模座6固连，下方凸模3和两个下方凸模侧挡板4的下端面均分别与下方凸模座5固连。下方凸模3的两侧分别由一个下方凸模侧挡板4夹持定位，其三者共同形成一个用于容纳竖直焊接挡边1-2的反压凸模型腔3-1。

然而，反压凸模型腔3-1使用时，必须将端角柱毛坯件准确地嵌入其中方可使用，其嵌入毛坯件的上料工序需要反复对正和调整，无法实现一次性顺利装卡定位。而在具有弯梁结构的端角柱1压弯成型以后，其常常被反压凸模型腔3-1牢牢卡住，难以一次性顺利下料取出。而且，上述上料装卡作业和下料取出作业均需要操作者攀上压力机工作台去实施，不仅操作过程效率低下，而且还存在划伤工件或磕伤操作人员的安全隐患。

另一方面，上述的反压模具形式，其上方凹模2的型面的两端高，而下方凸模3的型面的中间高，因此模具无法利用冲压领域公知和惯用的压力机气垫装置进行压料，模具上没有气垫压料装置。在对端角柱毛坯件压弯成型时，上方凹模2先接触端角柱毛坯件的两端，这将造成原本需要在端角柱1上被保留的中间直线段Q也发生一定程度的弯折变形，从而影响端角柱1的产品质量。

此外，为控制端角柱毛坯件的压弯回弹，现有反压模具的圆弧段反回弹变形控制参数但经过实践检验，该现有圆弧段反回弹变形控制参数无法充分满足端角柱1的产品对其圆弧段P1和圆弧段P2的回弹变形控制需求，致使该反压模具在两处圆弧段上的压弯回弹误差大，产品质量难以控制。

技术实现要素：

为了解决现有反压凸模无法利用冲压领域公知和惯用的压力机气垫装置进行压料，而且其现有的圆弧段反回弹变形控制参数无法充分满足回弹变形控制需求，致使该反压模具在两处圆弧段上的压弯回弹误差大，产品质量难以控制；以及反压凸模型腔在端角柱毛坯件的上料工序以及压弯成型以后的下料取出工序均存在操作过程效率低下或容易划伤工件或磕伤操作人员的安全隐患的技术问题，本发明提供一种高速动车组端角柱成型模具。

本发明解决技术问题所采取的技术方案如下：

高速动车组端角柱成型模具，其包括上模座以及与上模座下端面的四角分别对应连接的四个导柱、上方凸模、上方凸模夹板机构、气垫压料板机构和下模座机构，上方凸模的上方凸模下端面包括上方凸模下端面中部水平段、上方凸模下端面左侧圆弧段P5、上方凸模下端面右侧圆弧段P6、上方凸模下端面左侧圆弧段P5的左侧切线直线段和上方凸模下端面右侧圆弧段P6的右侧切线直线段，上方凸模下端面的两个外侧壁的间距为L1，L1＝L-0.5mm，上方凸模下端面中部水平段到上方凸模的上端面的高度为S，S为给定的常量；上方凸模下端面的两个外侧壁上分别设有彼此对称的两个棱台，棱台的宽度为b1，b1＝b+0.5mm,棱台到上方凸模的上端面的高度为k，k为给定的常量；棱台到上方凸模下端面的距离为h；上方凸模下端面中部水平段的长度与端角柱中间直线段Q的长度相同；

上方凸模夹板机构包括上方凸模长夹板和上方凸模短夹板，上方凸模短夹板的右侧壁上设有凸模短夹板倒角，凸模短夹板倒角与水平面的夹角为30度，凸模短夹板倒角的下边缘到上方凸模短夹板上端面的高度为f，f＝k+V，其中k为棱台到上方凸模的上端面的高度，k为给定的常量；V是端角柱的竖直档边倒角的下端到竖直钩形焊接背板的最上端的距离；上方凸模短夹板上端面到下端面的总体高度为m的取值范围是k+V<m<k+h，其中k为棱台到上方凸模的上端面的高度，k为给定的常量；h为棱台到上方凸模下端面的距离；凸模短夹板倒角的水平宽度为a；上方凸模短夹板的下端面与上方凸模下端面平行，其二者的间距为S-m，S为上方凸模下端面中部水平段到上方凸模的上端面的高度，S为给定的常量；m为上方凸模短夹板上端面到下端面的总体高度，其的取值范围是k+V<m<k+h；凸模短夹板倒角的下边缘到上方凸模短夹板下端面的高度为D，D＝m-f；

上方凸模长夹板的左侧壁上设有凸模长夹板倒角，凸模长夹板倒角与水平面的夹角为30度；凸模长夹板倒角的下边缘到上方凸模长夹板上端面的高度为f，f＝k+V，其中k为棱台到上方凸模的上端面的高度，k为给定的常量；V是端角柱的竖直档边倒角的下端到竖直钩形焊接背板的最上端的距离；k为给定的常量；凸模长夹板倒角的下边缘到上方凸模长夹板下端面的高度为N，N＝H-V；H是型材断面的总高度尺寸；凸模长夹板倒角的水平宽度为a；上方凸模长夹板的左侧壁下端还设有水平钩形焊接背板压弯型腔，水平钩形焊接背板压弯型腔的宽度为C1，C1＝C+0.5mm，C为水平钩形背板的宽度；上方凸模长夹板的下端面与上方凸模下端面平行，其二者的间距为e，该e值是端角柱的端角柱上端面与端角柱的底面的距离；水平钩形焊接背板压弯型腔的上方内壁曲面与上方凸模下端面平行，其二者的间距为d；

气垫压料板机构位于上方凸模下端面中部水平段的正下方，气垫压料板机构包括气垫压料板、气垫压料板托杆、气垫压料板前方导向块和气垫压料板后方导向块，气垫压料板前方导向块和气垫压料板后方导向块均为矩形块，其二者均对称地固连在下模座机构的下模座上，并且其二者共同将气垫压料板夹在中间；气垫压料板托杆放置在压力机工作台的托杆孔内；

气垫压料板前方导向块、气垫压料板后方导向块和气垫压料板三者的长度均与端角柱中间直线段Q的长度相同；

气垫压料板包括砧板和毛坯件定位挡块；毛坯件定位挡块位于砧板上端面的左侧，其二者一体成形；砧板的上端面以及毛坯件定位挡块的上端面均为水平端面；毛坯件定位挡块的右侧壁与凸模短夹板倒角的下边缘所在的凸模短夹板竖直端面共面，毛坯件定位挡块的上端面到砧板的上端面的距离E＝H-V-D；H是型材断面的总高度；D是凸模短夹板倒角的下边缘到上方凸模短夹板下端面的高度；V是端角柱的竖直档边倒角的下端到竖直钩形焊接背板的最上端的距离；

下模座机构包括下模座、左侧凹模和右侧凹模，下模座的四角分别通过四个导柱与上模座的四角对应连接；左侧凹模的横断面的形状和尺寸均与气垫压料板的横断面的形状及其尺寸完全相同；左侧凹模的上端面与上方凸模下端面左侧圆弧段P5及其左侧切线直线段均对应平行；右侧凹模的横断面的形状和尺寸均与气垫压料板的横断面的形状及其尺寸完全相同；右侧凹模的上端面与上方凸模下端面右侧圆弧段P6及其右侧切线直线段均对应平行；左侧凹模和右侧凹模均固连于下模座上，并且其二者共同从左、右两侧将气垫压料板无缝隙地夹在中间；

所述上方凸模长夹板、上方凸模短夹板和上方凸模三者的上端面均分别与上模座固连，其四者共同构成一个上方凸模下压机构；上方凸模长夹板与上方凸模短夹板彼此相对布置；凸模长夹板倒角与凸模短夹板倒角镜像对称，凸模长夹板倒角下方的凸模长夹板左侧壁与凸模短夹板倒角下方的凸模短夹板右侧壁的间距为F1，F1＝F+0.5mm；F值是两个竖直焊接挡边的外侧壁间距；气垫压料板机构和下模座机构二者共同构成一个下方凹模支撑机构；当上方凸模下压机构与下方凹模支撑机构彼此闭合时，其二者共同合围形成一个端角柱成型压模型腔，该端角柱成型压模型腔的轮廓形状与端角柱横断面的外轮廓形状完全相同。

所述端角柱成型压模型腔包括空心方断面铝型材容纳型腔、径向对称的两个竖直焊接挡边容纳型腔和水平钩形焊接背板容纳型腔，所述空心方断面铝型材容纳型腔的宽度为F1；空心方断面型材容纳型腔的高度为e；水平钩形焊接背板容纳型腔的高度为d，水平钩形焊接背板容纳型腔的宽度为C1；两个竖直焊接挡边容纳型腔彼此互为镜像，其二者的下端均分别与空心方断面铝型材容纳型腔贯通；所述竖直焊接挡边容纳型腔包括上下贯通的竖直挡边型腔和钩形焊接背板型腔，钩形焊接背板型腔的宽度为b+0.25mm；竖直挡边型腔的宽度为a+0.25mm，竖直焊接挡边容纳型腔的宽度为a+b+0.5mm，其总体高度为h；竖直挡边型腔和钩形焊接背板型腔的交界处设有与水平面呈30度的倒角。

所述模具的圆弧段反回弹变形控制参数

本发明的有益效果是：该高速动车组端角柱成型模具通过大量的实测数据筛选和研发理论计算，以反复设计和校验的方式最终得出高速动车组端角柱成型模具的最优结构和圆弧段反回弹变形控制参数范围，应用该反回弹变形控制参数所制造的端角柱成型模具具有回弹精确可控、成型效果稳定、无需后续调修，生产效率高，经济实用等诸多优点，而且，该反回弹变形控制参数范围属于独立研发的企业技术秘密，此前未曾公开。本发明应用于时速380公里高速动车组列车和中国时速350公里标准化动车组的生产，使其对应端角柱产品的质量和生产效率均获得提高，成品率也显著提升，并且产品完全符合图纸理论尺寸的技术和质量要求，在轨道车辆生产制造领域具有较高的潜在商业价值。

本发明还通过将旧有凹模在上、凸模在下的反压模具形式改装为凸模在上、凹模在下的正装模具结构，从而避免了端角柱中间直线段被弯折的情况发生，提高了产品质量，并且使得压力机气垫装置得以在正装模具结构上顺利应用，从而提高了设备生产效能。

再者，本发明的端角柱成型模具通过具有非对称结构的上方凸模长夹板和上方凸模短夹板与上方凸模、毛坯件定位挡块和砧板五者共同合围形成一个端角柱成型压模型腔，其空心方断面铝型材容纳型腔的左侧壁由毛坯件定位挡块的右侧壁和凸模短夹板倒角的下边缘所在的凸模短夹板竖直端面共同对接拼合而成，空心方断面铝型材容纳型腔的右侧壁由凸模长夹板倒角的下边缘所在的上方凸模长夹板的左侧壁构成。上述结构特征使得空心方断面铝型材容纳型腔在模具开启时可以分解为上、下两个非对称的半腔结构，从而使得端角柱毛坯件的上料定位工序以及端角柱成形产品的下料取出工序均得以非常便利的实施，进而在提高操作效率的同时还完全杜绝了划伤工件或磕伤操作人员的安全隐患。

此外，本发明的端角柱成型压模型腔通过其径向对称的两个竖直焊接挡边容纳型腔、空心方断面铝型材容纳型腔和水平钩形焊接背板容纳型腔分别对应容纳端角柱上的两个竖直焊接挡边、空心方断面铝型材以及水平钩形焊接背板，因此，该端角柱成型压模型腔结构可以近乎完美地与端角柱的横断面轮廓相互匹配，从而起到提高成型精度，改善回弹控制和提高产品质量的效果。

附图说明

图1是端角柱毛坯件的横断面示意图；

图2是具有弯梁结构的端角柱成品工件的主视图；

图3是现有反压模具的结构示意图；

图4是图3中的A-A横断面示意图；

图5是本发明高速动车组端角柱成型模具的主视图；

图6是图5中的B-B横断面示意图；

图7是本发明高速动车组端角柱成型模具开启状态下的主视图；

图8是图7中的C-C横断面示意图；

图9是本发明上方凸模的主视剖面示意图；

图10是本发明气垫压料板的主视剖面示意图；

图11是图9的横断面剖面示意图；

图12是本发明上方凸模短夹板的主视剖面示意图；

图13是本发明上方凸模长夹板的主视剖面示意图；

图14是本发明端角柱成型模具型腔的横断面剖面示意图；

图15是本发明端角柱成型模具型腔在开启状态下的剖面示意图；

图16是端角柱毛坯件与本发明的气垫压料板工作时的相对位置关系断面示意图；

图17是本发明高速动车组端角柱成型模具的应用示意图；

图18是图5中的D-D横断面示意图；

图19是图5中的E-E横断面示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细说明。

如图5至图15所示，本发明的高速动车组端角柱成型模具包括：上模座6、与上模座6下端面的四角分别对应连接的四个导柱12、上方凸模7、上方凸模夹板机构8、气垫压料板机构9和下模座机构10。如图11所示，上方凸模7的上方凸模下端面7-1包括上方凸模下端面中部水平段、上方凸模下端面左侧圆弧段P5、上方凸模下端面右侧圆弧段P6、上方凸模下端面左侧圆弧段P5的左侧切线直线段和上方凸模下端面右侧圆弧段P6的右侧切线直线段，上方凸模下端面7-1的两个外侧壁的间距为L1，L1＝L-0.5mm，上方凸模下端面中部水平段到上方凸模7的上端面的高度为S，S为400mm，上方凸模下端面7-1的两个外侧壁上分别设有彼此对称的两个棱台7-2，棱台7-2的宽度为b1，b1＝b+0.5mm,棱台7-2到上方凸模7的上端面的高度为k为300mm，棱台7-2到上方凸模下端面7-1的距离为h。上方凸模下端面中部水平段的长度与端角柱中间直线段Q的长度相同。

如图12所示，上方凸模夹板机构8包括上方凸模长夹板8-1和上方凸模短夹板8-2，上方凸模短夹板8-2的右侧壁上设有凸模短夹板倒角8-2-1，凸模短夹板倒角8-2-1与水平面的夹角为30度，凸模短夹板倒角8-2-1的下边缘到上方凸模短夹板8-2上端面的高度为f，f＝k+V，其中k为棱台7-2到上方凸模7的上端面的高度，k为300mm，V是端角柱1的竖直档边倒角1-2-1的下端到竖直钩形焊接背板1-2-2的最上端的距离。上方凸模短夹板8-2上端面到下端面的总体高度为m的取值范围是k+V<m<k+h，其中k为棱台7-2到上方凸模7的上端面的高度，k为300mm，h为棱台7-2到上方凸模下端面7-1的距离。在满足条件表达式的前提下，该m的数值是个可以任意设置的变量，只需使其满足其设置条件即可，例如m＝350mm。凸模短夹板倒角8-2-1的水平宽度为a。当端角柱1的毛坯件尺寸确定后，该a的数值可通过实际测量获得，并且该数值是固定的已知量。上方凸模短夹板8-2的下端面与上方凸模下端面7-1平行，其二者的间距为S-m，S为上方凸模下端面中部水平段到上方凸模7的上端面的高度，S为400mm。m为上方凸模短夹板8-2上端面到下端面的总体高度，其的取值范围是k+V<m<k+h，例如m＝350mm。凸模短夹板倒角8-2-1的下边缘到上方凸模短夹板8-2下端面的高度为D，D＝m-f。

如图13所示，上方凸模长夹板8-1的左侧壁上设有凸模长夹板倒角8-1-1，凸模长夹板倒角8-1-1与水平面的夹角为30度。凸模长夹板倒角8-1-1的下边缘到上方凸模长夹板8-1上端面的高度为f，f＝k+V，其中k为棱台7-2到上方凸模7的上端面的高度，k为300mm，V是端角柱1的竖直档边倒角1-2-1的下端到竖直钩形焊接背板1-2-2的最上端的距离。凸模长夹板倒角8-1-1的下边缘到上方凸模长夹板8-1下端面的高度为N，N＝H-V。H是型材断面的总高度尺寸，当端角柱1的毛坯件尺寸确定后，该H的数值可通过实际测量获得，并且该数值是固定的已知量。凸模长夹板倒角8-1-1的水平宽度为a。上方凸模长夹板8-1的左侧壁下端还设有水平钩形焊接背板压弯型腔8-1-2，水平钩形焊接背板压弯型腔8-1-2的宽度为C1，C1＝C+0.5mm，C为水平钩形背板1-3的宽度。当端角柱1的毛坯件尺寸确定后，该C的数值可通过实际测量获得，并且该数值是固定的已知量。上方凸模长夹板8-1的下端面与上方凸模下端面7-1平行，其二者的间距为e，该e值是端角柱1的端角柱上端面1-1-1与端角柱1的底面1-1-2的距离，当端角柱1的毛坯件尺寸确定后，该e的数值可通过实际测量获得，并且该数值是固定的已知量。水平钩形焊接背板压弯型腔8-1-2的上方内壁曲面与上方凸模下端面7-1平行，其二者的间距为d。该d值是水平钩形焊接背板压弯型腔的高度，当端角柱1的毛坯件尺寸确定后，该d值可通过实际测量获得，并且该数值是固定的已知量。

气垫压料板机构9位于上方凸模下端面中部水平段的正下方，气垫压料板机构9包括气垫压料板9-1、气垫压料板托杆9-2、气垫压料板前方导向块9-3和气垫压料板后方导向块9-4，气垫压料板前方导向块9-3和气垫压料板后方导向块9-4均为矩形块，其二者均对称地固连在下模座机构10的下模座上，并且其二者共同将气垫压料板9-1夹在中间，起导向作用。气垫压料板托杆9-2放置在压力机工作台的托杆孔内，随压力机的气垫起落，起到垂向导向的作用。

气垫压料板前方导向块9-3、气垫压料板后方导向块9-4和气垫压料板9-1三者的长度均与端角柱中间直线段Q的长度相同。

如图10所示，气垫压料板9-1包括砧板9-1-1和毛坯件定位挡块9-1-2。毛坯件定位挡块9-1-2位于砧板9-1-1上端面的左侧，其二者一体成形。砧板9-1-1的上端面以及毛坯件定位挡块9-1-2的上端面均为水平端面。气垫压料板托杆9-2自由放置在压力机工作台的托杆孔内，当压力机的气垫升起时，其垂直顶在气垫压料板9-1的下方。毛坯件定位挡块9-1-2的右侧壁与凸模短夹板倒角8-2-1的下边缘所在的凸模短夹板竖直端面共面，毛坯件定位挡块9-1-2的上端面到砧板9-1-1的上端面的距离E＝H-V-D。H是型材断面的总高度。当端角柱1的毛坯件尺寸确定后，该H的数值可通过实际测量获得，并且该数值是固定的已知量。D是凸模短夹板倒角8-2-1的下边缘到上方凸模短夹板8-2下端面的高度。V是端角柱1的竖直档边倒角1-2-1的下端到竖直钩形焊接背板1-2-2的最上端的距离。

如图5、图18和图19所示，下模座机构10包括下模座10-1、左侧凹模10-2和右侧凹模10-3，下模座10-1的四角分别通过四个导柱12与上模座6的四角对应连接。左侧凹模10-2的横断面的形状和尺寸均与气垫压料板9-1的横断面的形状及其尺寸完全相同。左侧凹模10-2的上端面与上方凸模下端面左侧圆弧段P5及其左侧切线直线段均对应平行。右侧凹模10-3的横断面的形状和尺寸均与气垫压料板9-1的横断面的形状及其尺寸完全相同。右侧凹模10-3的上端面与上方凸模下端面右侧圆弧段P6及其右侧切线直线段均对应平行。左侧凹模10-2和右侧凹模10-3均固连于下模座10-1上，并且其二者共同从左、右两侧将气垫压料板9-1无缝隙地夹在中间，气垫压料板9-1可沿竖直方向自如升降。

所述上方凸模长夹板8-1、上方凸模短夹板8-2和上方凸模7三者的上端面均分别与上模座6固连，其四者共同构成一个上方凸模下压机构。如图15所示，上方凸模长夹板8-1与上方凸模短夹板8-2彼此相对布置。凸模长夹板倒角8-1-1与凸模短夹板倒角8-2-1镜像对称，凸模长夹板倒角8-1-1下方的凸模长夹板左侧壁与凸模短夹板倒角8-2-1下方的凸模短夹板右侧壁的间距为F1，F1＝F+0.5mm。F值是两个竖直焊接挡边1-2的外侧壁间距，当端角柱1的毛坯件尺寸确定后，该D的数值可通过实际测量获得，并成为数值固定的已知量。如图6所示，气垫压料板机构9和下模座机构10二者共同构成一个下方凹模支撑机构。当上方凸模下压机构与下方凹模支撑机构彼此闭合时，其二者共同合围形成一个端角柱成型压模型腔11，该端角柱成型压模型腔11的轮廓形状与端角柱1横断面的外轮廓形状完全相同。

如图14所示，所述端角柱成型压模型腔11包括空心方断面铝型材容纳型腔11-1、径向对称的两个竖直焊接挡边容纳型腔11-2和水平钩形焊接背板容纳型腔11-3，所述空心方断面铝型材容纳型腔11-1的宽度为F1。空心方断面型材容纳型腔11-1的高度为e。水平钩形焊接背板容纳型腔11-3的高度为d，水平钩形焊接背板容纳型腔11-3的宽度为C1。两个竖直焊接挡边容纳型腔11-2彼此互为镜像，其二者的下端均分别与空心方断面铝型材容纳型腔11-1贯通。所述竖直焊接挡边容纳型腔11-2包括上下贯通的竖直挡边型腔11-2-1和钩形焊接背板型腔11-2-2，钩形焊接背板型腔11-2-2的宽度为b+0.25mm。竖直挡边型腔11-2-1的宽度为a+0.25mm，竖直焊接挡边容纳型腔11-2的宽度为a+b+0.5mm，其总体高度为h。竖直挡边型腔11-2-1和钩形焊接背板型腔11-2-2的交界处设有与水平面呈30度的倒角。

模具的圆弧段反回弹变形控制参数即：上方凸模下端面左侧圆弧段P5的半径值与端角柱圆弧段P1的半径值之比等于T₁，并且，上方凸模下端面右侧圆弧段P6的半径值与端角柱圆弧段P2的半径值之比也等于T₁。例如，参数T₁＝0.87，0.875，0.88，0.885，0.89，0.895，0.9，0.905，0.91，0.915，0.92。最佳值T₁＝0.895，T₁值从0.895至0.92之间，以及，从0.895至0.87之间，压弯效果逐渐变差，但都符合压弯误差所允许的精度要求。

具体应用本发明的高速动车组端角柱成型模具时，如图16至图19所示，当压力机上行时，上模座6上行并带动上方凸模下压机构与下方凹模支撑机构彼此分离，并且气垫压料板托杆9-2升到最高点，端角柱成型压模型腔11处于拆分打开的状态，此时，直接从图16所示的右侧方向将端角柱毛坯件放在砧板9-1-1上方，并使端角柱毛坯件水平钩形焊接背板1-3朝向右侧，同时，端角柱毛坯件的左侧竖直端面与毛坯件定位档块9-1-2贴合，即可轻松便捷地完成上料定位作业。此后，当压力机下行时，上模座11下行，带动上方凸模下压机构向下施压，四个导柱12对模具上、下部分进行导向，当上方凸模下压机构与下方凹模支撑机构彼此闭合时，端角柱成型压模型腔11完全闭合，并直接将端角柱毛坯件压弯成为符合成型工艺所预期的端角柱1弯梁结构。在此成型过程中，上方凸模下端面7-1的中部直线段Q的位置率先与端角柱毛坯件上方中部水平段相接触，并将该端角柱毛坯件的中部直线段Q对应压紧在砧板9-1-1的水平端面上，从而将该端角柱毛坯件的中部水平段在端角柱成型压模型腔11的中部完全定位，而端角柱成型压模型腔11则保证端角柱毛坯件中部水平段不发生变形。然后，随着压力机继续下行，上方凸模下端面7-1两侧的圆弧段才开始进一步对端角柱毛坯件上对应的圆弧段P1和圆弧段P2分别施压，并使其二者分别成为上方凸模下端面左侧圆弧段P5和上方凸模下端面右侧圆弧段P6的形状。成型后，压力机回程，使上模座6重新上行，并使端角柱成型压模型腔11再次处于拆分打开的状态，同时，气垫压料板托杆9-2推动气垫压料板9-1整体抬升，并通过砧板9-1-1将成型后的具有弯梁结构的端角柱1从气垫压料板前方导向块9-3和气垫压料板后方导向块9-4二者的间隙中托起，到达预定的位置，此时，气垫压料板9-1处于最高点，从而为方便端角柱1的下料和取出作业以及下一次成型的上料提供便利。