一种立式双头钻孔机床的制作方法

本实用新型涉及机床技术领域，具体为一种立式双头钻孔机床。

背景技术：

目前，许多的连接轴、阀门等机械零件都需要进行孔类加工，加工机床一般采用单个钻头，加工时零件需要进行旋转对另一面进行钻孔，操作繁琐，浪费时间，旋转后精度无法保证，也无法大批量加工，因此，在孔类加工方面还有待提高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种立式双头钻孔机床，该实用新型可以同时加工两个中心线互相垂直的孔，避免了单钻头加工多个孔时在加工过程中重新安装待加工件时产生的误差，操作更加简单，精度更高，更适合大批量的孔加工作业，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种立式双头钻孔机床，包括床体，所述床体内部设置有液压缸，所述液压缸的顶端高于床体上表面且安装有加工台，所述加工台的上表面边沿处设置有轴承座和第一电机，所述第一电机的输出轴通过联轴器与第一蜗杆连接，所述第一蜗杆的另一端安装在轴承座的轴承孔内，所述床体上设置有第一导轨和第二导轨，所述第一导轨的两个端面上设置有通孔，两个通孔内通过轴承安装有第一丝杠，第一丝杠的一端贯穿第一导轨的端面且通过联轴器与第二电机的输出轴连接，第二电机安装在第一导轨的端面上，所述第一丝杠上通过螺纹副安装有第一减速箱，所述第一减速箱的底面的两侧滑动设置在第一导轨的轨道上，所述第一减速箱的正面安装有第一刀具卡盘，第一减速箱的背面安装有第三电机，所述第二导轨的两个端面上设置有通孔，两个通孔内通过轴承安装有第二丝杠，第二丝杠的一端贯穿第二导轨的端面且通过联轴器与第五电机的输出轴连接，第五电机安装在第二导轨的端面上，所述第二丝杠上通过螺纹副安装有第二减速箱，所述第二减速箱的底面的两侧滑动设置在第二导轨的轨道上，所述第二减速箱的正面安装有第二刀具卡盘，第二减速箱的背面安装有第四电机，所述第一电机、第二电机、第三电机、第四电机和第五电机均与外置的控制器电连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一刀具卡盘由圆盘、第二蜗轮、第二蜗杆和卡爪组成，第二蜗轮安装在圆盘内部，第二蜗轮的上表面设置有螺纹状轨道，卡爪的下表面设置有凹槽，卡爪与第二蜗轮通过螺纹状轨道与凹槽配合安装，第二蜗轮与第二蜗杆啮合，第二蜗杆的端部设置有矩形沉孔。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述液压缸由缸体、活塞和液压柱组成，液压柱贯穿缸体的顶板，液压柱的下端固定在活塞的上表面上，液压缸的数量为四个且呈矩形阵列在加工台的底面上。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述加工台包括台板和第一蜗轮两个部分，台板的上端通过推力轴承安装有第一蜗轮，第一蜗轮与第一蜗杆啮合。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一丝杠的中轴线和第二丝杠的中轴线在同一平面且相互垂直，第一导轨和第二导轨的轨道轴线液相互垂直。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型可以同时加工两个中心线互相垂直的孔，避免了单钻头加工多个孔时在加工过程中重新安装待加工件时产生的误差，操作更加简单，效率更高，更适合大批量的孔加工作业，同时加工台可在第一电机的驱动下旋转，在钻多个孔时效率更高，操作更加简单，精度更高，更适合大批量的孔加工作业。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的第一刀具卡盘正视图；

图3为本实用新型的第一刀具卡盘俯视图；

图4为本实用新型的液压缸结构示意图。

图中：1床体、2液压缸、21缸体、22活塞、23液压柱、3轴承座、4第一蜗杆、5第一电机、6第一丝杠、7第二电机、8第一导轨、9第三电机、10第一减速箱、11第一刀具卡盘、111圆盘、112第二蜗轮、113第二蜗杆、114卡爪、12第二刀具卡盘、13第二减速箱、14第四电机、15第二丝杠、16第五电机、17第二导轨、18加工台、181台板、182第一蜗轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种立式双头钻孔机床，包括床体1，床体1内部设置有液压缸2，液压缸2由缸体21、活塞22和液压柱23组成，液压柱23贯穿缸体21的顶板，液压柱23的下端固定在活塞22的上表面上，液压缸2的数量为四个且呈矩形阵列在加工台18的底面上，液压缸2的顶端高于床体1上表面且安装有加工台18，液压缸2用于控制加工台18的在竖直方向上的升降，便于钻头在竖直方向上的不同位置打孔，加工台18包括台板181和第一蜗轮182，台板181的上端通过推力轴承安装有第一蜗轮182，第一蜗轮182与第一蜗杆4啮合，加工台18的上表面边沿处设置有轴承座3和第一电机5，第一电机5的输出轴通过联轴器与第一蜗杆4连接，第一蜗杆4的另一端安装在轴承座3的轴承孔内，第一蜗杆4与第一蜗轮182啮合，第一电机5通过啮合的第一蜗杆4与第一蜗轮182驱动加工台18旋转，加工台18上放置的待加工工件也跟着旋转，用于钻头在工件上的不同位置打孔，驱动床体1上设置有第一导轨8和第二导轨17，第一导轨8的两个端面上设置有通孔，两个通孔内通过轴承安装有第一丝杠6，第一丝杠6的一端贯穿第一导轨8的端面且通过联轴器与第二电机7的输出轴连接，第二电机7安装在第一导轨8的端面上，第一丝杠6上通过螺纹副安装有第一减速箱10，第二电机7驱动第一丝杠6旋转，旋转的第一丝杠6在螺纹副的作用下驱动第一减速箱10沿第一导轨8的轨道前后移动，第一减速箱10的底面的两侧滑动设置在第一导轨8的轨道上，第一减速箱10的正面安装有第一刀具卡盘11，第一刀具卡盘11由圆盘111、第二蜗轮112、第二蜗杆113和卡爪114组成，第二蜗轮112安装在圆盘111内部，第二蜗轮112的上表面设置有螺纹状轨道，卡爪114的下表面设置有凹槽，卡爪114与第二蜗轮112通过螺纹状轨道与凹槽配合安装，第二蜗轮112与第二蜗杆113啮合，第二蜗杆113的端部设置有矩形沉孔，用特制的工具旋转矩形沉孔，第二蜗杆113驱动第二蜗轮112旋转，旋转的第二蜗轮112在螺旋状导轨的作用下驱动卡爪114移动，用于夹紧或放松钻头，第一减速箱10的背面安装有第三电机9，第三电机9通过第一减速箱10驱动第一刀具卡盘11旋转，第二导轨17的两个端面上设置有通孔，两个通孔内通过轴承安装有第二丝杠15，第二丝杠15的一端贯穿第二导轨17的端面且通过联轴器与第五电机16的输出轴连接，第五电机16安装在第二导轨17的端面上，第二丝杠15上通过螺纹副安装有第二减速箱13，第二减速箱13的底面的两侧滑动设置在第二导轨17的轨道上，第五电机16驱动第二丝杠15旋转，旋转的第二丝杠15在螺纹副的作用下驱动第二减速箱13沿第二导轨17的轨道前后移动，第二减速箱13的正面安装有第二刀具卡盘12，第二减速箱13的背面安装有第四电机14，第四电机14通过第二减速箱13驱动第二刀具卡盘12旋转，第一丝杠6的中轴线和第二丝杠15的中轴线在同一平面且相互垂直，第一导轨8和第二导轨17的轨道轴线液相互垂直，第一电机5、第二电机7、第三电机9、第四电机14和第五电机16均与外置的控制器电连接。

在使用时：液压缸2用于控制加工台18的在竖直方向上的升降，便于钻头在竖直方向上的不同位置打孔，第一电机5通过啮合的第一蜗杆4与第一蜗轮182驱动加工台18旋转，加工台18上放置的待加工工件也跟着旋转，用于钻头在工件上的不同位置打孔，第二电机7驱动第一丝杠6旋转，旋转的第一丝杠6在螺纹副的作用下驱动第一减速箱10沿第一导轨8的轨道前后移动，第五电机16驱动第二丝杠15旋转，旋转的第二丝杠15在螺纹副的作用下驱动第二减速箱13沿第二导轨17的轨道前后移动，第三电机9通过第一减速箱10驱动第一刀具卡盘11旋转，第四电机14通过第二减速箱13驱动第二刀具卡盘12旋转。

本实用新型可以同时加工两个中心线互相垂直的孔，避免了单钻头加工多个孔时在加工过程中重新安装待加工件时产生的误差，操作更加简单，效率更高，更适合大批量的孔加工作业，同时加工台可在第一电机5的驱动下旋转，在钻多个孔时效率更高，操作更加简单，精度更高，更适合大批量的孔加工作业。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。