一种汽车支座修边成型级进模具的制作方法

本实用新型涉及汽车零件的制造领域，特别是涉及一种汽车支座修边成型级进模具。

背景技术：

支座是汽车上面一些部件的主要支撑类零件，零件的尺寸、所做零件的完整性、精密度直接影响到汽车车身和相关部件之间的配合安装以及两个零件之间过度的安全。

支座的生产一般会采用多个单工序的模具分别进行修边-成型，至少通过两工序才能完成，这样固然节约了模具成本，但从零件的角度看：①零件需要两次冲压，由于零件较小，重复取放会造成多次定位，零件的加工稳定性差；②工作效率低，尺寸精度会有所欠缺，由于此件需要焊接在其他零件之间，外型尺寸的精度会对别的零件产生较大误差影响；③从操作工的角度看，操作需更加精确，动作完整，在劳累时会有一定的安全隐患，操作时一旦粗心没有放到固定的定位位置，零件达不到要求是其次，有可能二次加工会报废更多产品，产生更大的财产损失。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种汽车支座修边成型级进模具，提升生产效率、操作安全性和支座产品精度。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种汽车支座修边成型级进模具，包括：上模组件及其对应的下模组件，所述上模组件设置在下模组件的上方，所述上模组件包括上模板及依次分布在上模板上的第一固定板、第二固定板和第三固定板，所述下模组件包括下模板及依次分布在下模板上的第四固定板、第五固定板和第六固定板，所述第四固定板上设置有第一修边下模镶块和两个第二修边下模镶块，所述第五固定板上设置有下模成型镶块，所述第六固定板上设置有切断下模镶块，所述第一固定板上设置有与第一修边下模镶块对应的第一修边上模镶块，所述第一固定板上设置有与第二修边下模镶块对应的两个第二修边上模镶块，所述第二固定板上设置有与下模成型镶块对应的上模成型镶块，所述第三固定板上设置有与切断下模镶块对应的切断上模镶块，所述第一固定板、第二固定板和第三固定板的中部分别间隔设置有冲头，所述第四固定板、第五固定板和第六固定板上分别设置有与冲头对应的冲孔。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一固定板、第二固定板、第三固定板、第四固定板、第五固定板和第六固定板上分别设置有压料板。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第四固定板左侧设置有进料口组件。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述两个第二修边下模镶块设置在第一修边下模镶块的右侧，所述第四固定板上设置有位于第一修边下模镶块左侧的两个第一举升块。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述两个第二修边下模镶块之间设置有第二举升块。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上模板上设置有指向下模板的微开关。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述下模板下方设置有压机板，所述下模板与压机板之间设置有模脚板。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述下模板四个角上分别设置有指向上模板的导向柱，所述上模板上设置有与导向柱对应的导向套。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述下模板上设置有位于第五固定板两侧的限位块。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一固定板、第二固定板和第三固定板上分别设置有指向下模板的导向杆。

本实用新型的有益效果是：本实用新型指出的一种汽车支座修边成型级进模具，一次冲压完成两个零件的生产，无需多次定位，利用模具的精度，确保产品的精度，零件稳定性高，尺寸精度好，采用级进模具的形式，修边加成型，不需要重复拿放料，仅此加工时间就节约2/3，效率高，原冲压一件产品需要两工序且需要耗时15~20分钟，现在修边成型仅需要不到一分钟就能完成两件，节约了人力、物力资源，设备产能大大提高，此模具主要有两大工序来完成冲压，第一序是修边，可以把工件相对的外型尺寸做到位，通过自动送料机进行下一工序，然后第二序进行成型，冲压完成后产品滑到机床外，并且采用了一出二的方式，大大提高了效率，自动化程度高，安全性相对会有所提高，虽然现在采用级进模的方式来进行冲压，相对而言模具成本有所增加，但省去了设备和人工的时间和费用，而且减少了返修返工等消耗，节约了大量的人力和设备成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型一种汽车支座修边成型级进模具的上模组件一较佳实施例的结构示意图；

图2是本实用新型一种汽车支座修边成型级进模具的下模组件一较佳实施例的结构示意图；

图3是采用本实用新型一种汽车支座修边成型级进模具生产的支座产品加工演变图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，本实用新型实施例包括：

一种汽车支座修边成型级进模具，包括：上模组件及其对应的下模组件，所述上模组件设置在下模组件的上方，所述上模组件包括上模板2及依次分布在上模板2上的第一固定板21、第二固定板22和第三固定板23，所述下模组件包括下模板1及依次分布在下模板1上的第四固定板11、第五固定板12和第六固定板13，所述第四固定板11上设置有第一修边下模镶块15和两个第二修边下模镶块16，所述第五固定板12上设置有下模成型镶块18，所述第六固定板13上设置有切断下模镶块19，所述第一固定板21上设置有与第一修边下模镶块15对应的第一修边上模镶块24，合模时进行第一次修边，所述第一固定板21上设置有与第二修边下模镶块16对应的两个第二修边上模镶块25，合模时进行第二次修边，把工件相对的外型尺寸做到位，所述第一固定板21、第二固定板22和第三固定板23的中部分别间隔设置有冲头29，所述第四固定板11、第五固定板12和第六固定板13上分别设置有与冲头29对应的冲孔20，冲头29和冲孔20的间距对应，实现对原料板材的连续定位。

所述第二固定板22上设置有与下模成型镶块18对应的上模成型镶块26，合模时进行两个零件的成型，所述第三固定板23上设置有与切断下模镶块19对应的切断上模镶块27，切断上模镶块27把连接在一起的两个零件分开，并把零件与后续的板材切断，方便零件的自动脱落。

所述第一固定板21、第二固定板22、第三固定板23、第四固定板11、第五固定板12和第六固定板13上分别设置有压料板7，合模后，原料板材被夹在上模组件和下模组件的压料板7之间，冲压稳定性好。

所述第四固定板11左侧设置有进料口组件6，进料口组件6方便原料板材从左侧进入模具。由于支座原料板材较厚，达到了3mm，因此模具上的镶块是用SKD11进口原材料专门定制，确保模具凹凸的硬度，在冲压过程中可以避免模具的过度磨损。

所述两个第二修边下模镶块16设置在第一修边下模镶块15的右侧，所述第四固定板11上设置有位于第一修边下模镶块15左侧的两个第一举升块14，所述两个第二修边下模镶块16之间设置有第二举升块17，方便原料板材冲压后的脱模和向前输送。

所述下模板1下方设置有压机板5，所述下模板1与压机板5之间设置有模脚板4进行支撑，压机板5安装在冲压件上，结构牢固，稳定性好。

所述下模板1四个角上分别设置有指向上模板2的导向柱9，所述上模板2上设置有与导向柱9对应的导向套8，提升合模的稳定性。所述上模板2上设置有指向下模板1的微开关3，合模后，微开关3被触发，有利于合理设定闭合行程以及开模。

所述下模板1上设置有位于第五固定板12两侧的限位块10，限位块10在支座成型时对原料板材两侧进行限位，提升冲压稳定性。所述第一固定板21、第二固定板22和第三固定板23上分别设置有指向下模板1的导向杆28，提升模具配合的精度和工作稳定性。

综上所述，本实用新型指出的一种汽车支座修边成型级进模具，产品精度高，普通的单工序冲压的方式需要零件多面多次定位，重复性定位会造成零件尺寸精度的影响，而本申请采用的级进模使用冲孔引导定位都是统一基准，更能保证零件相对型面和尺寸的稳定和精度，这样生产才能省去后续的更多时间的投入，级进模生产效率以及设备产能都大大提高，节约大量人力和物力成本。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。