变压器用片式散热器滚压成型流水线的制作方法

本实用新型涉及变压器片式散热器加工设备技术领域，为变压器用片式散热器滚压成型流水线。

背景技术：

如业界所知，为了使变压器(油浸式变压器)得以正常运行，通常需要在变压器的侧部和/或上部设置散热器，由散热器担当起使变压器的温升下降的作用，散发变压器在工作时的热量，确保变压器的正常工作。目前片散成型主要采用液压机冲压成型，一种片型采用一套模具，规格短缺单一，不能完全满足市场需求。且针对大型变压器散热器的冲压成型，其质量难以保证。有些大型或特大型变压器散热片单纯采用冷冲压无法实现。现有技术也有通过滚压成型的方式制造变压器散热器，滚压成型后进行剪断，再通过冲压设备完成片头槽和片尾槽的冲压，其工序复杂，不利于产品的自动化生产。另外，在滚压过程中，由于滚压机构压力左右不均衡，会引起片成型过程中的产生弧线，弯曲不平整，造成产品质量不稳定，出现废品现象。

技术实现要素：

本实用新型提供变压器用片式散热器滚压成型流水线，第一目的是采用冷滚压、冲压复合成形工艺，能实现完油道槽、成片头槽和片尾槽的成型；第二目的是通过设置压片机构，保证工件输送稳定，提高产品质量。

旋转长度信号发生器能准确计量散热片工件的长度。

本实用新型解决的技术问题所采用的技术方案是：

变压器用片式散热器滚压成型流水线，包括机座，机座上设有输送通道，输送通道上设有送料机构和滚压成型压辊组，送料机构传动钢板进入滚压成型压辊组，滚压成型压辊组能把工件滚压出油道槽，其特征是送料机构包括上压辊和下压辊，送料机构包括上压辊和下压辊，下压辊设置上压辊的正下方，工件通过上压辊和下压辊向后端传送；滚压成型压辊组的输出端设有冲压模机，当压出油道槽的工件通过冲压模机的冲压剪切时，冲压模机切断工件，并压出片头槽和片尾槽；滚压成型压辊组的前端设置有压片机构，压片机构包括压片轴，压片轴两端的机座上设有压片气缸，压片气缸的输出轴连接有支杆，压片轴通过轴承固定在支杆上，当工件通过滚压成型压辊组时，压片气缸工作，带动压片轴压到工件表面。

送料机构把工件送入滚压成型压辊组形成滚压出把油道槽，继续输送到冲压模机通过冲压剪切，通过冲压机构模具切断工件，并压出片头槽和片尾槽，形成单张完整的散热片；不需要对切断后的工件进一步进行冲压。压片机构使用时，通过左右压片气缸伸缩拉动压片轴，向下压紧工件表面，通过气压的自动调整而弥补滚压机构的压力平衡，保证工件通过滚压成型压辊组时，在成型过程中不会出现弯曲现象，成型的散热片工件平整。压片机构在工件的输送过程中，通过此压片机构，使通过滚压机构前，工件处于拉紧状态，受力均匀，生产出的散热片工件平整。压片机构保证了输入冲压模机前，工件保持稳定状态。

具体实施时，送料机构前端设有过渡段，过渡段上设有无动力辊。

具体实施时，滚压成型压辊组至少为二组，各组的滚压成型压辊组排列在送料机构和冲压模机之间，滚压成型压辊组包括上、下成型压辊，上成型压辊和下成型压辊之间凹凸配合，通过上、下成型压辊之间凹凸配合来滚压出工件的油道槽。

采用多组的滚压成型压辊组，可以根据加工不同规格散热片来选择滚压成型压辊组，无需经常更换上、下成型压辊，只需更换冲压模机的模具，大大提高生产效率。

具体实施时，机座上设有传动电机，送料机构的上压辊、上成型压辊的一侧端设在变速箱，传动电机通过变速箱带动上压辊和上成型压辊的转动。

具体实施时，输送通道上的机座两侧设有导向机构，导向机构包括下底板和下底板上的压轮，工件两侧上下面位于下底板和压轮之间。

本实用新型由滚压机构、冲压机构组成、再配套伺服系统、电控系统、液压系统结合成完整的成型功能。由电控系统的PLC提供指令，伺服系统与液压系统接受指令，再输送给机械滚压结构与冲压结构。电控系统PLC负责提供产品所需要的尺寸规格，伺服电机与液压系统电磁阀、油缸接收到指令后启动工作，机械滚压结构与冲压结构配合启动工作，形成完整的一套成型过程。

本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，本实用新型结构合理、操作方便、运行稳定，采用冷滚压、冲压复合成形工艺，实现油道槽、成片头槽和片尾槽的成型；压片机构保证工件通过滚压机构前，处于拉紧状态，受力均匀，生产出的散热片工件平整，质量稳定。

附图说明

下面结合附图和实施例对实用新型进一步说明。

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例的侧视结构示意图。

图3为本实用新型实施例的俯视结构示意图。

图中：1、机座 2、过渡段 3、导向机构 4、滚压成型压辊组 5、压片机构 6、送料机构7、冲压模机8、定位辊9、旋转长度信号发生器 11、支架 12、传动电机 13、变速箱 21、无动力辊 31、底板 32、压轮 41、上成型压辊 42、下成型压辊 51、压片轴 52、压片气缸 53、支杆 61、上压辊 62、下压辊。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在图1、图2和图3中，变压器用片式散热器滚压成型流水线，包括机座1，机座1上设有输送通道，送料机构6前端设有过渡段2，过渡段2上设有无动力辊21。机座1上设有导轨，有一滑块设置在导轨上，滑块与机座1内部的液压装置的液压顶杆相连；输送通道上的机座1两侧设有导向机构3，导向机构3包括下底板31和下底板上的压轮31，工件两侧上下面位于下底板31和压轮32之间。输送通道上设有送料机构6和滚压成型压辊组4，滚压成型压辊组4为二组，各组的滚压成型压辊组4排列位于送料机构6和冲压模机7之间，滚压成型压辊组4包括上成型压辊41和下成型压辊42，上成型压辊41两端通过轴承固定在机座1上，下成型压辊42两端通过轴承固定在滑块上，在上成型压辊41和下成型压辊42的其中一端还设有可相互啮合的齿轮，上成型压辊41和下成型压辊42之间凹凸配合，通过上成型压辊41和下成型压辊42成型压辊之间凹凸配合来滚压出工件的油道槽。滚压成型压辊组4的前端设置有压片机构5，压片机构5包括压片轴51，压片轴51两端的机座上设有压片气缸52，压片气缸52的输出轴连接有支杆53，压片轴51通过轴承固定在支杆53上，当工件通过滚压成型压辊组4时，压片气缸52工作，带动压片轴51压到工件表面。送料机构6包括上压辊61和下压辊62，上压辊61两端通过轴承固定在机座1上，下压辊62两端通过轴承固定所述的滑块上，下压辊62设置上压辊61的正下方，工件通过上压辊61和下压辊62向后端传送，在上压辊61和下压辊62的其中一端部还设有可相互啮合的齿轮；最后一组的滚压成型压辊组4的输出端设有冲压模机7，当压出油道槽的工件通过冲压模机7的冲压剪切时，冲压模机7切断工件，并压出片头槽和片尾槽；冲压模机7的前端设有置放工件的定位辊8，定位辊8通过轴承固定在机座1上。机座1上设有支架11，支架11上安装有旋转长度信号发生器9，旋转长度信号发生器9的测量端压在滚压成型压辊组4前的工件表面。机座1上设有传动电机12，送料机构6的上压辊62、上成型压辊41的一侧端设在变速箱13，传动电机12通过变速箱13带动上压辊62和上成型压辊41的转动

送料机构6把工件送入滚压成型压辊组4形成滚压出把油道槽，继续输送到冲压模机7通过冲压剪切，通过冲压机构7模具切断工件，并压出片头槽和片尾槽，形成单张完整的散热片；不需要对切断后的工件进一步进行冲压。定位辊8保证输入冲压模机7前，工件保持稳定状态；由于旋转长度信号发生器9的测量端压在滚压成型压辊组前的工件表面上，工件表面即为光滑的钢板表面，其计量精确度高，卷料通过送料机构6传动，经过旋转信号编码器计算散热片的中心距长度，旋转长度信号发生器9采用闭环模式，把数据传输到触摸屏控制中心，控制中心PLC把执行信号再输送到伺服系统，形成一个完整的控制系统。旋转长度信号发生器9放在滚压成型压辊组4前，采用闭环模式，替代传统的在滚压机构后再计算长度，更能精确计算片散中心距，精确到±0.2mm。当采用其中一个滚压成型压辊组4工作，滚压成型压辊组4前的压片机构5也同时使用，左右压片气缸52收缩，拉动压片轴51下降，压片轴51压紧工件表面，通过气压的自动调整而弥补滚压机构的压力平衡，保证工件通过滚压成型压辊组4时，在成型过程中不会出现弯曲现象，成型的散热片工件平整。另外一个滚压成型压辊组4不工作，其前面的压片机构5处于初始状态，左右压片气缸52处于初始状态，其压片轴51与工件不接触本实用新型采用冷滚压、冲压复合成形工艺，解决了大型或特大型变压器散热片单纯采用冷冲压无法实现的难题；板片长度越长，滚压成形越好，冷滚压加工优势越明显。本实用新型由滚压机构、冲压机构组成、再配套伺服系统、电控系统、液压系统结合成完整的成型功能。由电控系统的PLC提供指令，伺服系统与液压系统接受指令，再输送给机械滚压结构与冲压结构。电控系统PLC负责提供产品所需要的尺寸规格，伺服电机与液压系统电磁阀、油缸接收到指令后启动工作，机械滚压结构与冲压结构配合启动工作，形成完整的一套成型过程。