一种上绞龙壳体焊接工装的制作方法

本实用新型涉及机械制造技术领域，具体涉及一种上绞龙壳体焊接工装。

背景技术：

上绞龙壳体是由6块侧板焊接成的长方体壳体，其两端的侧板上设有轴承安装孔，焊接时需保证两端侧板上的轴承安装孔同心。目前，还没有专门用于上绞龙壳体的焊接夹具，且由于上绞龙壳体较长较重，给焊接工作带来很大的难度。因此，亟需本领域技术人员研究出一种上绞龙壳体焊接工装。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术中存在的不足，提供了一种上绞龙壳体焊接工装，保证了上绞龙壳体两端侧板上的轴承安装孔同心，便于焊接工作，降低了焊接难度。

为了达到上述发明目的，本实用新型提供的技术方案如下：一种上绞龙壳体焊接工装，它包括底座、第一工装台架和第二工装台架，所述第一工装台架和第二工装台架分别设置于底座两端，所述第一工装台架设有第一支承机构和轴承孔固定杆行程控制机构，所述第二工装台架设有第二支承机构和轴承孔固定组件，其中：

所述第一支承机构包括第一气缸元件和第一托板，所述第一气缸元件设置于第一工装台架下侧，且该第一气缸元件输出轴穿过第一工装台架与设置于第一工装台架上侧的第一托板相连接，所述第二支承机构包括第二气缸元件和第二托板，所述第二气缸元件设置于第二工装台架下侧，且该第二气缸元件输出轴穿过第二工装台架与设置于第二工装台架上侧的第二托板相连接；

所述轴承孔固定杆行程控制机构包括第三气缸元件、第一轴承孔固定杆、第一支撑板和第二支撑板，所述第一支撑板及第二支撑板设置于第一工装台架上端，且第一托板、第二支撑板及第一支撑板于第一工装台架上端沿直线方向布置，所述第三气缸元件设置于第一支撑板上，所述第一轴承孔固定杆设置于第二支撑板上，所述第三气缸元件输出轴端与第一轴承孔固定杆相连接，所述第三气缸元件轴向中心线与第一气缸元件轴向中心线所成夹角为90°；

所述轴承孔固定组件包括第二轴承孔固定杆和第三支撑板，所述第三支撑板设置于第二工装台架上端，所述第三支撑板与第二托板于第二工装台架上端沿直线方向布置，所述第二轴承孔固定杆设置于第三支撑板上，所述第一轴承孔固定杆和第二轴承孔固定杆相对设置，且第一轴承孔固定杆及第二轴承孔固定杆轴向中心线共线；

通过第一气缸元件及第二气缸元件同步工作，使得第一托板、第二托板同时进行升降，将上绞龙壳体抬高或降低，通过第三气缸元件驱动第一轴承孔固定杆运动以固定上绞龙壳体，使得上绞龙壳体两端侧板上的轴承安装孔同心。

作为优选地，所述底座、第一工装台架和第二工装台架均为不锈钢材料制成。

作为优选地，所述第一轴承孔固定杆可转动地与第三气缸元件输出轴端相连接，所述第二轴承孔固定杆可转动地设置于第三支撑板上。

基于上述技术方案，本实用新型的与现有技术相比具有如下技术优点：

本实用新型采用上绞龙壳体焊接工装，结构设计简单，通过焊接工装控制上绞龙壳体两端侧板上的轴承安装孔的同心度，利用第三气缸元件调节第一轴承孔固定杆的行程，方便焊接工作，降低了焊接难度，可以保证上绞龙壳体两端侧板上的轴承安装孔同心；第一轴承孔固定杆可转动地与第三气缸元件输出轴端相连接，第二轴承孔固定杆可转动地设置于第三支撑板上，可完成上绞龙壳体的翻身工作。

附图说明

图1为本实用新型上绞龙壳体焊接工装及上绞龙壳体配合的立体示意图。

图2为本实用新型上绞龙壳体焊接工装的侧面示意图。

图中：1.底座，2.第一工装台架，3.第二工装台架，4.第一气缸元件，5.第一托板，6.第二气缸元件，7.第二托板，8.第三气缸元件，9.第一轴承孔固定杆，10.第一支撑板，11.第二支撑板，12.第二轴承孔固定杆，13.第三支撑板，14.上绞龙壳体，15.轴承安装孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的解释说明。

如图1-图2所示，一种上绞龙壳体焊接工装，它包括底座1、第一工装台架2和第二工装台架3，所述第一工装台架2和第二工装台架3分别设置于底座1两端，所述第一工装台架2设有第一支承机构和轴承孔固定杆行程控制机构，所述第二工装台架3设有第二支承机构和轴承孔固定组件，其中：

所述第一支承机构包括第一气缸元件4和第一托板5，所述第一气缸元件4设置于第一工装台架2下侧，且该第一气缸元件4输出轴穿过第一工装台架2与设置于第一工装台架上侧的第一托板5相连接，所述第二支承机构包括第二气缸元件6和第二托板7，所述第二气缸元件6设置于第二工装台架3下侧，且该第二气缸元件6输出轴穿过第二工装台架3与设置于第二工装台架上侧的第二托板7相连接；

所述轴承孔固定杆行程控制机构包括第三气缸元件8、第一轴承孔固定杆9、第一支撑板10和第二支撑板11，所述第一支撑板10及第二支撑板11设置于第一工装台架2上端，且第一托板5、第二支撑板11及第一支撑板10于第一工装台架2上端沿直线方向布置，所述第三气缸元件8设置于第一支撑板10上，所述第一轴承孔固定杆9设置于第二支撑板11上，所述第三气缸元件8输出轴端与第一轴承孔固定杆9相连接，所述第三气缸元件8轴向中心线与第一气缸元件4轴向中心线所成夹角为90°；

所述轴承孔固定组件包括第二轴承孔固定杆12和第三支撑板13，所述第三支撑板13设置于第二工装台架3上端，所述第三支撑板13与第二托板7于第二工装台架3上端沿直线方向布置，所述第二轴承孔固定杆12设置于第三支撑板13上，所述第一轴承孔固定杆9和第二轴承孔固定杆12相对设置，且第一轴承孔固定杆9及第二轴承孔固定杆12轴向中心线共线；

通过第一气缸元件4及第二气缸元件6同步工作，使得第一托板5、第二托板7同时进行升降，将上绞龙壳体14抬高或降低，通过第三气缸元件8驱动第一轴承孔固定杆9运动以固定上绞龙壳体14，使得上绞龙壳体14两端侧板上的轴承安装孔15同心。

所述底座1、第一工装台架2和第二工装台架3均为不锈钢材料制成。所述第一轴承孔固定杆9可转动地与第三气缸元件8输出轴端相连接，所述第二轴承孔固定杆12可转动地设置于第三支撑板13上。

将上绞龙壳体14两端分别摆放在第一支承机构和第二支承机构上，通过第一气缸元件4及第二气缸元件6分别控制第一托板5和第二托板7同步升高，从而将上绞龙壳体14抬高，利用第三气缸元件8控制第一轴承孔固定杆9行程以固定上绞龙壳体14，使得其两端侧板上的轴承安装孔15同心，然后进行焊接上绞龙壳体14上面两侧边，接着，利用第一气缸元件4及第二气缸元件6分别控制第一托板5和第二托板7同步下降，再将上绞龙壳体14绕着第一轴承孔固定杆9及第二轴承孔固定杆12进行翻身工作，再通过第一气缸元件4及第二气缸元件6分别控制第一托板5和第二托板7同步上升至抵住上绞龙壳体14，焊接上绞龙壳体14翻身的侧板面。

上述内容为本实用新型的示例及说明，但不意味着本实用新型可取得的优点受此限制，凡是本实用新型实践过程中可能对结构的简单变换、和/或一些实施方式中实现的优点的其中一个或多个均在本申请的保护范围内。