一种全自动掰料装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种准确可靠地完成掰料工作的全自动掰料装置，其包括机架及依流水线依次设于机架上的铸件提取装置、铸件转移装置、掰料装置、废料回收装置，所述各装置分别与电气控制系统电连接，所述掰料装置包括驱动装置41、离合器、摆架、六根连杆、六个伸缩装置、输送装置42和压件装置，驱动装置通过离合器带动摆架往复运动，摆架通过六根连杆在伸缩装置的带动下进入掰料工位完成掰料作业，压件装置用于在掰料过程中压住铸件，输送装置42以步进的方式分别将铸件传送到掰料工位，该自动掰料装置主要用于与压铸机配合完成自动掰料工作。
【专利说明】一种全自动掰料装置
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种五金铸件的后处理设备，特别涉及一种用于与压铸设备对接 并对铸件进行掰料处理的全自动掰料装置。
【背景技术】
[0002] 服装辅料一般是由锌合金通过压铸机压铸而成的，其生产流程主要如下：将锌合 金放入压铸机的熔炉中进行熔化，当压铸机合模后，将融熔的锌合金压注入模腔中，冷却成 形后开模，脱膜制得铸件，再人工对坯料进行掰料处理，将铸件的排溢料和流道体等边角料 重新回炉利用，铸件中的产品分类入框。在整个生产过程中，需要一个工人站在压铸机模具 前方完成取铸件、对铸件进行喷水冷即，对模具喷脱模剂等工作，由于融熔状态的锌合金温 度很高，不仅工作环境恶劣，而且一旦压铸设备出现故障，有可能模具还没合模到位，注料 泵却向模腔注料导致合金流体喷出引起烫伤，即使在操作人员与模具之间设置防护板，每 开模一次需要拉开防护板一次也是一件劳动强度非常大的工作。同时压铸后的铸件需要 四五位操作人员带着隔热手套进行人工掰料处理，铸件温度很高，操作人员经常是带两付 手套进行掰料，但烫伤事件仍时有发生。因此这种传统的掰料方式每一台压铸机需要至少 5个以上操作人员，人力成本高。
[0003] 为了解决前述技术问题，2012年8月31日申请的中国专利（专利号为： ZL201220442397. 6)公开一种扒料机构，该机构的扒料部分包括夹持固定装置和扒料装置， 所述夹持固定装置设置有可在铅垂方向作相对运动的上、下支承，上、下支承分别位于扒料 机扒料工位的上方和下方；所述扒料装置包括由第二气缸驱动的杠杆式摆臂，杠杆式摆臂 的后端与第二气缸顶杆相连接，杠杆式摆臂前端安装有可开闭的气动手爪，所述扒料装置 位于所述扒料工位的外侧两旁，用于连续自动地从料件上扒下排溢料和产品。按照该技术 方案有益效果所表述的内容看，可以节省操作人员，提高工作效率。但实际上专利权人的设 备销售到福建省石狮市的几个服装辅料厂之后，有两台设备已经废弃在一旁，另外一台则 返还给生产厂家，发明人经研究后发现，该设备主要存在下述三个方面的不足：
[0004]一、掰料装置结构不合理，其动作速度不够导致掰料失败，需要人工二次掰料；
[0005] 二、铸件的输送装置不合理，铸件掰料前变形严重导致掰料失败；
[0006] 三、铸件的多支点固定方式使得掰料失败，需要人工二次掰料；
[0007] 四、掰料装置的处理速度只及压铸设备出料速度的二分之一，导致压铸设备的产 能只能利用一半。 实用新型内容
[0008] 本实用新型的目的是提供一种全自动掰料装置，该装置可以在无人参与的情况下 准确可靠地完成掰料工作。
[0009] 本实用新型所采用的技术方案是这样的：一种全自动掰料装置，包括机架及依流 水线依次设于机架上的铸件提取装置、铸件转移装置、掰料装置、废料回收装置，所述各装 置分别与电气控制系统电连接，所述掰料装置包括驱动装置（41)、离合器、摆架、六根连杆、 六个伸缩装置、输送装置（42)和压件装置，所述摆架具有与铸件的输送方向相平行的轴线， 摆架轴向一端通过离合器与驱动装置（41)传动连接，六根连杆的一端枢设于摆架轴线两 侦h各连杆的自由端分别设有掰料钳，六个伸缩装置分别设于机架与各连杆的自由端附近， 输送装置（42)包括驱动装置（421)、链轮、链条和复数个定位卡盘，链条通过链轮沿铸件的 输送方向可转动设于机架上，链轮与驱动装置（421)传动连接设置，各定位卡盘等距离设 于链条上用于对铸件精确定位，所述压件装置包括三组下支撑平台和三组上支撑平台，所 述三组下支撑平台可拆卸设于机架上所述输送装置的横向两侧，所述三组上支撑平台通过 升降装置设于机架上所述输送装置（42)的横向两侧，并且每一组下支撑平台与对应位置 的上支撑平台沿垂直方向的投影面积重叠设置，所述驱动装置（41)、各伸缩装置、驱动装置 (421)和升降装置分别与电气控制系统电性连接。
[0010] 优选的上述全自动掰料装置，所述铸件转移装置包括输送装置（31)、托盘、气缸 (32)、气缸（33)、转位装置（34)、气缸（35)、夹持装置和气缸（36)，所述输送装置（31)包括 由驱动装置驱动的两条平行设置的链条及分别设于链条上的复数个卡块组成，气缸（32)设 于机架上所述两条链条的中间，托盘设于气缸（32)的活塞杆自由端，托盘的一侧具有延伸 至水平面中部的开槽，转位装置设于机架上所述气缸（32)下方，气缸（33)设于转位装置的 输出端上，气缸（33)的活塞杆上设有定位卡头，所述气缸（36)设于输送装置（42)上方的机 架上，气缸（35)设于气缸（36)的活塞杆上，夹持装置设于气缸（35)的活塞杆上，所述各气 缸分别通过电磁阀与压缩空气源连接，所述各电磁阀及转位装置、输送装置（31)、夹持装置 分别与电气控制系统电连接。
[0011] 优选的上述全自动掰料装置，所述输送装置（31)的输送方向与输送装置（42)的 输送方向沿水平面的夹角为90度，且位于输送装置（31)上方的机架上设有冷却装置。
[0012] 优选的上述全自动掰料装置，所述铸件提取装置包括气缸（21)、气缸（22)、连杆 和夹持装置，所述气缸（21)的缸体枢设于压铸机上，夹持装置设于气缸（21)的活塞杆上， 夹持装置的自由端设有夹持铸件的卡爪，气缸（22)的活塞杆倾斜设于机架上，气缸（22)的 缸体通过连杆与气缸（21)的活塞杆铰接，所述各气缸通过电磁阀与压缩空气源连接，所述 各电磁阀及夹持装置分别与电气控制系统电连接。
[0013] 优选的上述全自动掰料装置，所述夹持装置的自由端设有铸件冷却喷嘴和脱模剂 喷嘴，所述各喷嘴通过管路与对应的冷却水和脱模剂连接，在各管路上设有电磁阀以控制 管路的开启或关闭，各电磁阀分别与电气控制系统电连接。
[0014] 优选的上述全自动掰料装置，所述夹持装置包括夹持气缸、球体和两个卡爪，所述 两个卡爪的中部分别通过两根枢轴对称设置，两个卡爪的一侧分别设有容腔用于容纳铸件 的锥形立柱，夹持气缸设于气缸（35)或者气缸（21)的活塞杆上，球体与夹持气缸的活塞杆 固定连接，球体同时设于两个卡爪另一侧形成的容腔中，所述夹持气缸通过电磁阀与压缩 空气源连接，所述电磁阀与电气控制系统电连接。
[0015] 优选的上述全自动掰料装置，所述废料回收装置由回转输送带（51)和回转输送带 (52)组成，所述回转输送带（51)设于掰料装置下方用于回收铸件第一掰料工位掰下的排溢 料和第三掰料工位完成后的流道体，所述回转输送带（52)的两端分别设于压铸机熔化炉上 方与回转输送带（51)输出端下方，所述回转输送带（51)、回转输送带（52)分别通过电机驱 动，电机与电气控制系统电性连接。
[0016] 通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：通过将掰料装置与压铸机有 机结合，特别是采用异步电机、离合器与摆架联合进行掰料，使得掰料速度大大提高，与压 铸机的速度匹配实现无缝连接，同时通过采用三个工位的掰料模式，掰下的产品被准确分 类不混料，输送装置2在保证铸件本身不变形的情况下，采用单向固定的定位方式对铸件 在掰料过程中进行定位，定位可靠准确，为快速完成掰料提供可能，整个自动掰料装置是通 过发明人对本领域技术的深刻理解和不断试验得出的，其工作的可靠性大大增加，人工成 本只有原来的十分之一不到。
【专利附图】
【附图说明】
[0017] 图1是实施例中掰料前的铸件俯视示意图；
[0018] 图2是实施例的主视示意图；
[0019] 图3是实施例中掰料装置的侧视示意图；
[0020] 图4是实施例中铸件提取装置的结构示意图；
[0021] 图5是图4的右视示意图；
[0022] 图6是实施例中铸件转移装置的局部放大示意图；
[0023] 图7是实施例中掰料装置的局部放大示意图；
[0024] 图8是实施例中铸件转移装置的局部放大示意图；
[0025] 图9是实施例中夹持装置的局部放大示意图。
【具体实施方式】
[0026] 实施例公开一种全自动掰料装置，其用于与压铸机配套形成锌合金压铸件全自动 流水线，同时也适用于具有类似工况的其它合金材料的自动掰料工序。
[0027] 该全自动掰料装置包括机架1及依流水线依次设于机架1上的铸件提取装置2、铸 件转移装置3、掰料装置4、废料回收装置5和电气控制系统（图中未示出），
[0028] 参考图4和图5,所述铸件提取装置2用于把压铸机上压铸完成并脱模的铸件9取 下并转移到铸件转移装置3的输入端托盘37上，在提取的同时对铸件进行喷水冷却防止其 变形、对模具进行喷脱模剂为下一道工序做准备。所述铸件提取装置2包括气缸21、气缸 22、连杆23、夹持装置24、支架25和保护装置26,所述支架25大致呈一三角支架的结构，其 架设于压铸机模具的上方为气缸22的固定提供支撑，所述气缸21的缸体枢接于压铸机上 方，夹持装置24的一端设于气缸21的活塞杆上，夹持装置24另一端向下垂直延伸用于夹 持铸件，气缸22为直线气缸，气缸22的活塞杆两端分别固设于支架25顶部和底部附近，使 得活塞杆大致呈倾斜状态，连杆23的两端分别与气缸22的缸体及气缸21的活塞杆铰链连 接，保护装置26为一光电开关，当气缸21沿枢接点逆时针旋转至极限位置附近，光电开关 检测到该动作后输送到电气控制系统，电气控制系统此时才允许压铸机合模，防止在夹持 装置24还没有完全抬升到位的情况下误动作损坏夹持装置24或者模具本身损坏。
[0029] 参考图9,所述夹持装置24包括气缸241、球体242和两个卡爪243,所述两个卡 爪243的中部分别通过两根枢轴244对称设置，两根枢轴244通过连接块245 -体相连，两 个卡爪243的一侧分别设有容腔用于容纳铸件的锥形立柱91，气缸241的缸体设于气缸21 的活塞杆上，球体242与气缸241的活塞杆固定连接，球体242同时设于两个卡爪243另一 侧形成的容腔中，这样，由于两个卡爪243的中部通过枢轴244相对固定，当球体242在两 个卡爪243 -侧往复移动时，两个卡爪243另一侧的容腔就会增大或者缩小，由此完成对铸 件9的夹持和释放动作。同时所述夹持装置24的自由端设有铸件9冷却喷嘴和脱模剂喷 嘴（图中均未示出），所述各喷嘴通过管路与对应的冷却水和脱模剂连接，在各管路上设有 电磁阀以控制管路的开启或关闭，各电磁阀分别与电气控制系统电连接。冷却喷嘴用于对 铸件9进行降温，防止其在夹持转移过程中变形；脱模剂喷嘴用于向模具喷洒脱模剂，以便 于下一工序压铸成形后的铸件完成脱膜工作。
[0030] 工作的时候，压铸机对融熔的锌合金进行压铸成形，制得铸件9,然后开模，气缸 22动作，连杆23带动夹持装置24进入压铸机的公模与母模之间，气缸21动作，带动夹持 装置24向左侧移动，使得夹持装置24的末端两个卡爪243的容腔刚好位于铸件9锥形立 柱91的外侧，然后气缸241动作，带动球体242上移，两个卡爪243绕枢轴244转动，使得 容腔缩小，两个卡爪243抱紧锥形立柱91，气缸21动作带动活塞杆向右侧伸出，使得铸件9 完全离开模具，同时夹持装置24上的冷却喷嘴和脱模剂喷嘴同时动作，向铸件9喷洒冷却 水，向公模和母模喷洒脱模剂，接着气缸22带动连杆23向上升起，夹持装置24的自由端带 着铸件9离开压铸机到达模具的上方，此时压铸机重新合模进入下一个压铸工序，而夹持 装置24上的铸件准备释放至铸件转移装置3。
[0031] 参考图2、图6和图8,所述铸件转移装置3主要是接收铸件提取装置2中夹持装置 24释放的铸件9,同时将其调整到合适的位置并转移到掰料装置4中进行掰料处理，即主要 起承上启下的作用。该装置包括输送装置31、气缸32、气缸33、气缸34、气缸35、气缸36、 托盘37和夹持装置38,所述输送装置31包括两条链条、步进电机、链轮和复数个卡块311， 两条链条314并排设于机架1上且间隔一定的距离，各链条以常规方式绕设于链轮312和 链轮313上，链轮312通过链条与步进电机传动连接设置，各卡块311分别等距离设于两条 链条314上，气缸32设于机架1上所述两条链条314的中间，托盘37设于气缸32的活塞 杆自由端且托盘37的下表面越过两条链条314的上侧沿，托盘37的左侧具有延伸至水平 面中部的开槽，换句话说，如果从上往下看的话，托盘37大致呈一开口朝左的U字形结构， 气缸34设于机架1上所述气缸32下方，气缸33设于气缸34的活塞杆上，这里所述气缸34 是转位气缸，气缸34工作时能控制活塞杆上的气缸33在水平面内做正反90度的转动，气 缸33的活塞杆上设有定位卡头331，从上往下看，所述定位卡头331具有大致呈矩形排列的 四个卡块331a和位于四个卡块中部的定位柱331b，参考图1，定位卡头331上的四个卡块 331a和定位柱331b刚好位于铸件9锥形立柱91的圆周外侧和内侧，从而，当气缸33的活 塞杆向上升起时，四个卡块331a和定位柱331b刚好准确地与铸件9的锥形立柱91的内侧 和外侧紧密接合。参考图2,所述气缸36设于掰料装置4的输送装置42上方的机架1上， 气缸35设于气缸36的活塞杆上，夹持装置38设于气缸35的活塞杆上，这里所述夹持装置 38与图9中所示的夹持装置24结构是类似的，不同的地方只是其中的卡爪243由原来的横 放改变坚放，这种改动是基于铸件9的状态由原来的直立改为平放，其工作原理是一样的， 具体结构在此不予复述。所述各气缸分别通过电磁阀与压缩空气源连接，所述各电磁阀、步 进电机分别与电气控制系统电连接。参考图2,为了便于理解本技术方案，铸件转移装置3 和掰料装置4设置成并排的方式，在实际生产过程中，优选的技术方案是：从上往下看，输 送装置31的输送方向与掰料装置4的输送装置42的输送方向呈90度夹角，同时位于输送 装置31上方的机架上设有冷却风机39 (参考图3)用于对铸件9进行冷却。
[0032] 工作的时候，气缸32向右伸出，带动托盘37向右伸出，当托盘到达铸件提取装置2 中夹持装置24的卡爪243正下方时，气缸241的活塞杆向下移动，带动球体242向下移动， 卡爪243绕枢轴244转动，两卡爪243之间的容腔增加，铸件9被释放到托盘37上，接着气 缸32带动托盘37向左移动，使托盘37刚好位于定位卡头331的上方，前已述及，所述托盘 37是一个大致呈U形的结构，当气缸33带动定位卡头331向上升起时，定位卡头331上的 卡块331a和定位柱331b刚好扣住铸件9的锥形立柱91的圆周外侧和内侧，使得铸件9被 准确定位，当铸件向上离开托盘37后，气缸32带动托盘37向右侧伸出准备接收下一块铸 件，与此同时气缸34动作，带动气缸33在水平面内旋转90度，然后气缸33带动定位卡头 331下降，使得铸件9的流道体两端9a和9b(参考图1)被释放在输送装置31的卡块311 上的凹槽中（参考图6)，具体地说，此时沿与输送装置31的链条移动方向相垂直的方向，同 一位置上两条链条314上的卡块311 -前一后分别夹持住流道体的两端9a和％，步进电机 带动链条314逆时针转动，当铸件移动到左侧的位置的时候(参考图2)，夹持装置38向下移 动夹持住铸件9,气缸35向上升起，使得铸件离开输送装置31，气缸36向左缩回，铸件9位 于输送装置42的上方，气缸35向下伸出活塞杆，接着夹持装置38动作将铸件9释放在输 送装置42上，完成铸件9的转移工作，在输送装置31逆时针输送铸件9的过程中，风机39 对铸件9进一步进行冷却处理，为下一步的掰料工序做准备。
[0033] 所述掰料装置4的作用是接收铸件转移装置3输送过来的铸件9,在步进输送的过 程中，通过三个掰料工位将铸件9进行掰料处理，掰料处理后的产品按不同的类别分别释 放到相应的料框中，掰料处理后的排溢料和流道体重新进行回炉使用，作为掰料装置本身， 其包括异步电机41、输送装置42、离合器43、摆架44、六根连杆45、六个伸缩装置46和压件 装置47,其中所述摆架44大至呈一框形结构且其具有与铸件9的输送方向相平行的轴线 44a，摆架44轴向一端通过离合器43与异步电机41传动连接，具体地说：异步电机41的输 出轴设有一偏心轴411，一连杆412 -端与偏心轴411枢接，连杆412另一端与主动轮413枢 接，摆架44上轴向一端沿圆周方向相对固定设有从动轮414,离合器43是一气缸，气缸的活 塞杆通过拨杆431与从动轮414轴向外侧活动连接设置，当气缸的活塞杆向左侧伸出时，主 动轮413与从动轮414相分离，异步电机的动力不能传递到摆架44上，当气缸的活塞杆向 右缩回时，主动轮413与从动轮414啮合，异步电机转动时，其偏心轴411带动连杆驱动主 动轮413沿顺时针和逆时针做周期性往复摆动，从动轮414在主动轮413的带动下带动摆 架44作周期性的摆动。在本掰料装置中，沿输送装置42的输送方向，共设置三个掰料工位， 参考图1，第一个掰料工位掰去铸件9两侧外面的所有排溢料，第二个掰料工位掰去铸件两 侧的产品9c和产品9e，第三个掰料工位掰去铸件两侧的产品9d和产品9f，最后剩下的流 道体在输送装置42的末端自由脱落完成铸件的掰料过程，基于该三个掰料工位设计，六根 连杆45的一端枢设于摆架44轴线两侧，即一侧三根，这里的枢接还设置成沿图7所示的摆 架44横向两侧，所述枢接点可以横向调整以适应不同的铸件宽度，各连杆45的自由端分别 设有掰料钳451 (参考图7)，所述掰料钳451是由上下两个固定的夹持片组成，该两个夹持 片的距离大于铸件9相应工位所要掰下料件的厚度，优选的夹持片与铸件9接触的那一侧 可以设有工程塑料垫防止夹伤产品，六个伸缩装置46分别设于机架1与各连杆45的自由 端附近，各伸缩装置46分别包括一气缸461和设于气缸461活塞杆上的一组轴承462,所述 各组轴承462由两个分离设置的轴承组成，各连杆45分别从每组轴承462中的两个轴承中 间穿过，气缸461的缸体可拆卸设于机架1上，这意味着伸缩装置46沿图7所示的摆架44 横向两侧可调整安装位置以适应不同的铸件宽度，当连杆45在摆架44的带动上做上下移 动时，连杆45与轴承462的接触为滚动接触，防止连杆45与伸缩装置46卡死。所述输送装 置42包括步进电机421、链轮422、链条423和复数个定位卡盘424,链条423通过两个链轮 422沿铸件的输送方向可转动设于机架1上，链轮422与步进电机421传动连接设置，各定 位卡盘424等距离设于链条423上用于对铸件精确定位，所述定位卡盘424结构与铸件转 移装置3中的定位卡头331近似，所述压件装置47包括三组下支撑平台471和三组上支撑 平台472,所述各组下支撑平台471分别由位于输送装置42横向两侧的两个固定支撑块组 成，每个支撑块分别可拆卸设于机架1上，每一组下支撑平台471的位置与各工位所述铸件 9非掰料部分的外侧沿相对应，也就是说，在第一掰料工位，要掰去的部分是排溢料，那么该 工位的下支撑平台471的两个支撑块分别位于输送装置42两侧所述铸件9的产品下方，当 排溢料受到掰料钳451向下向上的作用力时，产品本身由于受到下支撑块及后面述及的上 支撑块的夹持固定不作摆动，所述各组上支撑平台472包括气缸4721、连杆4722和两根调 节杆4723,所述气缸4721设于设于机架1上，连杆4722两端分别与气缸4721的活塞杆和 调节杆4723连接，每组两根调节杆4723分别位于输送装置42的横向两侧，调节杆4723的 长度可调整，如图7所示，所述每一组上支撑平台471上的调节杆4723垂直方向的投影面 积与对应工位的下支撑平台471上的支撑块相重合，这样，当掰料钳对排溢料进行掰料处 理时，下支撑平台471上的支撑块和上支撑平台472上的调节杆4723同时压住铸件9产品 的上下两侧面，产品被紧紧固定住，掰料钳上下反复掰料折料排溢料与产品的连接部分，排 溢料排入下方的废料回收装置5。同样的道理，当步进电机421带动链条及其上的铸件进入 到第二掰料工位时，此时铸件9两侧的产品9c和产品9e分别位于掰料钳之间，而支撑平台 471上的支撑块和上支撑平台472上的调节杆4723同时压住铸件9的流道体上下两侧面， 掰料钳上下反复掰料折断产品9c和产品9e与流道体的连接部分，产品9c和产品9e分别 通过滑槽49进入相应的料框，当步进电机带动链条及其上的铸件进入到第三掰料工位时， 此时铸件9两侧的产品9d和产品9f分别位于掰料钳之间，而支撑平台471上的支撑块和 上支撑平台472上的调节杆4723同时压住铸件9的流道体上下两侧面，掰料钳上下反复掰 料折断产品9d和产品9f与流道体的连接部分，产品9d和产品9f分别通过滑槽49进入相 应的料框，本实施例使用三个工位完成掰料工作，主要是让掰料后的产品9c、9d、9e和9f能 够准确进入相应的料框而不致混料，省去人工后期分检的麻烦。
[0034] 掰料的时候，步进电机421带动链条423逆时针转动，定位卡盘424带着铸件9进 入到第一工位，此时气缸461的活塞杆伸出，带动连杆45向中间摆动，位于链条423两侧的 掰料钳进入掰料状态，与此同时，位于第一工位链条423两侧的两个下支撑平台分别位于 铸件9各产品的下方，气缸4721的活塞杆向下伸出，带动两侧的调节杆4723向下移动，两 个调节杆4723压在铸件9的各产品上表面，接着离合器43闭合，拨杆431带动从动轮414 与主动轮413啮合，异步电机41通过连杆412带动主动轮413周期性摆动，从动轮414及 摆架44跟着做周期性摆动，从而铸件9外侧的排溢料被掰断掉落在废料回收装置5上。然 后离合器43松开，拨杆431向左移动，摆架44停止摆动并恢复到水平状态，气缸4721活塞 杆向上抬起使调节杆4723离开产品的上表面，步进电机带动铸件进入第二工位，而第一工 位同时接收新的铸件进入掰排溢料工序，第二工位则进入掰产品9c和产品9e工序，在第二 工位，该工位的调节杆4723向下移动压住的是铸件的流道体，而掰料钳451接触的是产品 9c和产品9e，在该工位上，产品9d和产品9f不进行掰料作业。在离合器闭合后，第一工位 的掰料钳451对该工位上的排溢料进行掰料处理，第二工位的掰料钳451对该工位上的产 品9c和产品9e进行掰料处理。掰料完成后，离合器43脱开，气缸461向两侧复位离开掰 料作业面，第一工位、第二工位的调节杆4723都在气缸4721的作用下向上抬起，步进电机 421带动链条423向左移动一个工位，此时三个掰料工位上都有铸件，与之前相同的工作过 程，调节杆4723向下移动，第三工位的调节杆4723仍然与下支撑平台471 -起夹持住流道 体，气缸461向中间摆动进入第三工位的工作面，使得掰料钳451刚好位于铸件9上的产品 9d和9f的上下表面，第一工位和第二工位以前述的过程一样，离合器闭合，摆架44带动各 工位的掰料钳451上下摆动完成各自工位的掰料作业，掰下的产品分别通过对应的滑槽49 进入相应的料框。掰料完成后，步进电机421带动流道体进一步逆时针转动，当链条423绕 过链轮422时，由于重力作用，流道体自动从链条423上脱落掉入下方的废料回收装置5。
[0035] 所述废料回收装置5由回转输送带51和回转输送带52组成，所述回转输送带51 设于掰料装置4下方用于回收铸件第一掰料工位掰下的排溢料和第三掰料工位完成后的 流道体，所述回转输送带52的两端分别设于压铸机熔化炉上方与回转输送带51输出端下 方，所述回转输送带51、回转输送带52分别通过异步电机驱动。当掰料装置运行的时候，回 转输送带51收集掰下的排溢料和流道体，并经过回转输送带52送到压铸机的熔化炉上方 重新进行融熔利用，使得整个掰料装置与压铸机无缝连接，一个人可以连续看管多台这样 的自动掰料设备。
[0036] 在上述自动掰料装置中，设有电气控制系统，该电气控制系统可以是采用日本三 菱PLC或者欧姆龙PLC，也可以采用德国西门子PLC，该全自动掰料装置上各运动机构运 动到止点位置的时候，设有相应的接近开关或者关电开关用于监测该执行机构是否执行到 位，当执行到位时，各监测点的光电开关(或者接近开关）发送一个电信号给PLC，PLC通过 检测和执行机构的执行情况指定各装置进入下一步工序。自动掰料装置中的异步电机、步 进电机、控制气缸动作的电磁阀等都与电气控制系统电连接，这种连接对于本领域的技术 人员来说，可以根据各机构工作的先后顺序进行设定，而PLC供应商也有相应的技术人员 可以根据设备的实际使用情况进行设定，电气控制方面仅仅涉及到时序控制问题，该部分 内容不是本实用新型的改进部分而仅仅是组成部分在此提及而已。
[0037] 上述实施例中，所述气缸也可以采用油缸或者由伺服马达驱动的丝杆替代，其同 样可以实现本实用新型的目的，所述各电机也可用伺服马达替代。在工位的设置上，由于铸 件上的各产品位置相对较密，优选的采用三个工位进行掰料处理，对于铸件上产品距离相 对较大的场合，采用两个工位进行掰料也是可以的，其同样可以实现本实用新型的目的。
[0038] 本实用新型与【背景技术】中提到的自动掰料装置相比，通过采用异步电机、离合器、 摆架、连杆、伸缩装置相结合的掰料方式替代原来的用气缸往复动作进行掰料的工作方式， 摆架的速度可以根据需要进行设定，不象气缸的工作受惯性和气压、进排气口大小的影响， 后者掰料时由于气缸动作速度不够快，导致同一个工位，需要相对较多的掰料动作才能把 料掰下来，从而后者在与压铸机配套时，由于跟不上压铸机的压铸速度，加上采用多支点定 位铸件，使得掰料失败的情况频繁发生，导致该设备被弃用，本实用新型的技术方案通过发 明人在自己的生产车间进行3个月的掰料试验，完全达到发明的预期效果，掰下的产品分 类清楚不混料，大大节省的用工人数和劳动强度。
【权利要求】
1. 一种全自动掰料装置，其特征在于：包括机架及依流水线依次设于机架上的铸件 提取装置、铸件转移装置、掰料装置和废料回收装置，所述各装置分别与电气控制系统电 连接，所述掰料装置包括驱动装置（41)、离合器、摆架、六根连杆、六个伸缩装置、输送装置 (42)和压件装置，所述摆架具有与铸件的输送方向相平行的轴线，摆架轴向一端通过离合 器与驱动装置（41)传动连接，六根连杆的一端枢设于摆架轴线两侧，各连杆的自由端分别 设有掰料钳，六个伸缩装置分别设于机架与各连杆的自由端附近，输送装置（42)包括驱动 装置（421)、链轮、链条和复数个定位卡盘，链条通过链轮沿铸件的输送方向可转动设于机 架上，链轮与驱动装置（421)传动连接设置，各定位卡盘等距离设于链条上用于对铸件精确 定位，所述压件装置包括三组下支撑平台和三组上支撑平台，所述三组下支撑平台可拆卸 设于机架上所述输送装置的横向两侧，所述三组上支撑平台通过升降装置设于机架上所述 输送装置（42)的横向两侧，并且每一组下支撑平台与对应位置的上支撑平台沿垂直方向的 投影面积重叠设置，所述驱动装置（41)、离合器、各伸缩装置、驱动装置（421)和升降装置 分别与电气控制系统电性连接。
2. 根据权利要求1所述的全自动掰料装置，其特征在于：所述铸件转移装置包括输送 装置（31)、托盘、气缸（32)、气缸（33)、转位装置（34)、气缸（35)、夹持装置和气缸（36)，所 述输送装置（31)包括由驱动装置驱动的两条平行设置的链条及分别设于链条上的复数个 卡块组成，气缸（32)设于机架上所述两条链条的中间，托盘设于气缸（32)的活塞杆自由 端，托盘的一侧具有延伸至水平面中部的开槽，转位装置（34)设于机架上所述气缸（32) 下方，气缸（33)设于转位装置的输出端上，气缸（33)的活塞杆上设有定位卡头，所述气缸 (36)设于输送装置（42)上方的机架上，气缸（35)设于气缸（36)的活塞杆上，夹持装置设 于气缸（35)的活塞杆上，所述各气缸分别通过电磁阀与压缩空气源连接，所述各电磁阀及 转位装置、输送装置（31)、夹持装置分别与电气控制系统电连接。
3. 根据权利要求2所述的全自动掰料装置，其特征在于，所述输送装置（31)的输送方 向与输送装置（42)的输送方向沿水平面的夹角为90度，且位于输送装置（31)上方的机架 上设有冷却装置。
4. 根据权利要求2所述的全自动掰料装置，其特征在于：所述铸件提取装置包括气缸 (21)、气缸（22)、连杆和夹持装置，所述气缸（21)的缸体枢设于压铸机上，夹持装置设于气 缸（21)的活塞杆上，夹持装置的自由端设有夹持铸件的卡爪，气缸（22)的活塞杆倾斜设于 机架上，气缸（22)的缸体通过连杆与气缸（21)的活塞杆铰接，所述各气缸通过电磁阀与压 缩空气源连接，所述各电磁阀及夹持装置分别与电气控制系统电连接。
5. 根据权利要求4所述的全自动掰料装置，其特征在于：所述夹持装置的自由端设有 铸件冷却喷嘴和脱模剂喷嘴，所述各喷嘴通过管路与对应的冷却水和脱模剂连接，在各管 路上设有电磁阀以控制管路的开启或关闭，各电磁阀分别与电气控制系统电连接。
6. 根据权利要求2或4所述的全自动掰料装置，其特征在于：所述夹持装置包括夹持 气缸、球体和两个卡爪，所述两个卡爪的中部分别通过两根枢轴对称设置，两个卡爪的一侧 分别设有容腔用于容纳铸件的锥形立柱，夹持气缸设于气缸（35)或者气缸（21)的活塞杆 上，球体与夹持气缸的活塞杆固定连接，球体同时设于两个卡爪另一侧形成的容腔中，所述 夹持气缸通过电磁阀与压缩空气源连接，所述电磁阀与电气控制系统电连接。
7. 根据权利要求1至5任一权利要求所述的全自动掰料装置，其特征在于：所述废料 回收装置由回转输送带（51)和回转输送带（52)组成，所述回转输送带（51)设于掰料装置 下方用于回收铸件第一掰料工位掰下的排溢料和第三掰料工位完成后的流道体，所述回转 输送带（52)的两端分别设于压铸机熔化炉上方与回转输送带（51)输出端下方，所述回转 输送带（51)、回转输送带（52)分别通过电机驱动，电机与电气控制系统电性连接。
【文档编号】B22D17/20GK203862985SQ201420290232
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年6月3日 优先权日:2014年6月3日
【发明者】郑声狄 申请人:郑声狄