本发明属于浇铸用自硬芯粉体制备技术领域，具体涉及一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法。
背景技术：
在熔模铸造过程中，形状简单的铸件都是用传统的方法，先制出蜡模，在蜡模外面进行逐层涂敷涂料的同时，进行撒砂、硬化，制成模壳，然后，将蜡模脱掉，对模壳进行焙烧，再浇铸。但是对于型腔复杂、型腔比较狭窄的工件，采用传统工艺制芯，很容易出现断芯、铁头等情况，增加了铸件的废品率，难以保证铸件的质量。为解决复杂型腔的型芯的问题可以应用陶瓷型芯，但精密的陶瓷型芯都价格昂贵，仅用于军事、航空航天等零部件的铸造，对于普通的铸造厂来说难以广泛应用。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法，利用不同颗粒级配的石英玻璃颗粒作为骨料，添加磷酸盐和镁的缓释剂，充分混合后得到陶瓷自硬芯粉体，制备成本低，与水或硅溶胶混合形成浆料后，填充到型腔中凝固速度慢，更容易充满型腔死角，保证了铸件的质量。
本发明是这样实现的，根据本发明的一个方面，提供了一种铸造用陶瓷自硬芯粉体，按质量百分比计，包括75-85％的石英玻璃颗粒、10-15％的磷酸盐、5-10％的镁的缓释剂。
进一步地，按质量百分比计，上述铸造用陶瓷自硬芯粉体包括80％的石英玻璃颗粒、12％的磷酸盐、7％的镁的缓释剂。
进一步地，石英玻璃颗粒是通过将石英玻璃粉碎，筛分，按不同大小颗粒组配而成，按质量百分比计，50目筛下、100目筛上颗粒占5-15％，100目筛下、200目筛上颗粒占20-30％，200目筛下、300目筛上颗粒占20-30％，300目筛下的颗粒占30-35％。
进一步地，磷酸盐为可溶性磷酸盐。
进一步地，磷酸盐为磷酸二氢镁、磷酸二氢铝、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵中的一种或多种。
进一步地，镁的缓释剂为硫化镁。
根据本发明另外一个方面，提供了制备铸造用陶瓷自硬芯粉体的方法，将石英玻璃粉碎过筛，按上述质量百分比将石英玻璃颗粒与磷酸盐和镁的缓释剂混合，制得铸造用陶瓷自硬芯粉体，其中石英玻璃颗粒按质量百分比计，包括50目筛下、100目筛上颗粒占5-15％，100目筛下、200目筛上颗粒占20-30％，200目筛下、300目筛上颗粒占20-30％，300目筛下的颗粒占30-35％。
进一步地，上述方法中磷酸盐为可溶性磷酸盐。
进一步地，上述方法中磷酸盐为磷酸二氢镁、磷酸二氢铝、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵中的一种或多种。
进一步地，上述方法中镁的缓释剂为硫化镁。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、采用石英玻璃颗粒为主料制作陶瓷自硬芯粉体，制备成本低；
2、利用镁的缓释剂作为固化剂，延缓了反应时间，解决了采用熔融镁降低反应活性，以及采用活性氧化镁反应太快、来不及浇铸的问题。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
为了解决目前对于复杂型腔采用传统工艺制芯容易断芯，精密的陶瓷型芯价格昂贵，并且现有铸造型芯粉体制作为浆料填充到型腔中凝固速度快无法填充型腔死角的问题，本发明提供了一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法，通过以石英玻璃颗粒为骨料，添加磷酸盐和镁的缓释剂制成，石英玻璃颗粒按大小分级配组。
磷酸盐作为反应的粘结剂，采用镁的硫化物作为缓释的固化剂，延长了浇铸时利用该粉体制备的浆料的凝固时间，有利于充分浇铸。
实施例1、
按质量百分比，将75％的石英玻璃颗粒、15％的磷酸二氢镁和10％的硫化镁混合形成陶瓷自硬芯粉体，其中石英玻璃颗粒中50目筛下、100目筛上颗粒占5％，100目筛下、200目筛上颗粒占30％，200目筛下、300目筛上颗粒占30％，300目筛下的颗粒占35％。
取上述自硬芯粉料，按照20mL/100g的比例添加水或硅溶胶，搅拌均匀，形成流动性良好的浆料，即可用于浇铸。
实施例2、
按质量百分比，将80％的石英玻璃颗粒、12％的磷酸二氢铝和8％的硫化镁混合形成陶瓷自硬芯粉体，其中石英玻璃颗粒中50目筛下、100目筛上颗粒占10％，100目筛下、200目筛上颗粒占25％，200目筛下、300目筛上颗粒占30％，300目筛下的颗粒占35％。
取上述自硬芯粉料，按照20mL/100g的比例添加水或硅溶胶，搅拌均匀，形成流动性良好的浆料，即可用于浇铸。
实施例3、
按质量百分比，将85％的石英玻璃颗粒、10％的磷酸二氢铵和5％的硫化镁混合形成陶瓷自硬芯粉体，其中石英玻璃颗粒中50目筛下、100目筛上颗粒占15％，100目筛下、200目筛上颗粒占30％，200目筛下、300目筛上颗粒占25％，300目筛下的颗粒占30％。
取上述自硬芯粉料，按照20mL/100g的比例添加水或硅溶胶，搅拌均匀，形成流动性良好的浆料，即可用于浇铸。