一种改进型压铸模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种改进型压铸模具。

背景技术：

现有的压铸模具主要是利用动模和定模对压形成模腔，将液态金属经过动模的流道注入模腔内，待液态金属冷却凝固后，将其取出，即为需要成形的工件，但是现在的工艺存在的问题是，无法准确、快速的判断液态金属是否正好充满模腔，在实际的操作中都是凭借肉眼观察流道内的情况来判断液态金属的液位，精确性非常差，所以经常出现液态金属的注入量没有到位或者超过标准的注入量液态金属溢进流道的情况，导致最后的成型工件的外形存在很大偏差，严重影响了工件的成型质量。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种能够确保液态金属进入模腔内的注入量为标准值的改进型压铸模具。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型提供一种改进型压铸模具，包括分别位于上模具架和下模具架上的动模和定模，所述动模和定模相互闭合后形成模腔，所述上模具架和动模内设置有用于将液态金属运输至模腔内的方形流道，所述方形流道与位于上模具架上的高压源容器相连通，所述动模的底面设置有用于卡嵌住传感器的卡槽，所述传感器的底面和动模的底面处于同一水平面，所述传感器连接着报警器，所述动模的底面还设置有方形凹槽，方形棒配合在方形凹槽内并且向外延伸，所述方形棒的底面和动模的底面处于同一水平面，所述方形凹槽内的两侧面均开设有滑轨，所述方形棒的两侧端均设置有滑轮，所述滑轮配合在滑轨内，所述方形凹槽与方形流道相连通，所述方形棒能够在方形凹槽内来回移动实现对于方形流道的开启和关闭。

本实用新型的设计原理为：通过在动模的底面设置传感器，由于传感器的底面和动模的底面处于同一水平面，所以当模腔内的液态金属触及传感器时，则表示液态金属正好充满了整个模腔，此时传感器立刻向报警器发送信号，报警器发出报警声，操作人员听到报警声后立刻将方形棒推至方形流道内堵住方形流道，防止了液态金属继续注入到模腔内，由于方形棒的底面和动模的底面处于同一水平面，所以模腔的结构是没有改变的，所以此时液态金属正好充满了整个模腔。

进一步地，所述方形棒位于方形凹槽外的延伸端设置有把手，把手的设置使得操作人员能够更加方便、快捷的实现对于方形棒的横向移动。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，每次工艺中液态金属均能够正好充满动模和定模闭合形成的模腔，解决了因为液态金属的注入量难以控制，导致的最后成型工件的外形存在很大偏差、工件外形一致性差、成型质量低的问题，液态金属的注入量能够得到精确化的控制，大幅提升了工件的成型质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型动模和定模闭合状态时的示意图；

图3为方形棒和方形凹槽的连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

实施例1：

如图1、图2和图3所示，本实用新型提供一种改进型压铸模具，包括分别位于上模具架1和下模具架3上的动模2和定模4，所述动模2和定模4相互闭合后形成模腔10，所述上模具架1和动模2内设置有用于将液态金属运输至模腔10内的方形流道61，所述方形流道61与位于上模具架1上的高压源容器6相连通，所述动模2的底面设置有用于卡嵌住传感器7的卡槽23，所述传感器7的底面和动模2的底面处于同一水平面，所述传感器7连接着报警器71，所述动模2的底面还设置有方形凹槽21，方形棒8配合在方形凹槽21内并且向外延伸，所述方形棒8的底面和动模2的底面处于同一水平面，所述方形凹槽21内的两侧面均开设有滑轨22，所述方形棒8的两侧端均设置有滑轮81，所述滑轮81配合在滑轨22内，所述方形凹槽21与方形流道61相连通，所述方形棒8能够在方形凹槽21内来回移动实现对于方形流道61的开启和关闭，所述方形棒8位于方形凹槽21外的延伸端设置有把手82。

实施例2：

如图3所示，启动液压缸，动模2顺着导杆5向下移动，直至动模2和定模4闭合形成模腔10，此时高压源容器6内的压力使得高压源容器6内的液态金属下流通过方形流道61注入到模腔10内，一旦液态金属接触到传感器7，传感器7立刻发出指令信号给报警器71，报警器71立刻发出报警声，操作人员听到报警声后立刻握住把手82，将方形棒8推至方形流道61堵住方形流道61的下开口，方形流道61在滑轮81和滑轨22的配合在能够很轻松的在方形凹槽21内来回移动，液态金属在方形棒8的阻挡作用下不会继续进入到模腔10内，待冷却完毕，动模2复位，取出成型的工件。