一种汽车轮毂铸造成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种汽车轮毂铸造成型模具。

背景技术：

现有技术的轮毂生产时，通常是将高温熔融的铝液注入型腔，待铝液冷却后成为轮毂产品。然而，在刚刚铸造完成产品后的模具往往温度相对较高，工人需要等待产品冷却一端时间后放可进行脱模作业，严重影响工作效率。

因此，亟需一种汽车轮毂铸造成型模具。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车轮毂铸造成型模具。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

本实用新型提供一种汽车轮毂铸造成型模具，包括：

下模，包括底座和下模体，底座上设置有导轨，下模体设置于底座上，下模体上设置有下成型内模；

上模，包括上模板和上模体，上模体设置于上模板上，上模体上设置有上成型内模；

侧模，包括二侧模体，二侧模体对称设置于底座的导轨上，二侧模体沿导轨相向或向背移动设置，上模体、下模体和侧模体之间形成待铸造轮毂的型腔；

脱模机构，包括升降装置、固定架和二侧模闭锁装置，升降装置上设置有升降连接套，上模板的连接杆活动设置于升降连接套内；升降装置上还设置有上限位环和下限位环，固定架包括固定横梁和固定侧板，固定横梁套设于升降装置上且位于上限位环和下限位环之间，固定侧板设置于固定横梁的两端；二侧模闭锁装置设置于固定架上，二侧模闭锁装置分别与二侧模体接触连接。

本实用新型相较于现有技术，结构简单合理，轮毂产品完成铸造后，侧模闭锁装 置随着升降装置向上移动消除对侧模体的锁紧力，同时上模板随着升降装置向上移动带动上成型内模移出成型产品中，从而实现产品的脱模，节约时间，提高工作效率。

在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：

作为优选的方案，上述的每个侧模闭锁装置均包括压块和闭锁半环体，升降装置上还设置有固定连接套，压块活动穿设于固定连接套内，其中，固定连接套的端口设置有固定限位环，压块向上延伸设置有连接杆，连接杆的顶部设置有连接限位环，连接杆的顶部活动穿设于固定连接套内，连接杆的顶部还套设有缓冲弹簧圈，缓冲弹簧圈设置于固定限位环和连接限位环之间；闭锁半环体设置于固定侧板上且与固定侧板之间设置有闭锁弹性连接件，闭锁半环体设置于侧模体的外侧且与侧模体接触连接，压块设置于闭锁半环体的外侧且与闭锁半环体接触连接。

其中，与闭锁半环体相接触的压块的侧面为压块斜面结构，压块斜面结构沿由内向外方向为由高到低设置；与压块相接触的闭锁半环体的侧面为闭锁斜面结构，闭锁斜面结构沿由内向外方向为由高到低设置。

另外，上述的闭锁弹性连接件包括连接杆和弹簧圈，固定侧板上水平开设有连接凹槽，固定侧板上且位于连接凹槽的槽口设置有固定限位块，连接杆的左端活动穿设于连接凹槽内，连接杆的左端设置有连接限位块，弹簧圈套设于连接杆上且位于连接限位块和固定限位块之间，连接杆的右端与闭锁半环体连接。

采用上述优选的方案，铸造产品时，升降装置向下移动带动上模板向下移动，上模板带动上模体向下移动至与下模体相配合；同时，升降装置还带动固定架向下移动，固定架带动闭锁半环体向下移动至侧模体的外侧；升降装置继续向下移动带动压块向下移动，压块推动二闭锁半环体相向移动，从而使得二侧模体相向移动至锁紧状态；

产品铸造完成后，升降装置向上移动，压块由于缓冲弹簧圈的弹性使得压块向上移动不再给闭锁半环体施加推力；升降装置继续向上移动带动固定架向上移动，固定架带动闭锁环半体向上移动离开侧模体；然后升降装置继续向上移动带动上模板向上移动，上模板带动上模体移出产品内，实现脱模。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的侧模闭锁装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

为了达到本实用新型的目的，如图1所示，在本实用新型的其中一种实施方式中提供一种汽车轮毂铸造成型模具，包括：

下模10，包括底座和下模体，底座上设置有导轨，下模体设置于底座上，下模体上设置有下成型内模；

上模20，包括上模板和上模体，上模体设置于上模板上，上模体上设置有上成型内模；

侧模，包括二侧模体，二侧模体对称设置于底座的导轨上，二侧模体沿导轨相向或向背移动设置，上模体、下模体和侧模体之间形成待铸造轮毂的型腔；

脱模机构，包括升降装置30、固定架40和二侧模闭锁装置，升降装置30上设置有升降连接套，上模板的连接杆活动设置于升降连接套内；升降装置30上还设置有上限位环和下限位环，固定架40包括固定横梁和固定侧板，固定横梁套设于升降装置上且位于上限位环和下限位环之间，固定侧板设置于固定横梁的两端；二侧模闭锁装置设置于固定架40上，二侧模闭锁装置分别与二侧模体接触连接。

本实施方式相较于现有技术，结构简单合理，轮毂产品完成铸造后，侧模闭锁装置随着升降装置向上移动消除对侧模体的锁紧力，同时上模板随着升降装置向上移动带动上成型内模移出成型产品中，从而实现产品的脱模，节约时间，提高工作效率。

如图2所示，为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的每个侧模闭锁装置均包括压块50和闭锁半环体51，升降装置30上还设置有固定连接套，压块50活动穿设于固定连接套内，其中，固定连接套的端口设置有固定限位环，压块50向上延伸设置有连接杆，连接杆的顶部设置有连接限位环，连接杆的顶部活动穿设于固定连接套内，连接杆的顶部还套设有缓冲弹簧圈501，缓冲弹簧圈501设置于固定限位环和连接限位环之间；闭锁半环体51设置于固定侧板上且与固定侧板之间设置有闭锁弹性连接件，闭锁半环体51设置于侧模体的外侧且与侧模体接触连接，压块50设置于闭锁半环体51的外侧且与闭锁半环体51接触连接。

其中，与闭锁半环体51相接触的压块50的侧面为压块斜面结构，压块斜面结构 沿由内向外方向为由高到低设置；与压块50相接触的闭锁半环体51的侧面为闭锁斜面结构，闭锁斜面结构沿由内向外方向为由高到低设置。

另外，上述的闭锁弹性连接件包括连接杆511和弹簧圈512，固定侧板上水平开设有连接凹槽，固定侧板上且位于连接凹槽的槽口设置有固定限位块，连接杆511的左端活动穿设于连接凹槽内，连接杆511的左端设置有连接限位块，弹簧圈512套设于连接杆511上且位于连接限位块和固定限位块之间，连接杆511的右端与闭锁半环体51连接。

采用上述优选的方案，铸造产品时，升降装置向下移动带动上模板向下移动，上模板带动上模体向下移动至与下模体相配合；同时，升降装置还带动固定架向下移动，固定架带动闭锁半环体向下移动至侧模体的外侧；升降装置继续向下移动带动压块向下移动，压块推动二闭锁半环体相向移动，从而使得二侧模体相向移动至锁紧状态；

产品铸造完成后，升降装置向上移动，压块由于缓冲弹簧圈的弹性使得压块向上移动不再给闭锁半环体施加推力；升降装置继续向上移动带动固定架向上移动，固定架带动闭锁环半体向上移动离开侧模体；然后升降装置继续向上移动带动上模板向上移动，上模板带动上模体移出产品内，实现脱模。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。