专利名称：多层涂层的制作方法
技术领域：
本发明涉及装饰及保护性涂层。
目前，对如灯，三角架，烛台，水龙头，球形门把手，门拉手等黄铜制品的习惯性加工为首先将其表面磨光和抛光至高光泽并随后在被磨光的表面涂敷保护性有机物涂层，如由丙烯酸类，尿素，环氧化合物等组成的有机物涂层。这一系统的缺点在于所需的磨光和抛光加工，特别是如果制品具有复杂形状，需要高强度劳动。此外，已知的有机涂层还不具有理想的耐磨性。
这些缺点可由包含镍底层及非贵重耐高温金属化合物，如氮化锆，氮化钛及锆-钛合金氮化物(zirconium-titanium alloy nitride)的涂层改善。但是，已发现当涂层中出现钛，如氮化钛或锆-钛合金氮化物时，涂层会在腐蚀性环境中遭受电化腐蚀。这一电化腐蚀会使涂层表现为实际上失效。现已惊奇地发现在底镍层和顶部钛化合物或钛合金化合物层之间的锡-镍合金层会减小或消除电化腐蚀。在美国专利5,667,904中披露了含有锡-镍合金层的涂层，其中所述锡-镍合金层位于底镍层和非贵重耐高温材料顶部层之间。这一涂层由镍层，锡-镍合金层及包括锆化合物或钛化合物的顶部层构成。虽然通常其性能非常好，但这种涂层仍具有一些缺点。这种涂层对化学腐蚀不具有足够的抵靠力。其对酸和碱的腐蚀特别敏感。另一个问题是这种涂层有时会破裂。
此外，另一缺点在于这种涂层易产生塑性变形。其原因是由于顶部非贵重耐高温金属化合物层和下部镍和锡-镍层之间的硬度差所造成的。顶部非贵重耐高温金属化合物层比下部的锡-镍合金和镍层更硬。当压力或外力作用在顶部非贵重耐高温金属化合物层上时，这一压力或外力通过顶层传递至较软的下部的锡-镍和镍层。如果外力或压力过大，则会使这些较软的锡-镍和镍层产生塑性变形。因此，会导致整个涂层起皱、凹陷或变形。
本发明的目的在于消除这些缺陷并提供一种涂层，它具有改善的抗化学腐蚀性和抗塑性变形性，抗破裂性，以及抗电化腐蚀性。
本发明涉及一种用于基层，特别是金属衬底的保护及装饰性涂层。更特别的是，本发明涉及一种基层，特别是如黄铜这样的金属衬底，它最少在其一部分表面上具有涂层，该涂层包括某些特种金属或金属间化合物的多层叠加层。所述涂层具有装饰性且还能提供抗腐蚀性，抗磨损性及耐化学性。在一个实施例中，所述涂层能提供带有金黄色的抛光黄铜的外观，即具有金黄的黄铜色调。因此，具有所述涂层的制品表面能够模拟具有金黄色的抛光黄铜。
直接涂敷在基层表面的第一层由镍构成。所述第一层可以是单层，如单一镍层，也可包括两个不同的镍层，如一直接涂敷在基层表面的半光亮镍层和一设置在所述半光亮镍层上面的光亮镍层。涂敷在镍层上面的一层为锡和镍合金层。在锡和镍合金层上面的是铬层。在铬层上面的是一夹层，它由与钛化合物或钛合金化合物交替设置的钛或钛合金层构成。
所述夹层的设置应使钛或钛合金层位于铬层上，即作为夹层的底层，而钛化合物或钛合金化合物层为顶部层或外露层。
在本发明的另一实施例中，在钛化合物或钛合金化合物层上面涂敷氧化钛或氧化钛合金层，或涂敷钛或钛合金，氧和氮的反应产物层。
图1所示为未按比例的、基层上的多层涂层的横断面图；图2所示为与图1相似的、本发明第二实施例的视图，该实施例具有介于镍-锡合金层和铬层之间的镍层；图3所示为与图1相似的视图，其不同点在于所述涂层包括顶部耐高温金属氧化层。
基层12可为任意的塑料，金属或金属合金。金属或金属合金可采用铜，钢，黄铜，钨，镍合金等。在一实施例中，基层为黄铜。
通过传统已知的电镀工艺在基层12的表面上涂敷镍层13。这些工艺包括采用一种传统的电镀液，例如可采用作为电镀液的瓦茨液(Wattsbath)。这些电镀液通常包括溶解于水中的硫酸镍，氯化镍及硼酸。也可使用所有的氯化物，氨基磺酸盐和氟化硼酸盐电镀液。这些电镀液可有选择地含有一些熟知的、以往使用的混合物，如均涂剂，光亮剂等。为了形成特殊的镜面光亮镍层，应将最少第I类光亮剂和最少第II类光亮剂加入电镀液。第I类光亮剂为含硫的有机化合物。第II类光亮剂为不含硫的有机化合物。第II类光亮剂也能产生均涂性，且在没有含硫的第I类光亮剂的情况下被加入电镀液时，会产生半光亮镍镀层。这些第I类光亮剂包括烷基萘和苯磺酸。苯和萘的二和三磺酸，苯和萘磺酰胺，及(氨苯)磺胺，如邻磺酰苯酰亚胺，乙烯和烯丙基磺胺(vinyl and allylsulfonamides)及磺酸。第II类光亮剂一般为不饱和有机材料，如炔或烯酸，乙氧基及丙氧基炔醇，氧杂萘邻酮(coumarin)及醛。这些第I类和第II类光亮剂对于本领域有经验的技术人员来说是熟知的且易于购得。在本申请可考虑使用的文献，特别是美国专利NO.4,421,611中已对它们进行了描述。
镍层13可由单一镍层，如光亮镍构成，或由两种不同的镍层构成，如由半光亮镍层和光亮镍层构成。在附图中，层14由半光亮镍层构成，而层16由光亮镍构成。此双镍镀层可对下部基层提供防腐蚀保护。通过传统的电镀工艺直接在基层12的表面涂敷半光亮、无硫层14。随后，将含有半光亮镍层14的基层12置入光亮电镀液内并也通过传统的电镀工艺在半光亮镍层14上涂敷光亮镍层16。
镍层13的厚度通常为大约百万分之100(0.0001)英寸，最好为大约百万分之150(0.00015)英寸至大约百万分之3,500(0.0035)英寸。
在使用双镍层的实施例中，半光亮镍层和光亮镍层的厚度应能有效地提供改善的防腐蚀保护。通常，半光亮镍层14的厚度最少为大约百万分之50(0.00005)英寸，理想的为最少大约百万分之100(0.0001)英寸，更理想的为最少大约百万分之150(0.00015)英寸。厚度上限通常并不重要并且由次要条件，如成本和外观来决定。但通常，厚度不应超过大约百万分之1,500(0.0015)英寸，理想的是不超过大约百万分之1,000(0.001)英寸，更理想的是不应超过大约百万分之750(0.00075)英寸。光亮镍层16的厚度通常最少为大约百万分之50(0.00005)英寸，理想的是最少为大约百万分之125(0.000125)英寸，更理想的是为最少大约百万分之250(0.00025)英寸。光亮镍层的厚度上限并不重要且通常由如成本这样的条件控制。但通常，厚度不应超过大约百万分之2,500(0.0025)英寸，理想的是不超过大约百万分之2,000(0.002)英寸，更理想的是不应超过大约百万分之1,500(0.0015)英寸。光亮镍层16还往往能起到覆盖或填充不完全基层的均涂层的作用。
在光亮镍层16上涂敷有锡-镍合金层20。更特别的是，层20由一种镍和锡的合金构成。现已惊讶地发现当钛出现在蒸敷层中时，锡-镍合金层能减少或消除电化腐蚀。通过传统已知的锡-镍合金电镀工艺在层16上涂敷层20。这些工艺和电镀液是传统已知的且已在文献，特别美国专利Nos.4,033,835；4,049,508；3,887,444；3,772,168及3,940,319中披露，所有这些文献均已在本申请中参考使用。锡-镍合金层优选由重量百分比大约为50-80的锡和重量百分比大约为20-50的镍构成，更理想的为由大约65％的锡和35％的镍构成，其原子组成为SnNi。电镀液应含有足够量的镍和锡以提供具有前述成份的锡-镍合金。
工业上适用的锡-镍电镀工艺为可从ATOTECH中得到的Ni-COLLOYTM工艺，披露于Technical Information Sheet NONiColloy，1994年10月30日中在本申请可结合使用。
锡-镍合金层20的厚度应能有效地减小或消除电化腐蚀。这一厚度通常最少为大约百万分之10(0.00001)英寸，理想的是最少为大约百万分之20(0.00002)英寸，更理想的是最少为大约百万分之50(0.00005)英寸。厚度上限并不重要且通常取决于经济情况。通常厚度不应超过大约百万分之2,000(0.002)英寸，理想的是不超过大约百万分之1,000(0.001)英寸，更理想的是不超过大约百万分之500(0.0005)英寸。
在锡-镍合金层20上涂敷铬层22。通过传统已知的铬电镀技术可在层20上涂敷铬层22。除多种铬电镀液以外，这些技术在文献Brassard，“Decorative Electroplating-A Process in Transition”，MetalFinishing，pp.105-108，1998年6月；Zaki，“Chromium Plating”，PFDirectory，pp.146-160；及美国专利Nos.4,460,438，4,234,396及4,093,522中被披露，且所有这些文献均已在本申请中参考使用。
铬电镀液是已知的且可购得。常用的铬电镀液包括铬酸或其盐，及催化剂离子，如硫酸盐或氟化物。催化剂离子可由硫酸或其盐及氟硅酸提供。所述电镀液在大约112°F-116°F的温度下工作。通常，在铬电镀中，在大约5-9伏条件下应使用大约每平方英尺150安培的电流密度。
铬层22在非贵重耐高温金属或金属合金层23和非贵重耐高温金属或金属合金层24和锡-镍合金层20之间起到化学阻挡层的作用。铬层22能提高涂层的耐化学性并阻止或减少化学制品在锡-镍合金层20上的腐蚀作用，所述化学制品是指如HCL，H2SO4，HNO3等这样的酸及如NaOH，KOH等这样的碱。
铬层22还能起到对夹层26提供结构完整性或者减少或消除涂层的塑性变形的作用。镍层13和锡-镍合金层20与夹层26相比比较软。因此，撞击，碰击或压迫在层26上的物体将不会穿过这一比较硬的层，但是这一压力将被传送至会产生塑性变形的比较软的下部锡-镍合金层20和镍层13。比锡-镍合金层20和镍层更硬的铬层22通常会阻止镍层13和锡-镍合金层20所受的塑性变形。
铬层22的最小厚度应能有效地对涂层提供结构完整性并减小涂层的塑性变形。这一厚度最小为大约百万分之2(0.000002)英寸，理想但是最少为大约百万分之5(0.000005)英寸，且更理想的是为最少大约百万分之8(0.000008)英寸。通常，铬层的厚度上限并不重要且取决于如成本这样的经济条件。但是，厚度通常不应超过大约百万分之60(0.00006)英寸，理想的是不超过大约百万分之50(0.00005)英寸，更理想的是不超过大约百万分之40(0.00004)英寸。
在如图2所示的另一实施例中，在锡-镍合金层20上涂敷一镍层21，最好为光亮镍层。该镍层21能提高铬层22和锡-镍合金层20之间的粘结性。这一镍层21的厚度应能有效地提高铬层22和锡-镍合金层20之间的粘结性。通常，这一厚度最小为大约百万分之0.25英寸，理想的是最少为大约百万分之0.5英寸，且更理想的是为最少大约百万分之1英寸。通常，厚度上限并不重要且通常取决于如成本、外观等这样的次要条件。但是，镍层21的厚度不应超过大约百万分之50英寸，最好不超过大约百万分之15英寸。
在铬层22上涂敷一包括层30的夹层26，层30包括与层28交替设置的钛或钛合金，所述层28包括钛化合物或钛合金化合物。这一结构在附图中绘出，其中层26表示夹层，28表示由钛化合物或钛合金化合物构成的层，而30表示由钛或钛合金构成的层。
与钛熔合形成钛合金或钛合金化合物的金属为非贵重耐高温金属。这些金属包括锆，铪，钽及钨。钛合金通常包括重量百分比为大约10-大约90的钛及重量百分比为大约90-大约10的另一种非贵重耐高温金属，最好重量百分比为大约20-大约80的钛及重量百分比为大约80-大约20的另一种非贵重耐高温金属。钛化合物或钛合金化合物包括氧化物，氮化物，碳化物和碳氮化物。
在一实施例中，层28由钛-锆合金氮化物构成，而层30由钛-锆合金构成。在这一实施例中，钛-锆合金氮化物层具有带有金黄色的黄铜色。
夹层26的厚度应有效地提供抗摩性，耐划伤及耐磨损，并能提供所需要的颜色，如具有金黄色调的黄铜色。通常，层26的平均厚度为大约百万分之2(0.000002)英寸-大约百万分之40(0.00004)英寸，理想的是最少为大约百万分之4(0.000004)英寸-大约百万分之35(0.000035)英寸，且更理想的是为最少大约百万分之6(0.000006)英寸-大约百万分之30(0.00003)英寸。
各层28和30通常所具有的厚度最少为大约百万分之0.01(0.00000001)英寸，优选最少为大约百万分之0.25(0.00000025)英寸，更理想的是为最少大约百万分之0.5(0.0000005)英寸。通常，层28和30的厚度不应大于大约百万分之15(0.000015)英寸，理想的是不超过大约百万分之10(0.00001)英寸，更理想的是不大于大约百万分之5(0.000005)英寸。
在夹层中，底层为层30，即该层由钛或钛合金构成。底层30涂敷在锡-镍合金层20上。夹层的顶层为层28’。层28’由钛化合物或钛合金化合物构成。层28’为有色层。也就是说，它可对涂层提供颜色。就钛-锆合金氮化物而言，为带有金黄色的黄铜色。层28’的厚度最小应能有效地提供所需要的颜色，如带有金黄色的黄铜色。通常，层28’的厚度应大致等于夹层剩余部分的厚度。层28’为包括夹层的层28，30中的最后层。通常，层28’的厚度为最小大约百万分之2英寸，最好为大约百万分之5英寸。通常，厚度不应超过大约百万分之50英寸，最好不应超过大约百万分之30英寸。
形成夹层26的方法可利用已知传统的传统蒸汽涂敷技术，如物理蒸汽涂敷或化学蒸汽涂敷。物理涂敷工艺包括溅射喷镀和阴极电弧蒸发。在本发明的一种工艺中，利用溅射喷镀或阴极电弧蒸发来涂敷钛合金或钛层30，随后通过反应气体阴极溅镀法反应阴极电弧蒸发涂敷钛合金化合物，如氮化物或钛化合物，如氮化物层28。
为了形成夹层26，该处钛化合物和钛合金化合物为氮化物，氮气的流速在反应气体阴极溅射法或阴极电弧蒸发期间是变化的(脉动的)，其变化值在零(不引入氮气或氮气以较小值引入)至以理想值引入氮气之间变化，以在夹层26中形成多个交替设置的金属层30和金属氮化物层28。
金属30交替层和夹层26中高熔点金属化合物层28的数目应能有效地减小或消除破裂。这一数目通常为最少大约4，理想的为最好大约6，更理想的为最少大约8。通常，夹层26中高熔点金属30和高熔点金属化合物28交替层的数目不应超过大约50，理想的是不超过大约40，更理想的是不超过大约30。
在本发明一实施例中，在夹层26上涂敷层34，由钛或钛合金，包括如氧气这样的气体的氧及氮的反应产物构成。
金属或金属合金，氧及氮的反应产物通常由金属或金属合金氧化物及金属或金属合金氮化物构成。因此，例如，钛，氧和氮的反应产物包括氧化钛和氮化钛。这些金属氧化物和金属氮化物及其制备和涂敷是常规已知的，且它们在文献，特别在美国专利NO.5,367,285中被披露，其披露内容可在本申请中可参考使用。
通过已知常规的蒸汽涂敷技术来涂敷层34，所述蒸汽涂敷技术包括反应气体阴极溅射法及阴极电弧蒸发。
在本发明的另一个实施例中，用氧化钛或钛合金氧化物层代替由高熔点金属和高熔点金属合金，氧及氮的反应产物构成的层34。这些有机物及其制品是常规已知的。
层34包括(i)非贵重耐高温金属或非贵重耐高温金属合金，氧及氮的反应产物，或(ii)非贵重耐高温金属氧化物或非贵重耐高温金属合金氧化物，通常非常薄。其厚度应使层34具有透光性，半透明性或透明性，以便能看到层28。通常，这一厚度最少为大约百万分之0.05(0.00000005)英寸，理想的是最少为大约百万分之0.1(0.0000001)英寸，更理想的是为最少大约百万分之0.15(0.00000015)英寸。通常，层34的厚度不应超过大约百万分之5(0.000005)英寸，理想的是最少为大约百万分之2(0.000002)英寸，更理想的为最少大约百万分之1(0.000001)英寸。
通过已知的常规蒸汽涂敷技术能涂敷层34，这些技术包括物理蒸汽涂敷和化学蒸汽涂敷，例如反应气体阴极溅射法和阴极电弧蒸发。
溅射技术及其设备已披露在，特别是在文献J.Vossen和W.Kern“ThinFilm Processes II”，Academic Press，1991；R.Boxman等，“Handbook ofVacuum Arc Science and Technology”，Noyes Pub.，1995；及美国专利Nos.4,162,954及4,591,418中，这些文献已在本申请中参考使用。
简单地说，在溅射涂敷工艺中，在真空腔内设置作为阴极的高熔点金属(如钛或锆)靶极及基层。抽出所述腔内的空气以在所述腔内形成真空状态。将惰性气体，如氩气引入所述腔室。电离气体粒子并将其加速至靶极以撞出钛或锆原子。随后，被撞出的靶极材料通常作为涂层被涂敷于基层上。
在阴极电弧蒸发中，通常将几百安培的电弧施加在如锆或钛这样的金属阴极表面。电弧使阴极材料蒸发，蒸发的阴极材料随后凝聚在基层上形成涂层。
反应阴极电弧蒸发和反应气体阴极溅射法与常规的溅射喷镀和阴极电弧蒸发技术大致相同，其不同点在于将一种与撞出的靶极材料能反应的反应气体引入所述真空腔内。因此，在氧化钛作为层34的情况下，阴极应以钛为材料且应将氧气作为引入所述真空腔的反应气体。
现提供以下实施例以便能更容易地理解本发明。但这些实施例仅作为说明性而不应对本发明构成限制。
实施例1将黄铜龙头放置在传统的化学清理液中，该清理液包括标准一般已知的肥皂，洗涤剂，反絮凝剂(defloculant)等，其PH值应保持在8.9-9.2且温度应在10分钟内保持145-200°F。随后，将黄铜龙头置入已知普通的超声碱性清洗剂中。所述超声碱性清洗剂的PH值为8.9-9.2，温度应保持在大约160-180°F，且其含有普通已知的肥皂，洗涤剂，反絮凝剂(defloculant)等。在超声波清洗后，漂洗龙头并将其置入一种传统的碱性电清洗液中大约50秒。所述电清洗液的温度应保持在大约140-180°F，PH值应保持在10.5-11.5，且含有一般普通的洗涤剂。随后，漂洗龙头并将其放入一种普通的酸性活化剂中大约20秒。所述酸性活化剂的PH值为大约2.0-3.0，其温度为室温，且含有氟化钠基酸盐(sodium fluoridebased acid salt)。
随后，漂洗龙头并将其置入光亮镍镀液中大约12分钟。所述光亮镍镀液通常为一种传统镀液，其温度应保持在大约130-150°F，PH值为大约4.0-4.8，且含有NiSO4，NiCL2，硼酸及光亮剂。在龙头上涂敷平均厚度为大约百万分之400英寸的光亮镍层。漂洗镀有光亮镍的龙头两次并将其放入锡-镍电镀液中大约7.5分钟。所述电镀液的温度应保持在120-140°F，PH值应为大约4.5-5.0。所述电镀液包括氯化亚锡，氯化镍，氯化氢铵(ammonium bifluoride)及其它已知的常规复合润湿剂。在所述光亮镍层表面涂敷平均厚度为大约百万分之200英寸的锡-镍层。
漂洗镀有光亮镍和锡-镍合金的龙头三次且随后将其放入一种使用了传统铬电镀设备的普通、可大量购得的六价铬电镀液中大约7分钟。所述六价铬电镀液为普通已知的电镀液，其包括大约32盎司/加仑的铬酸。所述电镀液还含有传统已知的铬电镀添加剂。该电镀液的温度应保持在大约112-116°F，并使用了一种混合硫酸/氟化物催化剂。铬酸与硫酸盐的比例为大约200∶1。在光亮镍，锡-镍层的表面涂敷厚度为大约百万分之10英寸的铬层。
将龙头在去离子水中彻底漂洗并随后使其干燥。将电镀龙头置入阴极电弧蒸发电镀容器中。所述容器通常为圆柱形壳体，它包括适于由泵抽空的真空腔。通过用于改变气体流量的可调节阀使氩气体源与所述真空腔相连。
圆柱形锆-钛合金阴极被设置在所述真空腔中央并与可变直流电源的阴极输出端相连。该电源的阳极端与真空腔壁相连。所述阴极材料包括锆和钛合金。
将电镀龙头设置在主轴上，其中的16根被设置在一个环绕阴极外侧的环上。整个环绕阴极转动，同时每根主轴均还绕其自身轴线转动，从而形成所谓的行星运动，该运动能使绕每一主轴设置的多个龙头均匀暴露于阴极。所述环通常以几转/分的转速转动，同时环每旋转一次每一主轴均旋转几次。主轴应与所述腔绝缘并设有可转动的触点以便在涂层期间在基层上施加偏压。
真空腔被抽空至压力大约为5×10-3毫巴且被加热至大约150℃。
随后，电镀龙头须经高偏压电弧等离子体清洗，其中在电镀龙头上施加大约500伏(负)偏压，同时在阴极上处触发并维持大致500安培的电弧。所述清洗的时间为大约5分钟。以足以维持大约3×10-2毫巴的压力的速率导入氩气。在持续3分钟期间在镀有铬的龙头上涂敷平均厚度为大约百万分之4英寸的锆-钛合金层。阴极电弧涂敷工艺包括对阴极施加直流电以形成大约500安培的电流，将氩气引入容器以使容器中的压力保持在大约1×10-2毫巴，且以上述行星方式转动龙头。
在涂敷锆-钛合金层后，在所述锆-钛合金层上涂敷所述夹层。周期性地将氮气引入真空腔，同时以大约500安培持续电弧放电。使氮气流速产生脉动，即使其周期性地从最大流速变为最小流速，所述最大流速应足以使到达基层的锆和钛原子充分反应以形成锆-钛合金氮化物，而所述最小流速等于零或某些较小值，使其不足以与所有的锆-钛合金完全反应。氮气流脉动周期为一至两分钟(30秒至1分钟接通，随后关闭)。脉动涂敷的整个时间为大约15分钟，结果形成10层厚度均为大约百万分之1至1.5英寸的多层重叠层。夹层中涂敷材料在充分反应的锆-钛合金氮化物和锆-钛金属合金(或具有小的多氮含量的亚化学计量ZrTiN)之间交替。
在涂敷了所述夹层后，应将氮气流速保持在其最大值(足以充分形成反应所得的锆-钛合金氮化物)5-10分钟以在夹层上部形成一较厚的“彩色层”。在涂敷了此锆-钛合金氮化物后，以30秒至1分钟的时间引入每分钟大约0.1标准升的另一股氧气流，同时将氮和氩气流速保持在其以前的数值。形成混合反应产物薄层(锆-钛合金氮氧化合物)，其厚度为大约百万分之0.2-0.5英寸。最终，在这一最后涂敷期间的结束时熄灭电弧，对真空腔通气并取出涂层基层。
虽然为了说明已描述了本发明的某些实施例，但是应理解，在本发明总体范围内仍可形成多种实施例和改进。
权利要求
1.一种包括最少在其部分表面上具有多层涂层的基层的制品，所述制品包括最少一层镍层；锡和镍合金层；铬层；钛或钛合金层；夹层，它包括与钛或钛合金层交替设置的钛化合物或钛合金化合物层；及钛化合物或钛合金化合物层。
2.根据权利要求1所述的制品，其特征在于所述钛化合物为氮化钛，所述钛合金化合物为钛-锆合金氮化物。
3.根据权利要求2所述的制品，其特征在于所述钛合金为钛-锆合金。
4.根据权利要求1所述的制品，其特征在于在所述锡和镍合金层和所述铬层之间设置一镍层。
5.根据权利要求4所述的制品，其特征在于所述镍层由光亮镍构成。
6.一种包括最少在其部分表面上具有多层涂层的基层的制品，所述制品包括半光亮镍层；光亮镍层；锡和镍合金层；铬层；钛或钛合金层；夹层，它包括与钛或钛合金层交替设置的钛化合物或钛合金化合物层；及钛化合物或钛合金化合物层。
7.根据权利要求6所述的制品，其特征在于所述钛化合物为氮化钛，所述钛合金化合物为钛-锆合金氮化物。
8.根据权利要求7所述的制品，其特征在于所述钛合金为钛-锆合金。
9.根据权利要求6所述的制品，其特征在于在所述锡和镍合金层和所述铬层之间设置一镍层。
10.根据权利要9所述的制品，其特征在于所述镍层由光亮镍构成。
全文摘要
一种部分表面涂敷有装饰及保护性多层涂层的制品,所述多层涂层包括最少一个镍层,锡—镍合金层,铬层,及夹层,所述夹层包括钛或钛合金层,这些钛或钛合金层与钛化合物,如氮化钛或钛合金化合物(如氮化钛层)交替设置。所述涂层能够对下部基层提供防磨损和防腐蚀保护,还能防止基层免受如酸和碱这些的化学制品的破坏,并提供抗裂性和抗电化腐蚀性。
文档编号C23C28/00GK1256326SQ99121000
公开日2000年6月14日 申请日期1999年12月3日 优先权日1998年12月3日
发明者帕特里克·B·约特, 威廉·K·格兰特 申请人:印地安纳马斯科公司