专利名称：以粗品2-硫醇基苯并噻唑为原料生产橡胶促进剂dm的方法
技术领域：
本发明属于制备橡胶促进剂技术领域，特别涉及一种使用粗品2-硫醇基苯并噻唑(M)为原料制备DM (二硫化二苯并噻唑)的生产技术。
背景技术：
橡胶促进剂DM (二硫化二苯并噻唑)是一种天然胶及多种合成胶用促进剂，可产生平坦和中速流化，硫化温度较高，有显著的后效性，不会早期硫化，操作安全，易分散，不污染，硫化胶耐老化。主要用于制造轮胎、胶管、胶鞋、胶布等般工业品。目前常用的制备方法是用2-硫醇基苯并噻唑(M)的碱金属盐为原料，加入氧化剂 使其聚合为DM。文献(精细石油化工进展，2006，7:35)报道了采用分子氧化反应合成DM的 方法。上述方法所用的M碱金属盐溶液均为精制后产品，这种产品通常所用的精制方法是酸碱法即将粗品M加入稀碱，通入空气氧化，以除去其中杂质。此过程中产生大量废气，且耗费大量能源。查阅各种文献未见有粗品M直接合成DM的方法。而粗品M通常是由苯胺、硫磺、二硫化碳于高温高压下反应制得，反应除生成所需物质外，另有二苯基硫脲、苯并噻错等中间产物及焦油等杂质，主成分含量约85%。含有杂质的粗品M用于合成DM时，杂质会残留在成品中，造成产品质量不合格。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种环保节能新方法，即以粗品M为原料，直接合成促进剂DM。使MBT省去精制过程从而达到降耗、节能、环保的目的。本发明是通过以下技术方案实现的本发明是一种以粗品2-硫醇基苯并噻唑为原料生产橡胶促进剂DM的方法，以水与橡胶促进剂粗品M按重量比为I 20:1加入反应釜，加入与促进剂M重量比为100:24 60的氢氧化钠(固体或溶液，溶液折纯后计)，反应生成的M钠盐液体；溶液静置，取上清液；滤液加入氧化釜中，在20-60°C的条件下，搅拌速度为50 1000转/分钟的条件下，将浓度为1%-27. 5%的双氧水和浓度为1%_30%的稀硫酸混合溶液以I 8m3/h的流速滴加到氧化釜中，直至溶液pH值达到4 9时停止滴加氧化剂溶液，双氧水与硫酸的摩尔比为1-1. 6: I。过滤，然后使用溶液洗涤DM物料，以洗去DM中的杂质。所述的粗品M的质量指标为重量百分比水分小于3%，烘干后M含量大于85%。所述的洗涤DM物料的溶液为乙醇、甲醇、异丙醇、苯或甲苯的水溶液，浓度为1%-50%，用量为M的O. 5-5倍。将产品过滤、水洗、干燥得到DM。产品熔点170°C以上。本发明的优点在于与现有技术相比，只需要在氧化过滤后使用少量溶液洗涤，就可以达到除去杂质的目的，洗液蒸馏回收利用，省去了粗品M精制的过程，减少了废水排放，降低了能源消耗，而达到降耗、节能、环保的目的。
具体实施例方式下面通过具体的实施例对本发明作进一步的详细描述以下实施例可以使本专业技术人员更全面的理解本发明，但不以任何方式限制本发明。实施例I将IOOg粗品M、IOOg水加入反应釜(与粗品M的重量比为I: I )，加入24g的氢氧化钠固体(与粗品M重量比为100:24),反应生成的M钠盐液体经过静置沉降,上清液加入氧化釜中，在20°C的条件下，搅拌速度为50转/分钟的条件下，向氧化釜中滴加浓度为1%的双氧水和浓度为1%的稀硫酸混合溶液，流速控制在8m3/h，直至溶液PH值达到4时停止滴加氧化剂溶液，双氧水与硫酸的摩尔比为1:1 ;将产品用500g (与粗品M重量比为500:100)的1%乙醇溶液洗涤DM物料，过滤、水洗、干燥得到DM。得到产品DM84g，熔点170. 6V。
实施例2将IOOg粗品M、IOOOg水加入反应釜(与粗品M的重量比为10:1 )，加入24g的氢氧化钠固体(与粗品M重量比为100:24),反应生成的M钠盐液体经过静置沉降,上清液加入氧化釜中，在20°C的条件下，搅拌速度为50转/分钟的条件下，向氧化釜中滴加浓度为1%的双氧水和浓度为1%的稀硫酸混合溶液(双氧水与硫酸的摩尔比为I. 6:1)，流速控制在8m3/h,直至溶液PH值达到4时停止滴加氧化剂溶液，将产品用50g(与粗品M重量比为50:100)的50%乙醇溶液洗涤DM物料，过滤、水洗、干燥得到DM。得到产品DM83. Ig,熔点170. 1°C。实施例3:将IOOg粗品M、2000g水加入反应釜(与粗品M的重量比为20:1)，加入200g、质量百分比浓度为30%的氢氧化钠溶液(纯氢氧化钠与粗品M重量比为100:60),反应生成的M钠盐液体经过静置沉降，上清液加入氧化釜中，在60°C的条件下，搅拌速度为1000转/分钟的条件下，向氧化釜中滴加浓度为27. 5%的双氧水和浓度为30%的稀硫酸混合溶液(双氧水与硫酸的摩尔比为I. 2:1)，流速控制在lm3/h，直至溶液PH值达到9时停止滴加氧化剂溶液，将产品用50g (与粗品M重量比为50:100)的50%异丙醇溶液洗涤DM物料，过滤、水洗、干燥得到DM。得到产品DM83g，熔点170. 2°C。实施例4:将IOOg粗品M、2000g水加入反应釜(与粗品M的重量比为20:1)，加入200g、质量百分比浓度为30%的氢氧化钠溶液(纯氢氧化钠与粗品M重量比为100:60),反应生成的M钠盐液体经过静置沉降，上清液加入氧化釜中，在60°C的条件下，搅拌速度为1000转/分钟的条件下，向氧化釜中滴加浓度为27. 5%的双氧水和浓度为30%的稀硫酸混合溶液(双氧水与硫酸的摩尔比为I. 4:1)，流速控制在lm3/h，直至溶液PH值达到9时停止滴加氧化剂溶液，将产品用50g (与粗品M重量比为50:100)的1%异丙醇溶液洗涤DM物料，过滤、水洗、干燥得到DM。得到产品DM85g，熔点168. 2°C。实施例5:将IOOg粗品M、1000g水加入反应釜(与粗品M的重量比为10:1)，加入43. 5g氢氧化钠(与粗品M重量比为100:43. 5),反应生成的M钠盐液体经过静置沉降,上清液加入氧化釜中，在40°C的条件下，搅拌速度为150转/分钟的条件下，向氧化釜中滴加浓度为7. 5%的双氧水和浓度为8%的稀硫酸混合溶液(双氧水与硫酸的摩尔比为I. 5:1 )，流速控制在4m3/h，直至溶液PH值达到7时停止滴加氧化剂溶液，将产品用200g (与粗品M重量比为200:100)的10%甲醇溶液洗涤DM物料，过滤、水洗、干燥得到DM。得到产品DM85g，熔点171. 3。。。实施例6 将IOOg粗品M、1500g水加入反应釜(与粗品M的重量比为15:1)，加入217. 5g、质量百分比浓度为20%的氢氧化钠水溶液(氢氧化钠与粗品M重量比为100:43. 5),反应生成的M钠盐液体经过静置沉降，上清液加入氧化釜中，在50°C的条件下，搅拌速度为350转/分钟的条件下，向氧化釜中滴加浓度为7. 8%的双氧水和浓度为8%的稀硫酸混合溶液(双氧水与硫酸的摩尔比为I. 1:1)，流速控制在4m3/h，直至溶液PH值达到7时停止滴加氧化剂溶液，将产品用200g (与粗品M重量比为200:100)的10%苯溶液洗涤DM物料，过滤、水洗、干燥得到DM。得到产品DM83. 3g，熔点171. 5°C。实施例7 将IOOg粗品M、1500g水加入反应釜(与粗品M的重量比为15:1 )，加入400g、质量百分比浓度为10%的氢氧化钠水溶液(氢氧化钠与粗品M重量比为100:40),反应生成的M钠盐液体经过静置沉降，上清液加入氧化釜中，在50°C的条件下，搅拌速度为350转/分钟的条件下，向氧化釜中滴加浓度为7. 8%的双氧水和浓度为8%的稀硫酸混合溶液(双氧水与硫酸的摩尔比为I. 25:1)，流速控制在4m3/h，直至溶液PH值达到7时停止滴加氧化剂溶液，将产品用200g (与粗品M重量比为200:100)的10%甲苯溶液洗涤DM物料，过滤、水洗、干燥得到DM。得到产品DM82. 5g，熔点171. 8°C。本发明并不局限于上述的具体实施方式
，上述的具体实施方式
仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本发明的保护范围之内。
权利要求
1.ー种以粗品2-硫醇基苯并噻唑为原料生产橡胶促进剂DM的方法，其特征是以水与橡胶促进剂粗品M按重量比为I 20:1加入反应釜，加入与粗品M重量比为100:24 60的氢氧化钠，反应生成M钠盐液体；溶液静置，取上清液加入氧化釜中，在20— 60°C的条件下，搅拌速度为50 1000转/分钟的条件下，将浓度为1%-27. 5%的双氧水和浓度为1%_30%的稀硫酸混合溶液，以I 8m3/h的流速滴加到氧化釜中，直至溶液pH值达到4 9，双氧水与硫酸的摩尔比为1-1.6:1 ;过滤，然后使用溶液洗涤DM物料，以洗去DM中的杂质，过滤，水洗，烘干。
2.如权利要求I所述的方法，其特征是所述的粗品M的质量指标为以重量百分比计水分小于3%,烘干后M含量大于85%。
3.如权利要求I所述的方法，其特征是所述的洗涤DM物料的溶液为こ醇、甲醇、异丙醇、苯或甲苯的水溶液，浓度为1%_50%，用量为粗品M的O. 5—5倍。
全文摘要
一种以粗品2-硫醇基苯并噻唑为原料生产橡胶促进剂DM的方法，其特征是以水与橡胶促进剂粗品M按重量比为1～20:1加入反应釜，加入与粗品M重量比为100:24～60的氢氧化钠，反应生成的M钠盐液体；溶液静置，取上清液加入氧化釜中，在20-60℃的条件下，搅拌速度为50～1000转/分钟的条件下，将浓度为1%-27.5%的双氧水和浓度为1%-30%的稀硫酸混合溶液以1～8m3/h的流速滴加到氧化釜中，直至溶液pH值达到4～9时停止滴加氧化剂溶液。过滤，然后使用溶液洗涤DM物料，以洗去DM中的杂质。该方法过程简单，溶剂可回收循环使用，损失量小，对人无毒害，无废气，环保性高。
文档编号C07D277/78GK102838558SQ20121036196
公开日2012年12月26日 申请日期2012年9月25日 优先权日2012年9月25日
发明者尹红伟 申请人:科迈化工股份有限公司