后防撞梁预挂结构及后防撞梁总成的制作方法

本实用新型涉及车用后防撞梁预挂结构技术领域，尤其涉及一种后防撞梁预挂结构及后防撞梁总成。

背景技术：

汽车后防撞梁是安装在汽车后保险杠内,与车身进行连接的部分,和前防撞梁一样,都由主梁、吸能盒以及连接车架的安装部分组成，作为汽车被动安全的第一道屏障。其后防撞梁本体具有足够的强度，在车辆发生碰撞时阻挡来自后部的冲击，同时将冲击力均衡的分配到车身后纵梁上，以降低冲击对后行李箱区域的损害程度；吸能盒在具备一定强度的同时还具有良好的受冲击溃缩性，通过溃缩吸能降低冲击力、保护驾驶舱成员安全。

后防撞梁预挂目的：结合生产线体布置、工序安排、人员配备等综合因素，一般情况下由一名操作工人按两个步骤进行后防撞梁装配，Setp 1：操作工人从物料货架上取下后防撞梁总成，放置到后围安装位置；Setp 2：工人二次操作，手持气动或电动工具和安装用标准件，完成后防撞梁的安装紧固。要实现第二步装配，就必须确保第一步中后防撞梁能够稳定的放置在安装位置而不脱落，这就需要在设计结构上确保后防撞梁总成能够实现预挂。后防撞梁总成实现预挂，达成两方面目的，第一，为后续打紧操作做好预定位；第二，稳定的预挂可以防止制件跌落砸伤员工脚部。

现有的结构主要有两种，一种为挂钩式结构，在防撞梁安装板上设计增加模具工序实现翻边挂钩，用挂钩预挂在纵梁上；一种为销钉式结构，在后防撞梁上焊接或铆接一个销钉，利用销钉前端的凹槽卡接在纵梁对应的孔上实现预挂。两种结构各自在工序上、零件数量上和成本上等方面存在不足。

因此，为了解决上述问题，急需发明一种新的后防撞梁预挂结构及后防撞梁总成。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种后防撞梁预挂结构及后防撞梁总成，设计精巧、成本低，不需增加额外的模具或零件，仅调整原有模具的冲头即可实现预期的预挂功能。

本实用新型提供了下述方案：

一种后防撞梁预挂结构，包括与车身穿装的螺栓和与后防撞梁固定的安装板，所述安装板上设有多个安装孔，其中至少一个所述安装孔内设有预挂刃口，所述预挂刃口对应挂接所述螺栓的螺纹槽内。

优选地，所述预挂刃口呈一体冲压成型。

优选地，所述安装板上还设有用于与后防撞梁侧壁进行连接的安装凸台。

优选地，所述安装凸台呈一体冲压成型。

优选地，所述安装凸台上设有连接通孔。

优选地，所述连接通孔为螺纹孔、光孔中任一。

优选地，所述安装凸台通过铆钉与后防撞梁固定。

优选地，所述预挂刃口的横断面为三角形、梯形中的任一。

优选地，所述安装板的材料为冲压钢、锻造钢中的任一。

进一步地，本实用新型还提供了一种后防撞梁总成,包括所述的后防撞梁预挂结构。

本实用新型产生的有益效果：

本实用新型所公开的后防撞梁预挂结构及后防撞梁总成，后防撞梁安装板自身孔位结构创新，采用类似刺窝孔的“喇叭口”形式，利用“喇叭口”小口位置0.7mm的刃口卡在安装螺栓的螺纹内；经实车验证，卡接牢固，能够实现预挂，且螺母打紧过程中刃口可在螺纹间向内滑动，无伤及螺栓螺纹失效；结构设计精巧，不额外增加零件，有利于车身成本控制和轻量化设计；生产工艺成熟，不存在加工难点，易于实现。

附图说明

图1为本实用新型的安装板的结构示意图(主视图)；

图2为本实用新型的预挂刃口的结构示意图(剖视图)；

图3为本实用新型的后防撞梁总成的结构示意图；

图4为本实用新型的后防撞梁预挂结构的安装结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

参见图1至图4所示，一种后防撞梁预挂结构，包括与车身穿装的螺栓2和与后防撞梁固定的安装板1，所述安装板上设有多个安装孔11，其中至少一个所述安装孔内设有预挂刃口12，所述预挂刃口对应挂接所述螺栓的螺纹槽内。

所述预挂刃口呈一体冲压成型。

所述安装板上还设有用于与后防撞梁侧壁进行连接的安装凸台13。

所述安装凸台呈一体冲压成型。

所述安装凸台上设有连接通孔。

所述连接通孔为光孔，所述安装凸台通过铆钉与后防撞梁固定。

所述预挂刃口的横断面为梯形，所述安装板的材料为冲压钢。具体实施时，所述预挂刃口的横断面还可以为三角形，所述安装板的材料还可以为锻造钢。

本实施例中刃口卡接预挂结构形式，主要在制件冲压工艺过程中实现：使用冲头完成冲孔(产品实际孔径为先冲小孔，为后续冲刃口做准备)；使用模具墩头，实现“喇叭口”形式的刃口(墩头底面直径上部开口角度为135°)；最后用冲头修孔，清除第二序墩孔出现的积料。此预挂孔可以为模具冲压，如果是小批量生产也可采用数控机床机加的方式实现，即使本专利不适用别的主机厂类似零件的开发，也可以提供设计思路一共参考。

本实施例中所述后防撞梁预挂结构及后防撞梁总成，后防撞梁安装板自身孔位结构创新，采用类似刺窝孔的“喇叭口”形式，利用“喇叭口”小口位置0.7mm的刃口卡在安装螺栓的螺纹内；经实车验证，卡接牢固，能够实现预挂，且螺母打紧过程中刃口可在螺纹间向内滑动，无伤及螺栓螺纹失效；结构设计精巧，不额外增加零件，有利于车身成本控制和轻量化设计；生产工艺成熟，不存在加工难点，易于实现。

实施例二，本实施例是在实施例一的基础上改进的，实施例一中所描述的内容也是本实施例所具有的，此处不再具体赘述。

参见图1至图4所示，一种后防撞梁总成,包括所述的后防撞梁预挂结构；所述后防撞梁预挂结构包括与车身穿装的螺栓2和与后防撞梁固定的安装板1，所述安装板上设有多个安装孔11，其中至少一个所述安装孔内设有预挂刃口12，所述预挂刃口对应挂接所述螺栓的螺纹槽内。

所述预挂刃口呈一体冲压成型。

所述安装板上还设有用于与后防撞梁侧壁进行连接的安装凸台13。

所述安装凸台呈一体冲压成型。

所述安装凸台上设有连接通孔。

所述连接通孔为光孔，所述安装凸台通过铆钉与后防撞梁3固定。

所述预挂刃口的横断面为梯形，所述安装板的材料为冲压钢。具体实施时，所述预挂刃口的横断面还可以为三角形，所述安装板的材料还可以为锻造钢。

本实用新型所公开的后防撞梁预挂结构及后防撞梁总成，后防撞梁安装板自身孔位结构创新，采用类似刺窝孔的“喇叭口”形式，利用“喇叭口”小口位置0.7mm的刃口卡在安装螺栓的螺纹内；经实车验证，卡接牢固，能够实现预挂，且螺母打紧过程中刃口可在螺纹间向内滑动，无伤及螺栓螺纹失效；结构设计精巧，不额外增加零件，有利于车身成本控制和轻量化设计；生产工艺成熟，不存在加工难点，易于实现。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。