内装顶板总成及轨道车辆的制作方法

本实用新型涉及轨道车辆内装设计领域，尤其涉及一种内装顶板总成及轨道车辆。

背景技术：

轨道车辆具有承载量大、运行平稳、节能环保等优势，在城市中越来越普及。乘客对于轨道车辆的舒适性、美观性要求越来越高。

内装顶板组件是轨道车辆内部装饰的主要部件，现有的内装顶板组件通过螺栓固定到车顶骨架上，车顶骨架通过螺栓固定到车体顶板上。参照图1，现有的内装顶板组件由搭接在一起的左侧内装顶板和右侧内装顶板组成，即右侧内装顶板2设置有搭接折边21，搭接在左侧的内装顶板1与车体顶板之间，通过这种搭接的形式来消除间隙，以便完全遮挡车体顶板。

但是，在对内装顶板组件进行维修或者清洗内装顶板组件与车体顶板之间设置的风道，需要将内装顶板组件拆卸内装顶板下来，具体操作时，需要一般先拆除左侧内装顶板1、然后再拆除设置有搭接折边21的右侧内装顶板2。可以发现，现有的这种内装顶板组件结构在维护时，维护人员需要付出大量的劳动，维护效率低。

技术实现要素：

本实用新型提供一种内装顶板总成及轨道车辆，以实现内装顶板拆卸维修方便。

本实用新型提供一种内装顶板总成，包括：车顶骨架、挡缝板和多个内装顶板；内装顶板沿纵向间隔固定在车顶骨架上，且相邻两个内装顶板之间具有间隙；挡缝板设置在间隙上方，且挡缝板的底面与两个相邻内装顶板抵接；挡缝板的两端与车顶骨架连接。

如上所述的内装顶板总成，其中，挡缝板包括板体，板体的两端设置有安装边，用于与车顶骨架固定连接。

如上所述的内装顶板总成，其中，安装边设置有安装螺栓的安装孔，且安装孔为沿横向延伸的长圆孔。

如上所述的内装顶板总成，其中，板体包括第一折边和第二折边、以及与第一折边和第二折边固定连接的遮挡板；遮挡板位于靠近内装顶板一侧，且遮挡板的底面与内装顶板抵接；安装边设置在遮挡板的两端。

如上所述的内装顶板总成，其中，内装顶板包括：上顶板、下顶板和支撑架；支撑架包括水平支撑部，水平支撑部包括相对设置的上表面和下表面；上顶板与上表面固定连接，下顶板与下表面固定连接。

如上所述的内装顶板总成，其中，水平支撑部朝向挡缝板方向弯折形成有竖直遮挡部。

如上所述的内装顶板总成，其中，水平支撑部向车顶骨架方向弯折形成有第一支臂和第二支臂，第一支臂用于与车顶骨架固定连接，第二支臂用于支撑送风格栅。

如上所述的内装顶板总成，其中，车顶骨架包括横梁和纵梁，横梁与纵梁之间通过角码连接件和螺栓固定连接；第一支臂与纵梁固定连接。

如上所述的内装顶板总成，其中，纵梁形成有容纳腔，容纳腔内设置有滑块，第一支臂以及安装边通过滑块与车顶骨架固定连接。

本实用新型还提供一种轨道车辆，包括车体；车体包括车体顶板和如上所述的内装顶板总成，内装顶板总成与车体顶板固定连接。

本实用新型内装顶板总成及轨道车辆，通过在两个相邻内装顶板的间隙上方设置挡缝板，且挡缝板的长度大于相邻两个内装顶板的间隙，从而使挡缝板的底面与两个相邻内装顶板抵接，以完全遮挡住车体顶板。同时，相邻两个内装顶板之间具有间隙，方便安装，提高了安装工艺性，拆卸维护操作简单，降低了维护人员的工作强度，提高了维护效率。

附图说明

通过参照附图的以下详细描述，本实用新型实施例的上述和其他目的、特征和优点将变得更容易理解。在附图中，将以示例以及非限制性的方式对 本实用新型的多个实施例进行说明，其中：

图1为现有技术内装顶板结构示意图；

图2为本实用新型内装顶板总成安装结构示意图；

图3为图2中沿A-A向剖视图；

图4为图3中P的局部放大图；

图5为图2中沿B-B向剖视图；

图6为图5中Q的局部放大图；

图7为图2中C-C向剖视图；

图8为图7中M的局部放大图；

图9为图2中挡缝板的俯视图；

图10为图9中沿D-D向剖视图；

图11为图9中挡缝板的主视图；

图12为图2中内装顶板的俯视图；

图13为图12中沿E-E向剖视图；

图14为图13中N的局部放大图；

图15为图12中沿F-F向剖视图；

图16为图15中R的局部放大图；

图17为图2中车顶骨架的俯视图；

图18为图17中车顶骨架的主视图；

图19为图18中T的局部放大图；

图20为图17中S的局部放大图。

附图标记说明：

100：车顶骨架； 110：滑块；

120：横梁； 130：纵梁；

131：容纳腔； 200：挡缝板；

210：板体； 211：第一折边；

212：第二折边； 213：遮挡板；

220：安装边； 221：安装孔；

300：内装顶板； 310：上顶板；

320：下顶板； 330：支撑架；

340：板间容纳腔； 331：水平支撑部；

331a：上表面； 331b：下表面；

331c：支撑立板； 332：竖直遮挡部；

332a：抵接面； 333：连接架；

333a：连接支臂； 333b：第二支臂；

333c：第一支臂； 400：车体顶板；

500：螺栓； 600：弹簧垫圈；

700：平垫圈； 800：角码连接件；

1：左侧内装顶板； 2：右侧内装顶板；

21：搭接折边。

具体实施方式

一般地，轨道车辆包括车体、转向架、牵引缓冲连接装置、制动装置、车辆内部设备、车辆电气系统等。其中，车体是容纳乘客和司机驾驶的部分，有时安装和连接其他设备及组件的基础。按照车体结构分为司机室车体和无司机室车体。现在轨道车辆均采用整体承载的钢架构或轻金属结构，以达到在最轻自重下满足强度的要求。按照车体所使用的材料可分为碳素车体、铝合金车体和不锈钢车体。车体一般包括底架、端墙、侧墙及车顶等。

现有的内装顶板组件通过螺栓固定到车顶骨架上，车顶骨架通过螺栓固定到车体顶板上。参照图1，现有的内装顶板组件由搭接在一起的左侧内装顶板和右侧内装顶板组成，即右侧内装顶板2设置有搭接折边21，搭接在左侧的内装顶板1与车体顶板之间，通过这种搭接的形式来消除间隙，以便完全遮挡车体顶板。但是，在对内装顶板组件进行维修或者清洗内装顶板组件与车体顶板之间设置的风道，需要将内装顶板组件拆卸内装顶板下来，具体操作时，需要一般先拆除左侧内装顶板1、然后再拆除设置有搭接折边21的右侧内装顶板2。可以发现，现有的这种内装顶板组件结构在维护时，维护人员需要付出大量的劳动，维护效率低。

为此，本实用新型提供一种内装顶板总成及轨道车辆，使内装顶板拆卸维修方便，提高维护效率。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

首先需要说明的是，在本实用新型中，X指轨道车辆车身长度方向，即纵向，Y指垂直于轨道车辆车身方向，即横向；Z指轨道车辆高度方向，即垂直于地面的方向。

图2为本实用新型内装顶板总成安装结构示意图；图3为图2中沿A-A向剖视图；图4为图3中P的局部放大图；图5为图2中沿B-B向剖视图；图6为图5中Q的局部放大图；图7为图2中C-C向剖视图；图8为图7中M的局部放大图。

参照图2至图8，本实施例提供一种内装顶板总成，包括：车顶骨架100、挡缝板200和多个内装顶板300；内装顶板300沿纵向间隔固定在车顶骨架100上，且相邻两个内装顶板300之间具有间隙；挡缝板200设置在间隙上方，且挡缝板200的底面与两个相邻内装顶板300抵接；挡缝板200的两端与车顶骨架100连接。

具体地，内装顶板300与车顶骨架100固定连接，可以是螺栓、螺钉连接，也可以是卡扣连接，在此不作限制。内装顶板300沿纵向间隔设置在车顶骨架100上，相邻两个内装顶板300之间相互独立，具有间隙，本领域技术人员可以根据车辆具体要求设置间隙的大小，在此不作限制。内装顶板300可以为方形，沿纵向的侧边与车顶骨架100固定连接，沿横向的侧边与相邻内装顶板300的横向侧边具有间隙。内装顶板300可以是铝板材、铝型材、铝蜂窝件或者玻璃钢件等，在此不作限制。

挡缝板200设置在内装顶板300与车顶骨架100之间，挡缝板200为多个，沿纵向间隔分布，位于每两个相邻内装顶板300的间隙上方，挡缝板200的底面与两个相邻内装顶板300抵接。挡缝板200可以是平板结构，内装顶板300在靠近间隙的一端设置有朝向车顶骨架100弯折的凸起，与挡缝板200的底面抵接，以完全遮挡住缝隙；或者，挡缝板200设置有朝向内装顶板300凸起的底面，与内装顶板300抵接。再或者，内装顶板300靠近间隙的一端设置有凸起，同时挡缝板200也设置有朝向内装顶板300的凸面。挡缝板200 可以是铝制板材拉伸形成，也可以是注塑形成的塑料件等，在此不做限制。挡缝板300的两端与车顶骨架100连接，可以通过螺栓、螺钉等与车顶骨架100连接，也可以是设置有卡扣等与车顶骨架100卡接在一起，在此不作限制。

在具体安装时，先将车顶骨架100固定安装在车体顶板400上，再将挡缝板200安装到车顶骨架100的固定位置，最后安装内装顶板300，相邻内装顶板300之间没有安装顺序，且调整一个内装顶板300位置，其他的内装顶板300不会因此而变化，安装工艺性能更好。

本实施例提供的内装顶板总成，通过在两个相邻内装顶板的间隙上方设置挡缝板，且挡缝板的长度大于相邻两个内装顶板的间隙，从而使挡缝板的底面与两个相邻内装顶板抵接，以完全遮挡住车体顶板。同时，相邻两个内装顶板之间具有间隙，方便安装，提高了安装工艺性，拆卸维护操作简单，降低了维护人员的工作强度，提高了维护效率。

图9为图2中挡缝板的俯视图；图10为图9中沿D-D向剖视图；图11为图9中挡缝板的主视图。

参照图9至图11，进一步地，挡缝板200包括板体210，板体210的两端设置有安装边220，用于与车顶骨架100固定连接。具体地，板体210可以为长方形，用于遮挡两个相邻内装顶板300之间的间隙，板体210的两端设置有安装边220，用于与车顶骨架100固定连接，安装边220上可以设置有安装孔，通过螺栓、插销等与车顶骨架100固定连接；安装边220上也可以设置卡接凸起或者卡接凹槽，与车顶骨架100设置的卡接凹槽或卡接凸起相卡接。挡缝板200可以采用铝等金属制成，板体210与安装边220可以是通过钎焊、氩弧焊等焊接的方式连接在一起；或者，板体210与安装边220为一体成形的一体件，可以是拉伸、冲压、铸造等工艺制成，本实用新型不作具体限制。当然，挡缝板200也可以采用聚乙烯、聚氯乙烯等塑料注塑制成。在一些实施例中，为了增加挡缝板的通用性，板体210沿纵向的长度设置的大一些，可以适用于内装顶板之间间隙不同的车辆，本领域技术人员可以根据具体车辆的要求设计挡缝板的尺寸。

在上述实施例的基础上，本实施例中安装边220设置有安装螺栓的安装孔221，且安装孔221为沿横向延伸的长圆孔。具体地，安装板220设置有 安装孔，通过螺栓将挡缝板200固定在车顶骨架100上。安装孔221可以是1个，也可以是2个或多个，本实用新型优选在每个安装板220设置两个安装孔221，使得挡缝板200牢固的安装在车顶骨架100上。为了增加安装孔221开设的面积，安装边220沿纵向延伸，使其纵向长度大于板体210的纵向长度。进一步地，为了在安装过程中可以横向调节挡缝板，保证挡缝板可以完全遮挡住车体顶板，安装孔221为横向延伸的长圆孔。

更进一步地，板体210包括第一折边211和第二折边212、以及与第一折边211和第二折边212固定连接的遮挡板213；遮挡板213位于靠近内装顶板300一侧，且遮挡板213的底面与内装顶板300抵接；安装边220设置在遮挡板213的两端。

具体地，为了更好的遮挡两个相邻内装顶板之间的间隙，即使在倾斜方向也能完全遮挡住车体顶板，本实施例板体210包括朝向车顶骨架100弯折的第一折边211和第二折边212、以及与第一折边211和第二折边212固定连接的遮挡板213，遮挡板213位于靠近内装顶板300一侧，且遮挡板213的底面与内装顶板300抵接。第一折边211、第二折边212以及遮挡板213形成一个U形结构，保证车体顶板被完全遮挡住。第一折边211与遮挡板213之间的角度和第二折边212与遮挡板213之间的角度可以是直角，也可以是钝角，本实用新型不作具体限制。第一折边211、第二折边212和遮挡板213优选一体成形的一体件，例如可以是冲压、锻造等制成，当然第一折边211、第二折边212以及遮挡板213也可以是通过焊接等其他方式连接的。安装边220设置在遮挡板213的两端，为了方便安装，安装边220与板体210之间具有一个阶梯，并且安装边220与遮挡板213连接处可以设置有弧形连接弯角，以保证连接的稳定性，也可以避免冲压过程出现冲压死角，不方便加工。

图12为图2中内装顶板的俯视图；图13为图12中沿E-E向剖视图；图14为图13中N的局部放大图；图15为图12中沿F-F向剖视图；图16为图12中R的局部放大图。参照图12至图16，内装顶板300包括：上顶板310、下顶板320和支撑架330；支撑架330包括水平支撑部331，水平支撑部331包括相对设置的上表面331a和下表面331b；上顶板310与上表面331a固定连接，下顶板320与下表面331b固定连接。

具体地，上顶板310和下顶板320优选铝板，例如，可以是1mm后的铝 板，支撑架330可以是拉伸形成的铝型材，例如4mm后的铝型材。上顶板310和下顶板320四周端部设置有水平支撑部331，以支撑、强化内装顶板300。上顶板310和下顶板320之间形成板间容纳腔340，里面填充有铝制蜂窝芯板，以满足内装顶板隔热、降噪等要求。水平支撑部包括上表面331a和下表面331b，上顶板310优选粘接到上表面331a上，下顶板320优选粘接到下表面331b上。在另外一些实施例中上顶板310和下顶板320也可以是焊接等分别固定在上表面331a和下表面331b上。水平支撑部331还包括设置在上表面331a和下表面331b之间的支撑立板331c，对上顶板310和下顶板320起支撑作用，支撑立板331c可以在上表面331a和下表面331b上的端部设置一个，也可以沿纵向间隔设置多个，以进一步加强支撑效果。

进一步地，水平支撑部331朝向挡缝板200方向弯折形成有竖直遮挡部332。结合图8和图14，上表面331a朝向挡缝板200方向弯折形成第一侧壁，下表面331b也朝向挡缝板200方向弯折形成第二侧壁，抵接面332a的两端分别与第一侧壁和第二侧壁连接，且抵接面332a与挡缝板200的距离大于上顶板310与挡缝板200的距离，抵接面332a与挡缝板200的遮挡板213的底面相接触，第一侧壁、第二侧壁和抵接面332a形成竖直遮挡部332，与挡缝板200配合实现对车体顶板的遮挡。

参照图6和图16，水平支撑部331向车顶骨架100方向弯折形成有第一支臂333c和第二支臂333b，第一支臂333c用于与车顶骨架100固定连接，第二支臂333b用于支撑送风格栅。

具体地，水平支撑部331向车顶骨架100方向弯折形成有连接支臂333a，第一支臂333c和第二支臂333b与连接支臂333a固定连接，且第一支臂333c和第二支臂333b位于连接支臂远离水平支撑部331的一侧，第一支臂333c和第二支臂333b平行设置。第一支臂333c可以开设有安装孔，通过螺栓、螺钉等与车顶骨架100固定连接，第一支臂333c上也可以设置卡接结构，与车顶骨架100卡接。第二支臂333b与送风格栅的搭接边搭接以支撑送风格栅。

图17为图2中车顶骨架的俯视图；图18为图17中车顶骨架的主视图；图19为图18中T的局部放大图；图20为图17中S的局部放大图。参照图17至图20，本实施例的车顶骨架100包括横梁120和纵梁130，横梁120与纵梁130之间通过角码连接件800和螺栓500固定连接；第一 支臂333c与纵梁130固定连接。

具体地，车顶骨架100包括多个横梁120和多个纵梁130，多个纵梁130横向间隔设置，多个横梁120纵向间隔设置，横梁120与纵梁130垂直拐角处设置有L形角码连接件800，角码连接件800上开设有螺纹孔，横梁120与纵梁130也相应的开设有螺纹孔，通过螺栓500和角码连接件800将横梁120和纵梁130连接在一起。角码连接件800一侧的折边上可以设置一个螺纹孔，也可以设置多个螺纹孔，例如2个、3个，本实用新型不作具体设置。横梁120和纵梁130优选采用铝制型材拉伸形成。角码连接件800可以采用钢材等金属制成，优选铝或者铝合金制成。第一支臂333c与纵梁130可以螺接，也可以卡接固定，在此不做限制。

进一步地，纵梁130形成有容纳腔131，容纳腔131内设置有滑块110，第一支臂333c以及安装边220通过滑块110与车顶骨架100固定连接。

具体地，纵梁130形成有容纳滑块110的容纳腔131，滑块110可在容纳腔131中滑动，以便于位置调节。参照图6和图19，第一支臂333c开设有安装孔，滑块110上开设有螺纹孔，通过螺栓500将第一支臂333c与车顶骨架100固定连接。第一支臂333c开设的安装孔可以为横向延伸的长圆孔，方便横向调节。为了方便第一支臂333c与滑块110的连接，在第二支臂333b在第一支臂333c开设有螺纹孔的位置开设有避让孔，以便于螺栓500穿过第一支臂333c与滑块110连接。为了保护第一支臂333c表面不被螺栓划伤，增大螺栓与第一支臂333c的接触面积、分散压力，防止螺栓脱落，在螺栓与第一支臂333c之间设置有平垫圈700和弹簧垫圈800。

继续参照图4、图8和图19，安装边220上设置有安装孔221，滑块110上开设有螺纹孔，通过螺栓500连接安装边200和滑块110，将挡缝板200固定安装到车顶骨架100上。安装边220上开设的安装孔221为长圆孔，需要在螺栓与安装板220之间设置垫圈，同时为了保护安装边220表面不被螺栓划伤，增大螺栓与安装边220的接触面积、分散压力，防止螺栓脱落，在螺栓与安装边220之间设置有平垫圈700和弹簧垫圈800。

本实用新型还提供一种轨道车辆，包括车体；车体包括车体顶板400和内装顶板总成，内装顶板总成与车体顶板400固定连接。具体地，内装顶板总成，包括：车顶骨架100、挡缝板200和多个内装顶板300；内装顶板300 沿纵向间隔固定在车顶骨架100上，且相邻两个内装顶板300之间具有间隙；

挡缝板200设置在间隙上方，且挡缝板200的底面与两个相邻内装顶板300抵接；挡缝板300的两端与车顶骨架100连接。

具体地，车体还包括底架、侧墙和端墙等，可以是现有技术中的结构，本实用新型不作具体限制。此外，本实施例中内装顶板总成的结构、功能和效果与上述实施例相同，具体可参见上述实施例，在此不再赘述。

本实施例提供的轨道车辆，内装顶板总成通过在两个相邻内装顶板的间隙上方设置挡缝板，且挡缝板的长度大于相邻两个内装顶板的间隙，从而使挡缝板的底面与两个相邻内装顶板抵接，以完全遮挡住车体顶板。同时，相邻两个内装顶板之间具有间隙，方便安装，提高了安装工艺性，拆卸维护操作简单，降低了维护人员的工作强度，提高了维护效率。

在以上描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。