一种电动轮自卸车车架的制作方法

本实用新型涉及一种电动轮自卸车车架。

背景技术：

矿用自卸车是非公路用车辆，工作在矿山或大型土建工地进行短距离运输，由于矿山环境复杂、路况恶劣，矿用自卸车自身系统又十分复杂，因此，在服役期内其结构件经常发生开裂失效。

作为自卸车的脊梁—车架，其使用寿命代表自卸车的使用寿命。车架不仅要满足整车各系统及总成的联接安装，而且其强度和刚度必须满足自卸车的使用寿命要求，所以用户对自卸车车架的性能和质量的要求也越来越高。

现有的自卸车车架结构复杂，安全性能较低，适用范围有限；车架的局部应力大，车架的整体强度、刚度低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，克服上述背景技术的不足，提供一种结构简单、紧凑，安全性能高，适用范围广，整体强度、刚度高的电动轮自卸车车架。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是，一种电动轮自卸车车架，包括并行设置的右纵梁和左纵梁，右纵梁和左纵梁的前端之间焊接有保险杠，所述右纵梁和左纵梁的上部之间焊接有龙门梁，所述右纵梁和左纵梁的下部之间焊接有工字横梁，所述右纵梁和左纵梁的中部之间焊接有小横梁和牵引横梁，所述右纵梁的尾部焊接有车厢右转轴支座，所述左纵梁的尾部焊接有车厢左转轴支座，所述右纵梁和左纵梁尾部之间焊接有后横梁。

进一步，所述保险杠是采用钢板焊接而成的矩形管。

进一步，所述右纵梁和左纵梁为鱼腹型变截面箱型结构，所述右纵梁包括第一内腹板、第一外腹板，第一内腹板和第一外腹板之间焊接有第一筋板、第一撑管和第一焊垫，采用全焊透工艺焊接；所述左纵梁包括第二内腹板、第二外腹板，第二内腹板和第二外腹板之间焊接有第二筋板、第二撑管和第二焊垫，采用全焊透工艺焊接。

进一步，所述工字横梁由上翼板、下翼板和焊接于上翼板和下翼板之间的腹板组成。

进一步，所述龙门梁为环形箱形结构，所述龙门梁由龙门梁焊装、左支梁、右支梁组成，所述左支梁通过螺栓联接于龙门梁焊装的左侧，所述右支梁通过螺栓联接于龙门梁焊装的右侧；所述龙门梁焊装包括前腹板和后腹板，前腹板和后腹板之间焊接有第三筋板和第三焊垫，采用全焊透工艺焊接。

进一步，所述小横梁为无缝管型结构，中间向下弯曲。

进一步，所述牵引横梁包括举升横梁和焊接于举升横梁两端的下销轴，举升横梁的中部焊接有左支架、侧板和右支架，侧板焊接在左支架和右支架之间；举升横梁为无缝管型结构。

进一步，所述车厢右转轴支座为变截面结构，车厢右转轴支座包括右内支板、右外支板和设于右内支板、右外支板之间的第一轴承，右内支板和右外支板之间设有筋板和焊垫。

进一步，所述后横梁为无缝管型结构，所述后横梁由后横梁本体和焊接于后横梁本体上的横摆杆销轴组成。

进一步，所述车厢左转轴支座为变截面结构，车厢左转轴支座包括左外支板、左内支板和设于左外支板、左内支板之间的第二轴承，左外支板和左内支板之间设有筋板和焊垫。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：结构简单、紧凑，安全性能高，适用范围广；车架的局部应力小，车架的整体强度、刚度高。

附图说明

图1是本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2为图1所示实施例的保险杠的立体结构示意图；

图3为图1所示实施例的右纵梁的立体结构示意图；

图4为图1所示实施例的右纵梁的剖面示意图；

图5为图1所示实施例的左纵梁的立体结构示意图；

图6为图1所示实施例的左纵梁的剖面示意图；

图7为图1所示实施例的工字横梁的立体结构示意图；

图8为图1所示实施例的龙门梁的立体结构示意图；

图9为图1所示实施例的龙门梁的剖面示意图；

图10为图1所示实施例的小横梁的立体结构示意图；

图11为图1所示实施例的牵引横梁的立体结构示意图；

图12为图1所示实施例的车厢右转轴支座的立体结构示意图；

图13为图1所示实施例的后横梁的立体结构示意图；

图14为图1所示实施例的车厢左转轴支座的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。

参照图1，本实施例包括并行设置的右纵梁2和左纵梁3，右纵梁2和左纵梁3的前端之间焊接有保险杠1，右纵梁2和左纵梁3的上部之间焊接有龙门梁5，右纵梁2和左纵梁3的下部之间焊接有工字横梁4，右纵梁2和左纵梁3的中部之间焊接有小横梁6和牵引横梁7，右纵梁2的尾部焊接有车厢右转轴支座8，左纵梁3的尾部焊接有车厢左转轴支座10，右纵梁2和左纵梁3尾部之间焊接有后横梁9。

参照图2，保险杠1是采用钢板焊接而成的矩形管。

参照图3、图4，右纵梁2和左纵梁3为鱼腹型变截面箱型结构，右纵梁2包括第一内腹板2-2、第一外腹板2-1，第一内腹板2-2和第一外腹板2-1之间焊接有第一筋板2-3、第一撑管2-4和第一焊垫2-5，采用全焊透工艺焊接；参照图5、图6，左纵梁3包括第二内腹板3-2、第二外腹板3-1，第二内腹板3-2和第二外腹板3-1之间焊接有第二筋板3-3、第二撑管3-4和第二焊垫3-5，采用全焊透工艺焊接。

参照图7，工字横梁4由上翼板4-1、下翼板4-3和焊接于上翼板4-1和下翼板4-3之间的腹板4-2组成。

参照图8、图9，龙门梁5为环形箱形结构，由龙门梁焊装5-3、左支梁5-1、右支梁5-2组成，左支梁5-1通过螺栓联接于龙门梁焊装5-3的左侧，右支梁5-2通过螺栓联接于龙门梁焊装5-3的右侧。龙门梁焊装5-3包括前腹板5-3-1和后腹板5-3-2，前腹板5-3-1和后腹板5-3-2之间焊接有第三筋板5-3-3和第三焊垫5-3-4，采用全焊透工艺焊接。

参照图10，小横梁6为无缝管型结构，中间向下弯曲，能够增加车架的整体刚度，降低车架的局部应力。

参照图11，牵引横梁7包括举升横梁7-2和焊接于举升横梁7-2两端的下销轴7-1，举升横梁7-2的中部焊接有左支架7-3、侧板7-4和右支架7-5，侧板7-4焊接在左支架7-3和右支架7-5之间；举升横梁7为无缝管型结构。

参照图12，车厢右转轴支座8为变截面结构，车厢右转轴支座8包括右内支板8-1、右外支板8-3和设于右内支板8-1、右外支板8-3之间的第一轴承8-2，右内支板8-1和右外支板8-3之间设有筋板和焊垫。

参照图13，后横梁9为无缝管型结构，由后横梁本体9-1和焊接于后横梁本体9-1上的横摆杆销轴9-2组成。

参照图14，车厢左转轴支座10为变截面结构，车厢左转轴支座10包括左外支板10-1、左内支板10-3和设于左外支板10-1、左内支板10-3之间的第二轴承10-2，左外支板10-1、左内支板10-3之间设有筋板和焊垫。

本实用新型结构简单、紧凑，安全性能高，适用范围广，车架的局部应力小，便于整车其余各系统及总成的联接安装，车架的强度可靠，刚度匹配合理，可以有效保证电动自卸车的使用寿命。

本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本实用新型的保护范围之内。

说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。