一种新型自卸汽车副驾驶车架内嵌结构的制作方法

本实用新型涉及一种重型自卸汽车内嵌结构，尤其涉及一种新型自卸汽车副驾驶车架内嵌结构。

背景技术：

现有型号自卸汽车有很大一部分自卸车副车架结构仅采用两块钢板焊接。运输过程中，由于车辆的装载时的冲击，容易造成副车架纵梁开裂，造成整个副车架损坏。尤其是装载较大的石块，冲击较大，存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种新型自卸汽车副驾驶车架内嵌结构，对于提高自卸汽车在运输过程中的副车架稳定性有重大的改善，同时可降低运输时的安全隐患提高工作效率。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种新型自卸汽车副驾驶车架内嵌结构，安装于副车架纵架上，包括矩形钢管和钢板，所述的矩形钢管和钢板通过焊接方式在一起，所述的矩形钢管和钢板构成双层结构，所述的钢板为L形钢板，所述的矩形钢管承受竖向力。

所述的L型钢板呈倒L型与矩形钢管焊接在一起，所述的L型钢板背对矩形钢管安装。

所述的L型钢板高于矩形钢管500毫米安装。

所述的L型钢板上设有螺纹孔。

本实用新型的有益效果：

本实用新型在自卸汽车运输过程中，各种复杂载荷传导到本副车架纵梁结构，本副车架结构有效延长了使用寿命，给客户带来更高经济效益；L型钢板高于矩形钢管500毫米安装，方便副车架前端的油缸支座安装。

附图说明

图1为一种新型自卸汽车副驾驶车架内嵌结构的副车架纵架结构示意图；

图2为一种新型自卸汽车副驾驶车架内嵌结构的结构示意图主视图；

图3为一种新型自卸汽车副驾驶车架内嵌结构的结构示意图侧视图

图4为普通副驾驶车架内嵌结构的结构示意图主视图；

图5为普通副驾驶车架内嵌结构的结构示意图侧视图；

其中，1-副车架纵架，2-L型钢板，3-矩形钢管，4-Z型钢板，5-L型钢板I。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明：

如图1-3所示，一种新型自卸汽车副驾驶车架内嵌结构，安装于副车架纵架上，其特征在于，包括矩形钢管3和钢板，所述的矩形钢管3和钢板通过焊接方式在一起，所述的矩形钢管3和钢板构成双层结构，所述的钢板为L形钢板2，所述的矩形钢管3承受竖向力。

所述的L型钢板2呈倒L型与矩形钢管3焊接在一起，所述的L型钢板2背对矩形钢管3安装。采用矩形钢管3及L型钢板焊2接而成的双层结构，在源头上解决了原有结构强度不足的问题，L型钢板高于矩形钢管500毫米安装，方便副车架前端的油缸支座安装。

如图4-5所示，普通副驾驶车架内嵌结构采用两块钢板焊接，Z型钢板4和L型钢板I5焊接的方式仅靠焊缝受力，运输过程中，由于车辆装载时的冲击，容易造成副车架纵梁开裂，造成整个副车架损坏。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。