侧围后内板、侧围内板结构及侧围结构及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种侧围后内板、侧围内板结构及侧围结构及车辆。

背景技术：

图1示出了现有车辆的侧围结构，该侧围结构由侧围内板结构1’、侧围加强板结构2’和侧围外板结构3’共三部分焊接组成。图2示出了侧围内板结构1’中的侧围后内板11’的单件。

侧围后内板的整体结构较大，三角窗位置冲压深度较深，而且冲压时易形成冲压负角，冲压成型困难。在此结构方案中，为保证冲压成形，侧围后内板选择深冲压级薄板材料。虽然这样可以从一定程度上降低冲压成型的难度，但由于板材较薄会导致侧围后内板D柱及加强板区域局部结构强度较低，进而造成车身后部强度较低，减弱了车身后部扭转刚度，车身的整体性能表现不佳。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种侧围后内板、侧围内板结构及侧围结构及车辆，以解决现有技术中为了降低侧围后内板的加工难度而变薄加工板材而导致的侧围结构及车身强度降低的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种侧围后内板，侧围后内板包括多个相互连接的冲压件。

进一步地，多个冲压件包括相互连接的D柱内板部和侧围后内板部。

进一步地，D柱内板部包括相互连接的D柱上内板部和D柱中内板部。

进一步地，D柱上内板部和D柱中内板部分别与侧围后内板部连接。

进一步地，D柱上内板部、D柱中内板部和侧围后内板部之间焊接连接。

进一步地，D柱中内板部与侧围后内板部之间的连接面为平面。

进一步地，D柱上内板部与侧围后内板部之间的连接面为曲面。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种侧围内板结构，包括侧围后内板，侧围后内板为上述的侧围后内板。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种侧围结构，包括依次连接的侧围外板结构、侧围加强板结构以及侧围内板结构，侧围内板结构为上述的侧围内板结构。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种车辆，包括侧围结构，侧围结构为上述的侧围结构。

应用本实用新型的技术方案，通过将侧围后内板单件分解为多个相互连接的冲压件，可以降低侧围后内板单件的制造难度。在制造时，分别制造多个冲压件降低冲压成型难度，再将多个冲压件相互连接组成侧围后内板。这样就能在降低侧围后内板的加工难度的基础上而不变薄加工板材，进而保证制造成型后的侧围后内板的质量，保证车身强度。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的车辆的侧围结构的分解结构示意图；

图2示出了图1的侧围结构的侧围内板结构的侧围后内板的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的侧围结构的实施例的分解结构示意图；

图4示出了图3的侧围结构的侧围内板结构的侧围后内板的结构示意图；

图5示出了图4的侧围后内板的D柱上内板部的结构示意图；

图6示出了图4的侧围后内板的D柱中内板部的结构示意图；

图7示出了图4的侧围后内板的侧围后内板部的结构示意图；。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1’、侧围内板结构；2’、侧围加强板结构；3’、侧围外板结构；1、侧围内板结构；2、侧围加强板结构；3、侧围外板结构；10、侧围后内板；11、D柱内板部；111、D柱上内板部；112、D柱中内板部；12、侧围后内板部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

图4示出了本实用新型的侧围后内板的实施例，该侧围后内板包括多个相互连接的冲压件。通过将侧围后内板单件分解为多个相互连接的冲压件，可以降低侧围后内板单件的制造难度。在制造时，分别制造多个冲压件降低冲压成型难度，再将多个冲压件相互连接组成侧围后内板。这样就能在降低侧围后内板的加工难度的基础上而不变薄加工板材，进而保证制造成型后的侧围后内板的质量，保证车身强度。

如图5至图7所示，可选的，在本实施例中，多个冲压件包括相互连接的D柱内板部11和侧围后内板部12。将侧围后内板分解为D柱内板部11和侧围后内板部12，可以便于冲压成型加工。可选的，D柱内板部11包括相互连接的D柱上内板部111和D柱中内板部112，这样可以进一步方便冲压成型D柱内板部11，进而便于制造侧围后内板结构。

如图4所示，在本实施例中，D柱上内板部111和D柱中内板部112分别与侧围后内板部12连接。可选的，D柱上内板部111、D柱中内板部112和侧围后内板部12之间焊接连接，通过焊接连接形成的侧围后内板结构更加稳定。可选的，D柱中内板部112与侧围后内板部12之间的连接面为平面，与侧围后内板部12之间的连接面为曲面，以便于焊接连接。

如图3所示，本实用新型的侧围内板结构包括侧围后内板10，侧围后内板10为上述的侧围后内板10。采用该侧围后内板10可以在降低侧围后内板10的制造难度的同时保证侧围后内板10质量，进而也能保证侧围内板结构的制造质量。

如图3所示，本实用新型的侧围结构包括依次连接的侧围外板结构3、侧围加强板结构2以及侧围内板结构1。其中，侧围内板结构1为上述的侧围内板结构，由于侧围内板结构可以在降低制造难度的同时保证侧围内板结构1的质量，进而也能保证整个侧围结构的制造质量。

本实用新型还包括一种车辆(图中未示出)，该车辆包括侧围结构，侧围结构为上述的侧围结构。由于该车辆采用了上述的侧围结构，可以在降低制造难度的同时保证侧围结构的质量，进而也能保证车辆的制造质量，提高车辆的车身强度。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

在不改变整体车身结构的前提下，有效地解决了冲压成型问题，并且可以通过选择更高强度性能的材料，使得车身后部D柱以及三角窗区域的强度和刚度都得到显著提高，有效地提升车身后部的整体性能指标。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。