汽车侧围加强横梁的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，具体地说，特别涉及一种汽车侧围加强横梁。

背景技术：

车身加强梁通常起到连接车身结构的作用，在整车碰撞安全、扭转模态等方面起到关键的作用。常见的车身侧围加强梁为焊接边为平直边的凹槽型结构，常见的这种设计往往只注重材料厚度、材料强度的选择，而忽视了局部结构特征的设计、轻量化设计及工艺可行性分析。

现有的侧围加强梁结构有如下缺点：1)因受外造型影响，侧围往往是具有轻微弧度的结构，而传统的焊接边为平直边的加强梁因自身材料强度大、设计弧度等原因，极易出现零件回弹，这就导致了零件焊接面之间的不贴合；2)焊接边为平直边的加强梁，因是全贴合的焊接，故不利于电泳液的进出。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种汽车侧围加强横梁。

本实用新型技术方案如下：一种汽车侧围加强横梁，具有加强横梁本体，该加强横梁本体为长条形槽状结构，其特征在于：所述加强横梁本体槽口的两条长边均向外翻边，形成第一焊接边，该第一焊接边由间隔的凸面和凹面组成，呈交替的台阶状，所述加强横梁本体槽口的短边也向外翻边，形成第二焊接边，两个第二焊接边和两个第一焊接边依次首尾相连成一体。

采用以上技术方案，将侧围加强横梁与侧围内蒙皮配合的焊接边设计成凹凸形的起伏台阶状，该结构可用于为电泳液进出的漏水槽；并且凹凸结构可对加强横梁结构进行加强，以控制零件回弹，解决零件焊接面之间的不贴合的问题；同时，可以在非焊接面上增加特征结构，进一步对加强横梁结构进行加强。

在所述加强横梁本体槽底的中部开设有第一减重孔，加强横梁本体槽底的两端均开设有第二减重孔，且第二减重孔与第一减重孔之间设有定位凸台。在侧围加强横梁上设置前、中、后三个减重孔，有利于减轻零件重量；两个定位凸台一方面起定位的作用，以便于加工制作及装配，另一方面，定位凸台还能增加侧围加强横梁的结构强度，以防止槽底处发生变形或损坏。

作为优选，所述第一减重孔为长条形，第二减重孔为圆形。

作为优选，所述定位凸台为圆形，并由加强横梁本体的槽底冲压而成。

本实用新型的有益效果是：

1)焊接边设计成凹凸形的起伏台阶状，该结构可用于为电泳液进出的漏水槽；

2)所述凹凸结构可对加强横梁结构进行加强，控制零件回弹，解决零件焊接面之间的不贴合的问题；

3)在非焊接面上增加了特征结构，进一步对加强横梁结构进行加强；

4)在满足加强横梁强度的条件下，适当的增加了减重孔，达到了零件减重的目的；

5)焊接边与侧围内蒙皮进行焊接，弥补了内蒙皮刚度不足的问题。

附图说明

图1是本实用新型一具体实施方式的结构示意图。

图2是图1的A部放大图。

图3是侧围加强横梁与C、D立柱加强板的连接示意图。

图4是侧围加强横梁与侧围内蒙皮的连接示意图。

图5是图4的B-B剖视放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2所示，汽车的侧围加强横梁具有加强横梁本体1，该加强横梁本体1为长条形槽状结构，并通过钣金件冲压而成。在加强横梁本体1槽底的中部开设有第一减重孔4，第一减重孔4为长条形。加强横梁本体1槽底的两端均开设有第二减重孔5，第二减重孔5为圆形。在第二减重孔5与第一减重孔4之间设有定位凸台6，定位凸台6为圆形，并由加强横梁本体1的槽底冲压而成。

如图1、图2所示，加强横梁本体1槽口的两条长边均向外翻边，形成第一焊接边2，该第一焊接边2由间隔的凸面21和凹面22组成，呈交替的台阶状。加强横梁本体1槽口的短边也向外翻边，形成第二焊接边3，两个第二焊接边3和两个第一焊接边2依次首尾相连成一体。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，第一焊接边2上的凸面21为贴合面，与侧围内蒙皮9贴合，为焊点位置所在；凹面22为非焊接面，与侧围内蒙皮9之间留有空隙，作为漏水槽。加强横梁本体1两端的第二焊接边3分别与C立柱加强板7和D立柱加强板8相连，形成H形框架结构，对侧围后部进行加强，能大幅提升车身扭转刚度。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。