一种发动机曲轴输送机的制作方法

本实用新型涉及一种发动机曲轴输送机。

背景技术：

众所周知，发动机曲轴是发动机中的重要零部件之一，且对其精度要求高。现阶段，对于发动机曲轴的装配是：工作人员将曲轴从存放位置移送至发动机内、并完成装配，上述方式均是人工进行的，存在以下缺陷：

1、工作人员的劳动强度大；

2、工作连续性差，工作效率低；

3、曲轴在移送中存在发生碰撞、造成磨损，而导致加工后的精度降低和装配精度降低的问题。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供了一种发动机曲轴输送机，以达到降低工人的劳动强度、提高工作效率、以及避免曲轴发生碰撞和磨损的目的。

本实用新型所提供的技术方案是：一种发动机曲轴输送机，包括机体，所述机体上设有安装空腔，所述安装空腔贯通所述机体的顶端，位于所述安装空腔内设有两条动力装置同步驱动的输送链，两所述输送链均沿所述机体的长度方向布置；

每条所述输送链上均固定安装有多个安装板，每条所述输送链上的所有所述安装板沿所述输送链的长度方向布置，且其中一所述输送链上的所述安装板与另一所述输送链上的所述安装板均一一对应设置，每个所述安装板上均设有竖向设置、并凸出所述机体顶端的支撑板，所述支撑板上设有用于约束主轴颈的第一凹槽，所述第一凹槽贯通所述支撑板的顶端、且所述第一凹槽的低端高于所述机体的顶端；

其中一所述输送链上的所有所述安装板上均设有定位块，所述定位块上设有约束连杆轴颈的定位槽；

位于输送末端的所述机体上设有曲轴顶升机构。

作为一种改进，所述曲轴顶升机构包括设置于所述机体两侧的支撑块，所述支撑块设置于所述机体的外侧，每个所述支撑块上均竖向滑动安装有第一直线驱动元件驱动的连接板，所述连接板上设有顶升板，所述顶升板上设有用于约束主轴颈的第二凹槽，所述第二凹槽贯通所述顶升板的顶端。

作为进一步的改进，所述机体的两侧设有水平设置的导轨，所述导轨上水平滑动安装有所述支撑块，所述支撑块由第二直线驱动元件进行驱动。

作为再进一步的改进，所述支撑块上设有至少两个导向套筒，与所述导向套筒对应位置的所述连接板上设有导向杆；位于所述支撑块下方的所述导向杆上设有限位盘。

作为更进一步的改进，所述第一凹槽和所述第二凹槽设置为V形，所述定位槽设置为U形；

所述第一凹槽、所述第二凹槽和所述定位槽内均设有橡胶垫。

作为又进一步的改进，两所述输送链上对应设置的两所述安装板之间设有托板，所述支撑板和所述定位块均设置于所述托板上；所述托板抵靠于所述机体的顶部。

作为又进一步的改进，所述机体的顶部设有橡胶层，所述托板抵靠于所述橡胶层上。

作为又进一步的改进，位于所述机体的起始端设有链条张紧机构。

作为又进一步的改进，所述链条张紧机构包括开设于所述机体的起始端、并水平设置的滑槽，所述滑槽与所述安装空腔相互连通，所述滑槽内滑动安装有滑块，所述滑块上转动安装有链轮轴；

所述滑块上设有调节杆，与所述调节杆对应位置的所述机体上设有固定块，所述调节杆穿过所述固定块、并与所述固定块螺纹连接在一起。

作为又进一步的改进，所述滑槽包括水平滑槽和与所述水平滑槽相连通的导向滑槽，所述导向滑槽设置于所述机体的起始端；所述导向滑槽远离所述水平滑槽一端的高度大于所述导向滑槽与所述水平滑槽连通端的高度。

采用了上述所述的技术方案，本实用新型所提供的一种发动机曲轴输送机的有益效果如下：

由于该发动机曲轴输送机包括机体，机体上设有安装空腔，安装空腔贯通机体的顶端，位于安装空腔内设有两条动力装置同步驱动的输送链，两输送链均沿机体的长度方向布置；每条输送链上均固定安装有多个安装板，每条输送链上的所有安装板沿输送链的长度方向布置，且其中一输送链上的安装板与另一输送链上的安装板均一一对应设置，每个安装板上均设有竖向设置、并凸出机体顶端的支撑板，支撑板上设有用于约束主轴颈的第一凹槽，第一凹槽贯通支撑板的顶端、且第一凹槽的低端高于机体的顶端；其中一输送链上的所有安装板上均设有定位块，定位块上设有约束连杆轴颈的定位槽；位于输送末端的机体上设有曲轴顶升机构，基于上述结构，该发动机曲轴输送机在实际使用中，从曲轴存放处将曲轴移动、并使曲轴上的主轴颈位于相对应设置的两支撑板上的第一凹槽内，之后，动力装置带动两输送链同步间歇性运转，两输送链会带动安装块、及其上的支撑块移动，进而实现曲轴的移动，在移动的过程中，通过定位块上的定位槽来对连杆轴颈进行定位，避免在移动中曲轴发生晃动，而造成相邻两曲轴相互接触或碰撞的问题；移动至机体的输送末端后，曲轴顶升机构将曲轴进行顶升工作，之后，工作人员或机械手将曲轴移动至发动机内进行装配，之后，曲轴顶升机构回位，下一个曲轴输送至曲轴顶升机构的上方，之后，曲轴被曲轴顶升机构顶起，如此往复，完成曲轴的连续性装配工作。

综上所述，采用该发动机曲轴输送机，实现了曲轴的机械化连续输送工作，大大提高了工作连续性和工作效率，而且，有效降低了工作人员的劳动强度；同时，曲轴在移送中不会发生碰撞和磨损的问题，有效保证了曲轴加工后的精度和装配精度。

由于曲轴顶升机构包括设置于机体两侧的支撑块，支撑块设置于机体的外侧，每个支撑块上均竖向滑动安装有第一直线驱动元件驱动的连接板，连接板上设有顶升板，顶升板上设有用于约束主轴颈的第二凹槽，第二凹槽贯通顶升板的顶端，从而在顶升曲轴时，第一直线驱动元件带动连接板、及其上的顶升板进行竖向移动，在移动的过程中，通过顶升板上的第二凹槽来约束主轴颈、并将曲轴顶升起来，结构简单，对曲轴的顶升效果好；同时，通过曲轴顶升机构对曲轴的顶升，避免了从支撑板上直接移动曲轴，而造成相邻两曲轴相互接触的问题(由于支撑板设置的比较密集)。

由于机体的两侧设有水平设置的导轨，导轨上水平滑动安装有支撑块，支撑块由第二直线驱动元件进行驱动，从而通过第二直线驱动元件对支撑块的驱动，来调整两顶升板之间的距离，以达到应对不同规格、不同长度曲轴的需求。

由于支撑块上设有至少两个导向套筒，与导向套筒对应位置的连接板上设有导向杆；位于支撑块下方的导向杆上设有限位盘，从而通过导向套和导向杆的配合，保证了第一直线驱动元件驱动连接板移动过程中的稳定性，同时，为顶升板上的第二凹槽与主轴颈顺利的进行配合奠定了基础。

由于第一凹槽和第二凹槽设置为V形，定位槽设置为U形，从而通过V形结构的第一凹槽和第二凹槽，在支撑板和顶升板与主轴颈配合时能起到导向作用，通过U形结构的定位槽起到良好、可靠定位连杆轴颈的效果。

由于第一凹槽、第二凹槽和定位槽内均设有橡胶垫，从而通过橡胶垫实现了支撑板和顶升板与主轴颈、定位块与连杆轴颈均为软接触，避免了发生硬性碰撞的问题，起到了保护曲轴的目的。

由于两输送链上对应设置的两安装板之间设有托板，支撑板和定位块均设置于托板上；托板抵靠于机体的顶部，从而通过托板与机体的顶靠，保证了输送链在移送曲轴过程中的稳定性和平稳性，避免了输送链在运转中发生晃动，而影响曲轴正常输送的问题；同时，避免了多根曲轴的重量均压覆于输送链上，而增加输送链的运转负担和降低输送链使用寿命的问题。

由于机体的顶部设有橡胶层，托板抵靠于橡胶层上，从而通过橡胶层来对机架的顶部进行保护，避免了托板与机体的顶部直接接触，而造成相互磨损的问题。

由于位于机体的起始端设有链条张紧机构，从而通过链条张紧机构来对链条进行张紧，不仅保证了输送链运转的可靠性，而且避免了链轮和链条脱离的问题。

由于链条张紧机构包括开设于机体的起始端、并水平设置的滑槽，滑槽与安装空腔相互连通，滑槽内滑动安装有滑块，滑块上转动安装有链轮轴；滑块上设有调节杆，与调节杆对应位置的机体上设有固定块，调节杆穿过固定块、并与固定块螺纹连接在一起，从而在对链条进行张紧时，施力至调节杆上、并使调节杆在固定块上转动，进而调节杆会带动滑块在滑槽内滑动，滑块滑动会带动链轮轴进行移动，在该移送中实现链条的张紧，结构简单、操作方便，可实现链条的快速张紧，且链条张紧效果好。

由于滑槽包括水平滑槽和与水平滑槽相连通的导向滑槽，导向滑槽设置于机体的起始端；导向滑槽远离水平滑槽一端的高度大于导向滑槽与水平滑槽连通端的高度，从而通过该结构的滑槽在不影响滑块正常滑动的前提下，通过导向滑槽便于滑块快速的装配至水平滑槽内。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的A向视图；

图中，1-机体；101-安装空腔；102-导轨；103-橡胶层；2-动力装置；3- 输送链；301-安装板；4-支撑板；401-第一凹槽；5-定位块；501-定位槽；6- 曲轴顶升机构；601-支撑块；602-第一直线驱动元件；603-连接板；604-顶升板；605-第二凹槽；606-第二直线驱动元件；607-导向套筒；608-导向杆；609- 限位盘；7-橡胶垫；8-托板；9-链条张紧机构；901-滑块；902-链轮轴；903- 调节杆；904-固定块；905-水平滑槽；906-导向滑槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的、技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1和图2共同所示，一种发动机曲轴输送机，包括机体1，该机体1 上设有安装空腔101，该安装空腔101贯通机体1的顶端，位于安装空腔101 内设有两条动力装置2同步驱动的输送链3，该动力装置2为电机驱动的链传动机构；两输送链3均沿机体1的长度方向布置；每条输送链3上均固定安装有多个安装板301，每条输送链3上的所有安装板301沿输送链3的长度方向布置，且其中一输送链3上的安装板301与另一输送链3上的安装板301均一一对应设置，每个安装板301上均设有竖向设置、并凸出机体1顶端的支撑板 4，该支撑板4上设有用于约束主轴颈的第一凹槽401，该第一凹槽401贯通支撑板4的顶端、且第一凹槽401的低端高于机体1的顶端；其中一输送链3上的所有安装板301上均设有定位块5，该定位块5上设有约束连杆轴颈的定位槽501；位于输送末端的机体1上设有曲轴顶升机构6。

如图1和图3共同所示，该曲轴顶升机构6包括设置于机体1两侧的支撑块601，该支撑块601设置于机体1的外侧，每个支撑块601上均竖向滑动安装有第一直线驱动元件602驱动的连接板603，该连接板603上设有顶升板604，该顶升板604上设有用于约束主轴颈的第二凹槽605，该第二凹槽605贯通顶升板604的顶端。在第一凹槽401和第二凹槽605设置为V形，该定位槽501 设置为U形，该第一凹槽401、第二凹槽605和定位槽501内均设有橡胶垫7。

作为优选，该机体1的两侧设有水平设置的导轨102，该导轨102上水平滑动安装有支撑块601，该支撑块601由第二直线驱动元件606进行驱动；在本方案中，该第一直线驱动元件602和第二直线驱动元件606均为气缸。

该支撑块601上设有至少两个竖向设置的导向套筒607，与导向套筒607 对应位置的连接板603上设有导向杆608；位于支撑块601下方的导向杆608 上设有限位盘609。

两输送链3上对应设置的两安装板301之间设有托板8，该支撑板4和定位块5均设置于托板8上；该托板8沿机体1的宽度方向延伸、并抵靠于机体 1的顶部；作为优选，该机体1的顶部设有橡胶层103，该托板8抵靠于橡胶层 103上。

位于机体1的起始端设有链条张紧机构9，该链条张紧机构9包括开设于机体的起始端、并水平设置的滑槽，该滑槽与安装空腔101相互连通，该滑槽内滑动安装有滑块901，该滑块901上转动安装有链轮轴902；该滑块901上设有调节杆903，与调节杆903对应位置的机体1上设有固定块904，该调节杆 903穿过固定块904、并与固定块904螺纹连接在一起。作为优选，该滑槽包括水平滑槽905和与水平滑槽905相连通的导向滑槽906，该导向滑槽906设置于机体101的起始端，该导向滑槽906远离水平滑槽905一端的高度大于导向滑槽906与水平滑槽905连通端的高度。

以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。