一种聚氨酯发泡件及其制备的儿童安全座椅的制作方法

本实用新型涉及儿童安全座椅生产制造领域，尤其是一种聚氨酯发泡件及其制备的儿童安全座椅。

背景技术：

现有的儿童安全座椅通常是采用布套包裹EPS（可发性聚苯乙烯）等减震材料与塑料件组装成型的，由于EPS等减震材料较硬，包裹的布套又较薄，对于身体尚处于刚开始发育的儿童而言会因乘坐的不舒服而烦躁哭闹，从而不能安稳地坐在座椅上，在车辆行驶中这是很危险的行为，其后果比不系安全带更甚。随着人们生活水平的提高及交通系统的发达，自驾车出行越来越平常，对乘坐安全舒适、长时间乘坐不易疲劳的儿童安全座椅的研发俨然具有极大的市场前景和重要的应用价值。

技术实现要素：

针对现有技术的缺点，本实用新型提供了一种聚氨酯发泡件及其制备的儿童安全座椅，通过将聚氨酯吸塑发泡与骨架结合的工艺运用到儿童安全座椅中，保证乘坐的舒适性。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是聚氨酯发泡件，包括软泡组织和硬泡组织，所述软泡组织与硬泡组织固定连接，所述软泡组织与硬泡组织互相紧密嵌合在一起，所述软泡组织通过聚氨酯软泡料发泡而成，所述硬泡组织通过聚氨酯硬泡料发泡而成，所述软泡组织和硬泡组织均通过模具成型，所述硬泡组织紧密嵌合在软泡组织内，所述聚氨酯发泡件还包括表皮层，所述表皮层与所述软泡组织固定连接。所述表皮层为吸塑布，所述吸塑布的具体材料可以为塑料膜、纺织面料、皮革等。所述聚氨酯软泡料包括多元醇组合料和异氰酸酯组合料，所述多元醇组合料的高压（bar）设定在130-140bar，所述异氰酸酯的高压（bar）设定在110-120bar。上模上开设有气孔，所述气孔的直径为1.0-2.0mm。

于本实用新型一实施例，所述模具包括上模和下模，所述下模包括发泡下模，所述上模包括软泡上模、硬泡上模，所述发泡下模与所述软泡上模相配合，所述发泡下模与所述硬泡上模相配合。所述软泡上模和硬泡上模上开设有气孔，所述气孔的直径为1.0-2.0mm。

于本实用新型一实施例，所述软泡上模与所述硬泡上模的不同点是所述软泡上模较所述硬泡上模凸出度高。所述软泡上模上设置有第一骨架区域，所述硬泡上模设置有第二骨架区域，所述第一骨架区域比第二骨架区域处凸出6-9mm。

于本实用新型一实施例，制备聚氨酯发泡件时，先根据打料路径在发泡下模上打上聚氨酯软泡料，软泡组织成型后移动发泡下模至与所述硬泡上模相配合处，通过设置在硬泡上模上的注塑口打入聚氨酯硬泡料，待硬泡组织成型即完成软泡组织和硬泡组织的模具成型。

于本实用新型一实施例，所述硬泡组织为预先成型的塑料骨架，所述塑料骨架与所述软泡组织紧密固定连接；制备聚氨酯发泡件时，先将制作完成的塑料骨架固定到上模，然后根据打料路径在下模上打上聚氨酯软泡料，合上带有塑料骨架的上模，开模后即完成软泡组织和硬泡组织的模具成型。

聚氨酯发泡件的制备方法，包括以下步骤：

真空吸料：将表皮层平铺到模具上，并用模具上的压框压住模具四周的面料，对发泡下模抽真空，适当打开压框的固定开关，使面料能被慢慢吸下去，直至面料完全贴合在发泡下模表面；

聚氨酯软泡打料：将聚氨酯软泡料加入到高压发泡机中，将压力设定为110-140bar，按照预定的打料路径使用高压发泡机枪头在下模内进行打料，打完料后合上软泡上模，合模时间为5-8分钟，然后开模，完成软泡组织的制备；

聚氨酯硬泡打料：将容纳有软泡组织的下模移动至与硬泡上模相对应的位置，合上硬泡上模，然后通过在硬泡上模预留的注塑口进行打料，将设定的聚氨酯硬泡料打完后合上注塑口，合模时间为4-7分钟，然后开模，完成硬泡组织的制备；

对所得制品进行修整，得到聚氨酯发泡件。

聚氨酯软泡料打料时，聚氨酯软泡料加热至25℃-30℃，进气口压力为0.5-0.7bar，料罐的压力在0.4-0.5bar，注射流量为60g/s-150g/s。模具温度设置为55℃-75℃。

聚氨酯发泡件的制备方法，包括以下步骤：

真空吸料：将表皮层平铺到模具上，并用模具上的压框压住模具四周的面料，对下模抽真空，适当打开压框的固定开关，使面料能被慢慢吸下去，直至面料完全贴合在下模模具表面；

塑料骨架成型：采用注塑机根据塑料骨架模具制作塑料骨架，然后将得到的塑料骨架固定到硬泡上模上，合上硬泡上模时塑料骨架位于下模与硬泡上模之间；

聚氨酯软泡打料：将聚氨酯软泡料加入到高压发泡机中，压力设定为110-140bar，进行打料，打完料后合上硬泡上模，合模时间为5-8分钟，然后开模，完成软泡组织的制备；

对所得制品进行修整，得到聚氨酯发泡件。

于本实用新型一实施例，完成聚氨酯软泡发泡后，去除气孔位置处的余料，拍打软泡表面进行破孔，排除聚氨酯软泡内部的气体。

儿童安全座椅，包括椅芯、椅壳，所述椅芯可拆卸固定安装在椅壳上，所述椅芯包括底座芯和靠背芯，所述底座芯和靠背芯均为聚氨酯发泡件；所述椅壳包括底壳和背壳，所述底座芯与所述底壳可拆卸固定连接，所述靠背芯与所述背壳可拆卸固定连接，所述底壳和靠壳之间可拆卸活动连接。所述底座芯与所述底壳装配形成椅子的底座，所述靠背芯与所述背壳装备形成椅子的靠背，根据需要可对靠背进行角度、高度的调节。

儿童安全座椅的生产方法，包括以下步骤：

步骤a：通过聚氨酯发泡件的制备方法先制得作为底座芯的聚氨酯发泡件和作为靠背芯的聚氨酯发泡件；

步骤b：根据装配要求，将作为底座芯和靠背芯的聚氨酯泡件分别用螺丝固定在对应的底壳和背壳上，先将底座芯通过底壳装配到底壳下方的底座主体上，再将安装有靠背芯的背壳装配到底座主体上，得到儿童安全座椅；当作为底座芯和靠背芯采用硬泡组织作为骨架时，需要在所述聚氨酯硬泡发泡完成24h后才能将其固定到相应的底壳和/或背壳上。

步骤c：将步骤b所获得的儿童安全座椅固定到车厢内的安装架上。

本实用新型具有以下有益效果：

软泡+硬泡是先将软泡组织成型，预留出硬泡组织需要的路径位置，然后将聚氨酯硬泡料注射到事先预留好的路径上，经发泡形成聚氨酯发泡件；软泡+塑料骨架是先将塑料骨架成型，然后再将塑料骨架与软泡组织结合形成聚氨酯发泡件。

本实用新型通过软泡组织将传递至儿童安全座椅上的震动和冲击进行充分地吸收，生产加工出的儿童安全座椅在保证吸能的情况下又具有良好的舒适性，极大程度消除长时间乘坐的疲劳感和不舒适性。

附图说明

图1是本实用新型聚氨酯软泡+聚氨酯硬泡的发泡系统图；

图2是本实用新型聚氨酯软泡+塑料骨架的发泡系统图；

图3是本实用新型采用聚氨酯硬泡为骨架时的聚氨酯吸塑模具后视图；

图4是本实用新型采用聚氨酯硬泡为骨架时的聚氨酯吸塑模具侧视图；

图5是本实用新型采用塑料骨架为骨架时的聚氨酯吸塑模具后视图；

图6是本实用新型采用塑料骨架为骨架时的聚氨酯吸塑模具侧视图；

图7是本实用新型背靠发泡下模的俯视图；

图8是本实用新型背靠软泡上模的一种结构示意图；

图9是本实用新型背靠硬泡上模的一种结构示意图；

图10是本实用新型底座软泡上模的立体结构图；

图11是本实用新型背靠软泡上模的俯视图；

图12是本实用新型背靠硬泡上模的俯视图；

图13是本实用新型底座硬泡上模立体结构示意图；

图14是本实用新型背靠塑料骨架的结构示意图；

图15是本实用新型软泡组织的结构示意图；

图16是本实用新型靠背的背面结构示意图；

图17是本实用新型靠背的正面结构示意图；

图18是本实用新型底座芯的硬泡组织示意图；

图19是本实用新型底座芯的一种立体结构示意图；

图20是本实用新型儿童安全座椅底座部分的结构示意图；

图21是本实用新型儿童座椅的一种立体结构示意图。

111、软泡组织；222、硬泡组织；100、表皮层；1、吸塑模具；11、软泡上模；22、发泡下模；33、硬泡上模；2、管道；3、压框；5、注塑口；6、空压机；7、压缩空气干燥机；8、第一突出部；9、第二突出部；800、骨架；900、塑料骨架；41、软泡高压发泡机；42、硬泡高压发泡机；400、气缸；500、机架；13、模温机；14、真空泵；15、冷水机；1a、椅芯；200、椅壳；101、底座芯；102、靠背芯； 201、底壳；202、背壳；203、底座主体。

具体实施方式

实施例1

聚氨酯发泡件，包括软泡组织111、硬泡组织222、表皮层100，所述软泡组织111与硬泡组织222固定连接，所述表皮层100与所述软泡组织111固定连接。所述表皮层100为吸塑布，所述吸塑布的具体材料可以为塑料膜、纺织面料、皮革等。所述软泡组织111与硬泡组织222互相紧密嵌合在一起，所述软泡组织111通过聚氨酯软泡料发泡而成，所述聚氨酯软泡料包括多元醇组合料和异氰酸酯组合料；所述硬泡组织222通过聚氨酯硬泡料发泡而成，所述聚氨酯硬泡料包括多元醇组合料和异氰酸酯组合料，所述软泡组织111和硬泡组织222均通过模具成型；所述多元醇组合料的高压（bar）设定在130-140bar，所述异氰酸酯的高压（bar）设定在110-120bar。

实施例2

一、准备设备、模具、原材料

（1）设备

本实施例骨架采用聚氨酯硬泡组织，制备聚氨酯发泡件的发泡系统如图1所示，包括模具1、控制装置（未标示出）、高压发泡机、冷水机15、空压机6、压缩空气干燥机7、真空泵14、模温机13；其中高压发泡机包括软泡高压发泡机41、硬泡高压发泡机42、所述模具1固定设置在所述机架500上，所述模具1与所述控制装置气动连接或者电连接，本实施例中，通过气缸400对模具1进行控制。所述模具1分别与所述真空泵14、模温机13相连，所述模具1的底部设置密闭空间，所述密闭空间与所述真空泵14相连通，所述模具1内部设置有管道2，所述管道2的一端与所述模具1相连通，所述管道2的另一端与所述模温机13相连通。所述模具1上还连接有空压机6，所述空压机6通过压缩空气干燥机7与所述模具相连通。所述软泡高压发泡机41、硬泡高压发泡机42均与所述冷水机相连通。

（2）模具

本实施例中吸塑模具1是通过控制装置来控制的，包括一个发泡下模22、一个软泡上模11和一个硬泡上模33组成,模具均是按照图纸或样板通过CAM等编程软件出程序，由数控机床加工完成，然后手工完成其他如气孔、倒扣位置制作、加热水管道等，并将模具打磨光滑即可。发泡下模22为吸塑下模，吸塑下模可以左右移动（如图3、图4）。

发泡下模22表面布满直径为Φ1.0mm的气孔，这些气孔是由铜管连接至发泡下模22底部的密闭空间，当用真空泵14抽取发泡下模22底部密闭空间时，吸塑布100就会被吸在发泡下模22表面，从而达到吸塑成型的效果。软泡上模11、一个发泡下模22和一个硬泡上模33内部均设置有流水管道2，通过模温机13加热水循环保持模温。

(3)原材料

软泡A料：多元醇组合料CW5585/103 C-A

软泡B料：异氰酸酯组合料CW5585/102 C-B

硬泡A料：多元醇组合料CR8739/107 C-A

硬泡B料：异氰酸酯组合料CR8739/101 C-B

可吸塑布、可吸塑皮革。

二、采用聚氨酯硬泡作为发泡件骨架

（1）确认原料

按照生产工艺要求，准备聚氨酯软泡A、B料（A料为多元醇组合料、B料为异氰酸酯组合料），聚氨酯硬泡A、B料（A料为多元醇组合料、B料为异氰酸酯组合料），吸塑布100，将软泡及硬泡A、B料分别加入到两台高压发泡机中。在将聚氨酯软泡A料和硬泡A料分别加入到相应的高压发泡机料罐之前，必须进行充分的搅拌，以消除长期放置导致的组合料分层问题，搅拌的周期一般为24小时。检查吸塑布100是否有褶皱、覆膜不到位，皮革是否有明显小孔等的情况，根据产品尺寸确定吸塑布或皮革的裁剪尺寸（长750-950mm，宽650-750mm），裁剪好后备用。

（2）工作准备

启动空压机6，预设压力0.8bar。

打开高压发泡机电源，启动工作模式，启动液压站、POL搅拌、ISO搅拌、POL泵、ISO泵，将料罐中的A、B料加热至25℃-26℃，注意料温不能过低，料温过低会导致A、B料混合不充分。调节进气口压力在0.6-0.7bar左右，料罐的压力在0.4bar左右。在高压发泡机PLC界面进行数据设定，包括注射重量（g）、注射流量（g/s）、注射比例（I/P）、POL高压、ISO高压等，然后进行试打料；

聚氨酯软泡高压发泡机41注射流量为50g/s-350g/s，进一步优选60g/s-150g/s；60g/s-150g/s；

聚氨酯硬泡高压发泡机42注射流量为50g/s-250g/s，进一步优选60g/s-150g/s 60g/s-150g/s；

试打料时，选用相同类型的吸塑布100上进行，检查聚氨酯软泡组织的粘合度、回弹性、软硬度及聚氨酯硬泡组织的硬度、韧性等是否符合要求，不符合要求的，重新调整，在达到工艺技术要求后，确认参数；

开启模温机13，保持模具温度在55℃-70℃左右，并需要在软泡上模11和硬泡上模33上涂好脱模剂，确保聚氨酯发泡不会黏在其上面；

开启真空泵14。

（3）真空吸布

把事先裁剪好的吸塑布100背面朝上平铺到发泡下模22上，并用发泡下模22模具上的压框3压住发泡下模22四周的吸塑布。

对发泡下模22吸塑抽真空，吸塑布被慢慢吸在发泡下模22表面，用手轻轻按压，但不能用锋利的物体强行按压，容易戳破布上的薄膜或皮革，导致发泡料透过薄膜或皮革黏在下模而堵塞气孔、产品报废，适当打开压框3的固定开关，使吸塑布能被慢慢吸下去，直至完全贴合在发泡下模22表面。如果吸塑布100出现皱纹等现象，关掉真空开关，重新按上述方法吸塑，直至其完全贴合发泡下模22表面。

（4）聚氨酯软泡打料

开启高压发泡机“高低压切换”按钮，观察POL高压（多元醇组合料高压）（bar）和ISO高压（异氰酸酯高压）（bar）的压力，一般POL高压（bar）调整到130-140bar左右，ISO高压（bar）调整到110-120bar左右。POL高压（bar）和ISO高压（bar）通过枪头上的喷嘴来调整。

当POL高压（bar）和ISO高压（bar）的压力分别稳定在130-140bar和110-120bar时，可以开始打料。

控制高压发泡机枪头，根据产品形状决定打料路径，其中打料路径一定要掌握打在高处，让料自动往低处流动的原则，控制各个部位的软泡料用量，打完料后合上软泡上模11，软泡上模11，事先设置好开模时间，合模时间优选5-6分钟。合模后观察模具周边的是否有料溢出，一般情况下，模具周边有料溢出的部位的软泡组织容易出现问题。在开模之前，事先清理软泡上模11气孔上跑出的软泡，可以有效防止气孔被软泡组织堵住。

5分钟后，模具自动开启，完成聚氨酯软泡料的发泡，软泡组织。剪掉气孔位置处的余料，用小型工具拍打软泡组织111表面进行破孔，排除软泡组织111内部的气体，检查聚氨酯软泡料的成型情况，特别关注预留的硬泡打料路径上的缺料情况，如果硬泡打料路径上软泡缺料，会导致在打硬泡时，原本应该是软泡组织111的位置被硬泡组织222取代，最终导致装配问题。另外还需检查憋气缺料、气孔等问题，如有可根据憋气缺料、气孔等的位置通过在模具上开气孔和气槽的方法来解决，一般上模开孔的孔径不宜过大，以Φ1.0-2.0mm为宜，较小的孔径既能抱枕模具内的排气，还能有效的防止大量的跑料。

（5）聚氨酯硬泡打料

移动发泡下模22至有硬泡上模33的一侧，合上硬泡上模33，采用在硬泡上模33预留的注塑口5打料的方法打硬泡料，硬泡上模33与软泡上模11的主要区别在于聚氨酯发泡件骨架位置处软泡上模11上设置有第一突出部8，硬泡上模33上设置有第二突出部9，第一突出部8和第二突出部9对应硬泡组织的位置，即为聚氨酯发泡件的骨架800位置。所述第一突出部8比硬泡上模33的第二突出部9凸出6-8mm，即第一突出部8比第二突出部9长6-8mm。具体的说，譬如软泡上模11骨架位置高度为12mm，完成软泡发泡后，那么产品上骨架位置应该低于周边12mm；硬泡上模33骨架位置高度为4mm，那么合上硬泡上模33后，骨架800位置还留有8mm高的空间打聚氨酯硬泡料。如图15所示。

打完设定的硬泡料后，观察注塑口5物料的情况，检查是否还有气泡跑出等，在确认注塑口5无气泡时合上注塑口。5-6分钟后模具自动开启，完成发泡。检查硬泡组织222的成型状态是否完整、软泡组织111的位置处是否有聚氨酯硬泡料的夹杂等问题。少量聚氨酯硬泡料可用工具刀修剪。打完聚氨酯硬泡料后的半成品。

（6）修整

根据装配要求，裁剪掉聚氨酯发泡件周边多余的吸塑布。

实施例3

一、准备设备、模具、原材料

本实施例骨架采用塑料骨架，制备聚氨酯发泡件的发泡系统如图2所示，包括模具1、气动装置4、软泡高压发泡机41、注塑机（未标示出）、冷水机15、空压机6、压缩空气干燥机7、真空泵14、模温机13；所述模具1固定设置在所述机架上，所述模具1与所述控制装置4气动连接或者电连接，本41实施例中，通过气缸400对模具1进行控制。所述模具1分别与所述真空泵14、模温机13相连，所述模具1的底部设置密闭空间，所述密闭空间与所述真空泵14相连通，所述模具1内部设置有管道2，所述管道2的一端与所述模具1相连通，所述管道2的另一端与所述模温机13相连通。所述模具1上还连接有空压机6，所述空压机6通过压缩空气干燥机7与所述模具相连通。所述软泡高压发泡机41与所述冷水机15相连通。

（2）模具

本实施例中吸塑模具也是通过气动来控制的，模具包括一个硬泡上模33和一个发泡下模22组成,如图5、图6。发泡下模22表面布满直径为Φ1.0mm的气孔，这些气孔是由铜管连接至发泡下模22底部的密闭空间，当用真空泵抽取发泡下模22底部密闭空间时，布就会被吸在发泡下模22表面，从而达到吸塑成型的效果。硬泡上模33和发泡下模22中都布置有流水管道，通过模温机加热水循环保持模温。

(3)原材料

软泡A料：多元醇组合料CW5585/103 C-A

软泡B料：异氰酸酯组合料CW5585/102 C-B

可吸塑布、可吸塑皮革、PA66原料

二、采用塑料骨架作为发泡件骨架

（1）确认原料

按照生产工艺单要求，准备聚氨酯软泡A、B料（A料为多元醇组合料、B料为异氰酸酯组合料），吸塑布或皮革，PA66原料，将软泡A、B料加入到软泡高压发泡机中。由于聚氨酯软泡A料的自身特性，在将A料加入到软泡高压发泡机料罐之前，必须对A料进行充分的搅拌，搅拌的周期一般为24小时。检查吸塑布100薄膜层是否有褶皱、覆膜不到位，皮革是否有明显小孔等的情况，根据产品尺寸确定吸塑布的裁剪尺寸，裁剪好备用。

（2）工作准备

启动空压机，预设压力0.8bar。

打开高压发泡机电源，启动工作模式，启动液压站、POL搅拌、ISO搅拌、POL泵、ISO泵，将料罐中的A、B料加热至25℃-26℃，注意料温不能过低，料温过低会导致A、B料混合不充分。调节进气口压力在0.6-0.7bar左右，料罐的压力在0.4bar左右。在高压发泡机PLC界面进行数据设定，包括注射重量（g）、注射流量（g/s）、注射比例（I/P）、POL高压、ISO高压等，然后进行试打料；

聚氨酯软泡高压发泡机注射流量为60g/s-150g/s；

试打料时，选用相同类型的布料上进行，检查聚氨酯软泡的粘合度、回弹性、软硬度等是否符合要求，不符合要求的，重新调整，在达到工艺技术要求后，确认参数；

开启模温机，保持模具温度在55℃-70℃左右，并在硬泡上模33上涂好脱模剂，确保聚氨酯软泡不会黏在硬泡上模33；

开启真空泵。

（3）真空吸附表皮层

把事先裁剪好的吸塑布100背面朝上平铺到发泡下模22模具上，并用模具上的压框压住模具四周的布或皮革，与实施例1中的方式相同。

对发泡吸塑发泡下模22抽真空，布或皮革被慢慢吸在发泡下模22表面，用手轻轻按压，适当打开压框的固定开关，使布或皮革能被吸下去，直至布或皮革完全贴合在模具表面。如果布或皮革出现皱纹等现象，关掉真空开关，重新按上述方法吸布或皮革，直至完全贴合模具表面并没有出现皱纹为止。

（4）塑料骨架成型

采用注塑机根据塑料骨架模具完成塑料骨架900的制作，塑料骨架。当完成表皮层的吸附后，将制作完成的塑料骨架900固定到硬泡上模33上。

（5）聚氨酯软泡打料

开启高压发泡机“高低压切换”按钮，观察POL高压（bar）和ISO高压（bar）的压力，一般POL高压（bar）调整到130-140bar左右，ISO高压（bar）调整到110-120bar左右。POL高压（bar）和ISO高压（bar）通过枪头上的喷嘴来调整。

当POL高压（bar）和ISO高压（bar）的压力分别稳定在130-140bar和110-120bar时，可以开始打料。

控制高压发泡机枪头，根据产品形状决定打料路径，打料的路径一定要掌握打在高处，让料自动往低处流动的原则，控制各个部位的软泡料用量，打完料后合上硬泡上模33，合模时间为5-6分钟。合模后观察模具周边的是否有料溢出，在开模之前，清理上模77气孔上跑出的软泡组织，可以有效防止气孔被软泡组织堵住。

5分钟后，模具自动开启，完成聚氨酯软泡料的发泡。剪掉气孔位置处的余料，用小型工具拍打软泡表面进行破孔，排除软泡组织内部的气体，检查聚氨酯软泡料的成型情况。另外还需检查憋气缺料、气孔等问题，如有可根据憋气缺料、气孔等的位置通过在模具上开气孔和气槽的方法来解决，一般硬泡上模33开孔的孔径不宜过大，以Φ1.0-2.0mm为宜，较小的孔径既能抱枕模具内的排气，还能有效的防止大量的跑料。

（6）修整

根据装配要求，裁剪掉聚氨酯发泡件周边多余的吸塑布即可。

实施例4

儿童安全座椅，包括椅芯1a、椅壳200，所述椅芯1a可拆卸固定安装在椅壳200上，所述椅芯100包括底座芯101和靠背芯102，所述底座芯101和靠背芯102均为上述制备方法制备的聚氨酯发泡件。所述椅壳200包括底壳201和背壳202，所述底座芯101与所述底壳201螺丝固定连接，所述靠背芯102与所述背壳202螺丝固定连接。所述底座芯101与所述底壳201装配形成椅子的底座，所述靠背芯102与所述背壳202装备形成椅子的靠背。靠背装在底座主体203上，靠背和底座主体203活动连接。靠背可以上下调节其高度和角度。

儿童安全座椅的生产方法，包括以下步骤：

步骤a：通过聚氨酯发泡件的制备方法先制得作为底座芯101的聚氨酯发泡件和作为靠背芯102的聚氨酯发泡件；

步骤b：根据装配要求，将作为底座芯101和靠背芯102的聚氨酯泡件分别用螺丝固定在对应的底壳201和背壳202上，先将底座芯通过底壳201装配到底壳下方的底座主体203上，再将安装有靠背芯的背壳202装配到底座主体203上，得到儿童安全座椅；由于聚氨酯硬泡完全反应需要时间，所以当作为底座芯和靠背芯采用硬泡组织作为骨架时，需要在所述聚氨酯硬泡发泡完成24h后才能将其固定到相应的底壳和/或背壳上。

本实用新型通过创新性的工艺进行生产出的儿童安全座椅，能够充分地使儿童乘坐者获得舒适的乘坐体验。