所述壁的直径降低。
[0057]也提供了一种用于制造设备的壁的方法，所述设备用于制备轮胎胎体的胎面，其中:
[0058]-制造管子；以及
[0059]-在所述管子中制成螺旋状切口。
[0060]有利地，所述管子通过滚轧或锻造制成。
[0061]在一个实施方案中，在切割步骤之后，加工所述壁以降低其厚度。
[0062]优选地，所述壁由铝制成，例如由经T6处理的铝7075制成。
[0063]还提供了一种制造用于制备轮胎胎体的胎面的设备的方法，其中实施类似前述的方法，将所述壁安装于用于调节壁的直径的装置上，从而在使壁具有最小直径的调节装置的构造中，所述壁具有最小外径，所述最小外径大于所述壁在脱离所述设备时在静止下所具有的外径。
[0064]最后，提供了一种用于制备轮胎胎体的胎面的设备，其包括螺旋状外壁和调节所述壁的直径的装置，所述设备设置成在使所述壁具有最小直径的所述调节装置的构造中，所述壁具有最小外径，所述最小外径大于所述壁在脱离所述设备时在静止下的外径。
【附图说明】
[0065]现在将参照所附附图描述根据本发明的设备的一个实施方案，在附图中:
[0066]-图1和2为根据本发明的一个实施方案的设备的滚筒的侧视图，所述滚筒分别具有最小直径和最大直径；
[0067]-图3为图1的滚筒的壁的立体图；
[0068]-图4和5和6和7分别为在图1和2的构造中的滚筒的端视图和轴向截面的视图；
[0069]-图8为承载图1的滚筒中的壁的隔片的立体图；
[0070]-图9为图1的滚筒的一部分被切除的立体图；
[0071]-图10为图1的滚筒的一部分轴向截面的视图；
[0072]-图11为在一个夹具处的滚筒的轴向截面的部分视图；
[0073]-图12为显示了滚筒端部固定至隔片之一的类似于图9的视图；
[0074]-图13为示出了在直径改变时壁的旋转的示意图；
[0075]-图14和15分别为图1的设备的取出器的立体图和端视图；
[0076]-图16和17为与图1的滚筒配合的图14的取出器的立体图；
[0077]-图18为示出了在图1的滚筒的壁的制造过程中的一个步骤的示意图；且
[0078]-图19和20为显示了操纵和引导臂的装置的取出器的两个立体图。
【具体实施方式】
[0079]图1至17示出了用于制造车辆轮胎胎体坯件胎面的、根据本发明的设备。
[0080]首先参照图1至13描述该设备的滚筒4，然后参照图14至17和19至20描述与滚筒结合使用的该设备的取出器。
[0081 ] 滚筒4的总体形状呈现相对于水平轴线6的旋转对称性。其包括轮毂8，滚筒通过所述轮毂8安装为能够相对于设备的支柱(未显示)旋转，旋转轴线为轴线6。
[0082]滚筒包括外壁10，所述外壁10在图1至3中明显示出。所述壁的总体形状为具有轴线6的圆筒形，所述壁的横截面在垂直于所述轴线的平面中为圆形。所述壁由金属制成，且在特定情况中由铝制成。在此情况中，其为被称为7075经T6处理的铝。
[0083]首先将解释所述壁的制造过程。
[0084]参照图18，第一步为管子12的制造，所述管子12具有圆筒形外壁14和圆筒形内壁16，所述圆筒形外壁14和圆筒形内壁16的横截面在垂直于管子的轴线的平面中为圆形。管子通过滚轧(如图17所示)或锻造制成。对于滚轧，使管子经过两个滚轧辊子18之间，所述两个滚轧辊子18分别挤压管子的内表面和外表面。在所述滚轧过程中，管子的厚度e减小至所需值。滚轧具有增加组件的强度，以及在正确方向上排列晶体的优点。
[0085]第二步为通过如下方式进行管子的热处理:在475°C下淬火5小时，然后在135°C下回火13小时，这些值仅以非限制性的例子的方式给出。这些操作有可能获得所需的机械性质，即在所述特定情况中，等于510MPa的拉伸强度和等于430MPa的弹性极限张力。
[0086]下一步为再加工所述坯料，以使管子进一步变薄至最终组件的厚度。
[0087]下一步为从管子的轴向端部之一至另一轴向端部，穿过所述壁的整个厚度切割管子的壁。所述切割具有螺旋状形状，因此限定连续的环圈。这使用在轴线的径向方向上取向的工具进行，使得这些环圈具有直线边缘。
[0088]所述制造方法(特别是由固体加工而成)有可能获得如下组件:所述组件不具有残余内部应力，并且就打开而言(即就增大其直径而言)具有良好的能力进行工作。
[0089]滚筒4包括多个隔片或部段20，所述隔片或部段20的总体形状在平行于轴线6的方向上是细长的，并彼此相同且围绕轴线6均匀分布。每个隔片20通过在图6和7中明显可见的两个连杆22连接至轮毂。这些连杆中每一个的一端围绕轴线24直接铰接至隔片的各自的端部，所述轴线24垂直于轴线6并平行于该轴线6的圆周方向。滚筒4包括两个环26，所述两个连杆的各自的另一端部铰接至所述两个环26。两个环26安装为能够在轴线6的方向上在轮毂8上滑动。连杆28与每个连杆22相联，所述连杆28 —方面在连杆22的中间铰接，另一方面直接铰接至轮毂4，且所述铰接不可能沿着轴线6相对于轮毂滑动。
[0090]轮毂还包括轴向螺杆30，所述轴向螺杆30具有在相对方向上取向的两个螺纹29，且环26的螺纹与螺纹29啮合。所述螺杆安装为能够相对于轮毂旋转，并且就相对于轮毂滑动方面来说是固定的。该设备包括使螺杆的旋转机械化的机械化装置(未显示)。
[0091]考虑到该机构，隔片20可仅同时在径向方向上移动，以远离轴线或更接近轴线进行移动。在任何时刻，全部隔片都从轴线在径向上延伸相同的距离。
[0092]起始于图1、4和6示出的滚筒构造，螺杆30的旋转导致两个环26沿着轴线6的滑动地移动分开。因此，两个环移动更接近滚筒各个端部。所述移动传输至连杆，并导致每个隔片20在轴线6的径向方向上滑动，以远离所述轴线进行移动。这产生图2、5和7中示出的滚筒构造。因此，使得滚筒从隔片尽可能彼此接近且尽可能接近轴线且壁10具有最小外径Dl的构造转换到隔片尽可能分开且尽可能远离轴线且壁具有最大外径D2的构造。在相对方向上旋转螺杆导致环移动得更接近在一起，且壁的直径减小。可使用相同的移动获得在这两个极值之间过渡的所有直径值。
[0093]隔片20之一在图8中详细示出。其包括在平行于轴线6的方向上彼此跟随的承载元件32和保持元件(6l6ment de reserve) 34ο承载元件32的总体成型形状在轴线方向上具有V形轮廓。该V形两个分支端部的方向设置成远离轴线。保持元件34具有矩形总体形状的两个表面38、39，这些两个表面使其具有V形轮廓但该V形的分支的方向设置成朝向轴线的成型总体形状。因此，承载元件32提供可支撑臂10的两个边缘36，所述壁10跨立在这两个边缘之间限定的空间。保持元件34就其本身而言提供两个表面38、39。
[0094]当滚筒具有其如图2所示的最大直径D2的构造时，壁10主要倚靠在承载元件32上，而不覆盖保持元件34的主要部分。因此，保持元件34正如壁10那样形成滚筒的外表面的一部分。当滚筒为如图1所示的最小直径的构造时，壁10覆盖承载元件和保持元件的全部，使得承载元件和保持元件均不再可见。因此，壁直径的降低由其在轴向方向上长度的增加弥补。
[0095]参照图12和13，螺旋状壁10的最接近支柱的端部40 (即位于图1和2的左边的端部)铰接至隔片之一的对应的端部，从而防止所述端部40，除了围绕轴线6径向方向的轴线42旋转之外，相对于隔片在任意方向上的任何移动。
[0096]在其相同端部处的隔片中的另一个承载作为径向突出部从隔片延伸的栓柱46，使得第一环圈的外边缘48抵靠所述栓柱。该边缘具有沿着环圈彼此相继的(succeeding)两个部分，且每个部分具有直线扩展的形状。当壁为其最小直径时，最接近环圈的端部的部分48垂直于轴线6。在此构造中，另一部分50相对于前一部分且相对于轴线6倾斜。这两个部分已示于图13中，其中壁10以极为夸张的形状给出以使其更易于观察。
[0097]栓柱以如下方式布置:当壁10为图13中以实线示出的最小直径