一种立式油分离器的制作方法

本实用新型涉及油分离器技术领域，具体涉及一种立式油分离器。

背景技术：

在制冷系统中，经压缩后的制冷剂是处于高温高压的过热状态，由于制冷剂气体排出时温度较高、流速较快，压缩机汽缸壁上的润滑油由于受到高温作用，难免会蒸发成油蒸汽或者油滴小颗粒被制冷剂气体带出压缩机。如果润滑油不能及时回到压缩机中，润滑油就会慢慢积聚在蒸发器和冷凝器的制冷剂液体中，不但影响换热效果，还会造成压缩机因缺油发生故障。

现有制冷系统通常要在压缩机和冷凝器之间安装油分离器，来解决制冷剂带油的问题，将润滑油从气态制冷剂中分离出来，从而保证润滑油能回到压缩机中保证压缩机的正常运行，减少润滑油进入系统内部，从而提高系统的换热效率。油分离器是制冷系统的主要设备之一，高效的油分离器有利于提高压缩机及整个制冷系统的工作性能。

现有油分离器通常采用碰撞法或亲和聚结法来进行油气分离，碰撞法主要依靠油滴自身重力及在离心力的作用下，从制冷剂气体中分离油滴，这种分离方法，虽然成本较低，但分离效果较差；亲和聚结法则是利用特殊材料制成的装置进行油气分离，通常采用分离器芯或者丝网捕雾装置，这种方法虽然油气分离效果较好，但设备成本较高，体积较大，结构较复杂。

技术实现要素：

本实用新型就是针对现有油分离器结构较复杂、成本较高的技术问题，提供一种结构简单、体积较小、油气分离效率高的立式油分离器。

为解决上述技术问题，为此本实用新型设有圆筒状筒体，上封头和下封头分别位于筒体的顶端和底端，上封头和下封头均为半椭圆形结构，筒体与上封头、下封头组成密闭的筒体空间，筒体上部一侧设有制冷剂进口，上封头顶部设有制冷剂出口，筒体下部一侧设有出油口，出油口与筒体内的出油管相连接，筒体上还设有光电开关接口，筒体内设有导流筒和反射屏，导流筒上设有气液网，气液网径向尺寸与导流筒的尺寸相同，气液网的厚度为50mm；导流筒的上端设有拦油滤网，拦油滤网上下侧均设有滤网压板，拦油滤网通过滤网压板固定安装在导流筒上；反射屏为锥形结构，设在导流筒下部，反射屏与导流筒同轴设置；筒体下部设有多个半月板状结构的折流板，折流板与筒体内壁固定连接；光电开关与筒体内的光电开关检测点连接，光电开关检测点的一侧设有油挡板。

优选的，折流板与水平面的夹角为5-8°。

优选的，出油管为弯管状结构，出油管的吸油端靠近筒体底部，与筒体底部垂直设置。

优选的，反射屏的侧壁与水平面的夹角为25°、30°或35°。

优选的，反射屏的侧壁与水平面的夹角为25°。

优选的，导流筒的下部设有多个漏油孔，漏油孔尺寸为110mm×50mm。

优选的，筒体底部设有储油池。

优选的，筒体下部一侧沿着筒体圆周方向间隔设置多个油加热器接口，相邻两个油加热器接口中轴线所在的平面交角为30°，恒温感应器接口也设置在筒体下部，与油加热器接口设在同一水平面上。

优选的，筒体侧壁上设有高位视油镜和低位视油镜，低位视油镜位于高位视油镜正下方，高位视油镜和低位视油镜内均设有球形观测浮球。

本实用新型结构简单、体积较小、操作方便，油气分离效率高。筒体内多个折流板的设置增加了油滴撞击效果，在离心力的作用下，油气分离效果更好；在光电开关检测点设置挡板，避免了由于离心作用润滑油滴附着在检测点上，导致液位检测失灵，避免压缩机因缺油发生损坏，保障压缩机及整个制冷系统的可靠运行；筒体底部储油器的设置，方便润滑油的储存和方便出油。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型主视结构示意图；

图3是本实用新型后视结构示意图；

图4是本实用新型俯视结构示意图；

图5是本实用新型导流筒的结构示意图；

图6是本实用新型反射屏的结构示意图。

图中符号标记说明：

1.筒体；2.上封头；3.下封头；4.立式支座；5.制冷剂进口；6.制冷剂出口；7.出油口；8.出油管；9.导流筒；10.反射屏；11.气液网；12.拦油滤网；13.滤网压板；14.漏油孔；15.折流板；16.光电开关接口；17.油挡板；18.储油池；19.油加热器接口；20.恒温感应器接口；21.高位视油镜；22.低位视油镜；23.观测浮球；24.进油阀接口；25.安全阀接口；26.检修阀接口；27.铭牌座。

具体实施方式

下面参照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

如图1-图4所示，本实用新型提供一种立式油分离器，其设有圆筒状筒体1和位于筒体1两端的半椭圆形封头，筒体1上端设有上封头2，筒体1下端设有下封头3，上封头2、下封头3与筒体1紧密连接，组成密闭的筒体空间；立式支座4设在下封头3的底部，用于支撑固定油分离器。

筒体1上部一侧设有制冷剂进口5，上封头2顶部中心设有制冷剂出口6，从压缩机排出的含油制冷剂气体通过制冷剂进口5进入到筒体1内，经过油分离器的分油作用，分油完成的气态制冷剂通过制冷剂出口6排出。筒体1下部一侧设有出油口7，出油口7与筒体1内的出油管8相连接，出油管8是由两端直管、中间为弯管组成的弯管状结构，两端的直管相互垂直，出油管8的吸油端靠近筒体1底部，与筒体1底部垂直设置，弯管状出油管8的设置，进一步提高了出油效率。

筒体1内设有导流筒9和反射屏10，导流筒9和反射屏10的结构示意图如图5、图6所示。导流筒9位于筒体1上部，导流筒9上端外壁与筒体1内壁紧密连接，导流筒9与筒体1之间形成环形通道；导流筒9上设有气液网11，气液网11径向尺寸与导流筒9的尺寸相同，气液网11的厚度为50mm；导流筒9的上端靠近制冷剂出口6的位置设有拦油滤网12，拦油滤网12上下侧均设有滤网压板13，拦油滤网12通过滤网压板13固定安装在导流筒9上。反射屏10为锥形结构，设置在导流筒9下部，反射屏10与导流筒9同轴固定连接，反射屏10的侧壁与水平面的夹角α为25°。导流筒9的下部设有多个漏油孔14，漏油孔14尺寸高为110mm、宽为50mm。

当含油制冷剂通过制冷剂进口5进入筒体1内，在气流推动作用下进入到导流筒9中，在气液网11的过滤及捕捉作用下，使制冷剂中的油蒸汽相互碰撞、集聚，在气液网11上吸附变为油滴；大部分的油滴颗粒都被气液网11分离出来，在重力的作用下通过漏油孔14落到反射屏10上，最后汇集在筒体1底部。制冷剂气流在导流筒9内通过气液网11，然后再通过导流筒9顶部的拦油滤网12，使极少量未被气液网11分离出的油滴颗粒分离出来，进一步提高油气分离效果，分离出的油滴经过反射屏10落到筒体1底部；而经分油的制冷剂气流通过制冷剂出口6排出。

筒体1下部设有多个半月板状结构的折流板15，折流板15与筒体1内壁固定连接，折流板15与水平面的夹角为5-8°。当制冷剂气流进入到筒体1内，在自身重力及离心力的作用下，制冷剂气流在导流筒9外壁和筒体1内壁之间的环形通道内作离心旋转运动，从上向下流动，经过折流板15的阻挡及离心力作用下，颗粒较大的油滴被碰撞分离出来，在重力的作用下落到筒体1底部。制冷剂气流在折流板15的阻挡作用下，开始向上运动，进入到导流筒9进行进一步的油气分离。

筒体1上设有光电开关接口16，光电开关接口16设在筒体1下部外侧，光电开关接口16与筒体1内的光电开关检测点连接，光电开关的作用是检测筒体1内油位，当油位低于光电开关检测点时，起到报警停机的作用，防止压缩机因缺油发生损坏。而当油位低于光电开关时，大量的润滑油由于离心的作用，会附着在筒体1内壁沿气流方向流动，光电开关检测点也在筒体内壁，大量的油就会附着在光电开关检测点上，造成液位检测不准。为了避免此现象的发生，在光电开关检测点气流来的方向增加一个油挡板17，也就是在光电开关检测点的左侧靠近恒温感应器20的位置设置油挡板17，从而将油挡下来，防止光电开关检测点附着油滴而影响油位检测。

筒体1底部设有储油池18，经过油分离器分离出的润滑油暂时储存在储油池18中，通过出油管8、出油口7再次回到压缩机中利用。

筒体1上还设置有油加热器接口19和恒温感应器接口20，油加热器接口19数量为三个，油加热器接口19和恒温感应器接口20设在同一水平面上，并且沿着筒体1圆周方向间隔设置，相邻两个油加热器接口19中轴线所在的平面交角β为30°。油加热器和恒温感应器的设置，使得油分离器具有油温控制功能，通过控制恒温感应器来控制油加热器，保证筒体1内油温的稳定，还可以防止过多的润滑油进入到制冷系统中。

筒体1侧壁外上设有高位视油镜21和低位视油镜22，低位视油镜22设在高位视油镜21正下方，高位视油镜21和低位视油镜22内均设有球形观测浮球23；视油镜可以方便操作者随时观察储油池18内部的油量变化，方便及时做出调整，当储油池18油量过低时，可以通过筒体1上的进油阀接口24向筒体1内注入润滑油，防止压缩机因缺油发生故障。

油分离器上封头2的顶部设有安全阀接口25和检修阀接口26，当筒体1内压力过高时，可以通过安全阀排气泄压；当设备发生故障，可以通过检修阀进行设备的故障排查。筒体1上还设有铭牌座27，铭牌座27上写明设备及制造商等相关信息，方便查看。

当油分离器工作的时候，经过压缩机排出的含油制冷剂气流通过制冷剂进口5进入到筒体1内，制冷剂气流沿着导流筒9外壁与筒体1内壁之间形成的环形通道旋转向下，此时制冷剂气流中颗粒较大的油滴就在离心力及重力的作用下沿筒体1内壁旋转落到筒体1底部的储油池18内。经初步分离的制冷剂气流继续向下流动，撞击到筒体1下方的折流板15，在折流板15的阻挡下，部分油滴颗粒被分离出来；经过折流板15的阻挡，制冷剂气流开始向上流动，进入到导流筒9中进行进一步的油气分离。在气液网11的作用下，大部分的油滴都被气液网11分离出来，在重力的作用下通过漏油孔14落到反射屏10上，最后汇集在筒体1下方储油池18中。经过气液网11的制冷剂气流，在导流筒9顶部的拦油滤网12作用下，使极少量未被气液网11分离出的油滴颗粒分离出来，进一步提高油气分离效果；而经过分油的制冷剂气流通过制冷剂出口6排出利用。

惟以上所述者，仅为本实用新型的具体实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施的范围，故其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本实用新型权利要求书涵盖之范畴。