一种含油废水处理用超滤装置的制作方法

本实用新型属于含油废水处理技术领域，具体是涉及一种含油废水处理用超滤装置。

背景技术：

含油废水大体分为三类：漂浮油、不稳定的油水乳液和稳定的油水乳液。漂浮油能方便地用机械分离装置移除，不稳定的油水乳液能机械或化学或乳后重力分离。稳定的油水乳液处理困难，其惯用的处理方法是加入破乳剂，继而空气浮选，离心分离或电解。这些处理方法不仅消耗破乳剂，而且产生黏稠的淤泥在弃置前需进一步处理，产生的水相也需要附加处理才能达到排放要求。

另外，含油生产废水,经常规设备处理后，出水中油滴粒径过小，粒径小于10μm，甚至0.03μm-0.5μm。很难达标排放，常规设备去除困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种含油废水处理用超滤装置。该含油废水处理用超滤装置通过采用超滤技术对含油废水进行净化处理，能够有效的对漂浮油、不稳定的油水乳液和稳定的油水乳液等三种含油废水进行彻底的处理，处理后的产品水可以回收再利用，浓水可以储存，进一步通过待焚化或其他方式处理，有效实现了对含油废水的充分处理。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种含油废水处理用超滤装置，其特征在于：包括原水槽、产品水槽和用于对含油废水进行过滤的超滤器，所述超滤器包括多个依次排列的超滤膜组件、用于连通多个所述超滤膜组件的进水口的第一连通管、用于连通多个所述超滤膜组件的产品水出口的第二连通管和用于连通多个所述超滤膜组件的浓水出口的第三连通管；所述原水槽通过原水管与第一连通管的一端相连通，所述原水管上设置有用于将原水槽内的水输送至所述超滤器的原水泵，所述原水管上位于原水槽与原水泵之间设置有第一阀门，所述原水管上位于原水泵与超滤器之间设置有第二阀门和第三阀门，所述第三阀门位于第二阀门和所述超滤器之间，所述第二连通管的一端通过产品水管与产品水槽相连通，所述产品水管上设置有第四阀门，所述第三连通管的一端连通有浓水排放管，所述浓水排放管通过浓水回用管与原水槽相连通，所述浓水排放管上设置有第五阀门，所述浓水回用管与浓水排放管的连通点位于第五阀门与所述超滤器之间，所述浓水回用管上设置有第六阀门。

上述的一种含油废水处理用超滤装置，其特征在于：包括清洗泵、第一清洗管、第二清洗管和清洗排放管，所述清洗泵的出口与原水管相连通，所述清洗泵的出口与原水管的连通点位于原水泵与第二阀门之间，所述清洗泵的进口通过第一清洗管与产品水槽连通，所述第二清洗管的一端与产品水管连通，所述第二清洗管的另一端与原水管连通，所述第二清洗管与产品水管的连通点位于所述超滤器与第四阀门之间，所述第二清洗管与原水管的连通点位于清洗泵与第二阀门之间，所述第一清洗管与所述原水管相连通，所述第一清洗管上设置有第七阀门，所述第二清洗管上设置有第八阀门，所述清洗排放管连接在所述浓水排放管上，所述清洗排放管与浓水排放管的连接点位于第五阀门和所述超滤器之间，所述清洗排放管上设置有第九阀门。

上述的一种含油废水处理用超滤装置，其特征在于：包括压缩空气进管和压缩空气排管，所述压缩空气进管的一端与原水管连通，所述压缩空气进管与原水管的连通点位于第三阀门与所述超滤器之间，所述压缩空气进管上设置有第十阀门和第十一阀门，所述压缩空气排管的一端与第二清洗管相连通，所述压缩空气排管与第二清洗管的连通点位于所述第八阀门与产品水管之间，所述压缩空气排管上设置有第十二阀门。

上述的一种含油废水处理用超滤装置，其特征在于：包括第三清洗管，所述第三清洗管的一端与第一连通管远离原水管的一端相连通，所述第三清洗管上设置有第十三阀门。

上述的一种含油废水处理用超滤装置，其特征在于：包括第四清洗管，所述第四清洗管的两端均与原水管相连通，所述第四清洗管的一端与原水管的连通点位于第二阀门和清洗泵之间，所述第四清洗管的另一端与原水管的连通点位于第三阀门和压缩空气进管之间，所述第四清洗管上设置有第十四阀门。

上述的一种含油废水处理用超滤装置，其特征在于：包括药洗槽、药洗泵、第一药洗管、第二药洗管和第三药洗管，所述第一药洗管的一端与药洗槽相连通，所述第一药洗管的另一端与原水管相连通，所述第一药洗管与原水管的连通点位于所述超滤器与压缩空气进管之间，所述药洗泵安装在所述第一药洗管上，所述第一药洗管上位于药洗泵与原水管之间设置有第十五阀门，所述第二药洗管的一端与第二连通管远离产品水管的一端相连通，所述第二药洗管的另一端与药洗槽相连通，所述第二药洗管上设置有第十六阀门，所述第三药洗管的一端与浓水回用管相连通，所述第三药洗管的另一端与药洗槽相连通，所述第三药洗管上设置有第十七阀门。

上述的一种含油废水处理用超滤装置，其特征在于：所述第一阀门、第二阀门、第四阀门、第七阀门、第八阀门、第九阀门、第十阀门、第十二阀门、第十三阀门和第十四阀门均为电磁阀门或电动阀门；所述第三阀门、第五阀门、第六阀门、第十一阀门、第十五阀门、第十六阀门、第十七阀门均为手动阀门。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型的结构简单，设计新颖合理。

2、本实用新型通过采用由多个超滤膜组件构成的超滤器、原水槽、产品水槽，通过其之间有效的连接，进而实现对含油废水的超滤处理。并且含油废水经超滤处理后，透过液即产品水无需附加处理便可直接排放，浓缩液即浓水可焚化，即使不能焚化，其体积仅为初始体积的3％-5％，处置方便。

3、本实用新型具有上反洗功能、下反洗功能、正洗功能和气洗功能，能够对超滤膜组件内的中空纤维膜进行有效的清洗，以确保超滤膜组件对含油废水的处理能力和处理效率。

4、本实用新型还具有药洗功能，能够对超滤膜组件内的中空纤维膜进行化学清洗，进一步确保了超滤膜组件的水处理能力和水处理效率。

5、本实用新型的实现成本低，使用效果好，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型超滤膜组件的结构示意图。

附图标记说明:

1—超滤器； 1-1—超滤膜组件； 1-1-1—进水口；

1-1-2—产品水出口； 1-1-3—浓水出口； 1-1-4—膜壳；

1-1-5—中心布水管； 1-1-6—中空纤维膜； 1-2—第一连通管；

1-3—第二连通管； 1-4—第三连通管； 2—第二清洗管；

3—第三阀门； 4—压缩空气排管； 5—第四阀门；

6—第十二阀门； 7—第八阀门； 8—第二阀门；

9—清洗泵； 10—原水泵； 11—产品水管；

12—第十四阀门； 13—第四清洗管； 14—第七阀门；

15—第一阀门； 16—原水管； 17—第一清洗管；

18—产品水槽； 19—原水槽； 20—药洗槽；

21—第六阀门； 22—第十七阀门； 23—第十六阀门；

24—药洗泵； 25—压缩空气进管； 26—第十一阀门；

27—第十五阀门； 28—第十阀门； 29—第一药洗管；

30—第三清洗管； 31—第十三阀门； 32—浓水回用管；

33—第五阀门； 34—清洗排放管； 35—第九阀门；

36—浓水排放管； 37—第二药洗管； 38—第三药洗管。

具体实施方式

如图1所示的一种含油废水处理用超滤装置，包括原水槽19、产品水槽18和用于对含油废水进行过滤的超滤器1，所述超滤器1包括多个依次排列的超滤膜组件1-1、用于连通多个所述超滤膜组件1-1的进水口1-1-1的第一连通管1-2、用于连通多个所述超滤膜组件1-1的产品水出口1-1-2的第二连通管1-3和用于连通多个所述超滤膜组件1-1的浓水出口1-1-3的第三连通管1-4；所述原水槽19通过原水管16与第一连通管1-2的一端相连通，所述原水管16上设置有用于将原水槽19内的水输送至所述超滤器1的原水泵10，所述原水管16上位于原水槽19与原水泵10之间设置有第一阀门15，所述原水管16上位于原水泵10与超滤器1之间设置有第二阀门8和第三阀门3，所述第三阀门3位于第二阀门8和所述超滤器1之间，所述第二连通管1-3的一端通过产品水管11与产品水槽18相连通，所述产品水管11上设置有第四阀门5，所述第三连通管1-4的一端连通有浓水排放管36，所述浓水排放管36通过浓水回用管32与原水槽19相连通，所述浓水排放管36上设置有第五阀门33，所述浓水回用管32与浓水排放管36的连通点位于第五阀门33与所述超滤器1之间，所述浓水回用管32上设置有第六阀门21。

本实施例中，该含油废水处理用超滤装置在使用时，首先打开第一阀门15、第二阀门8和第三阀门3，并启动原水泵10，原水经原水管16进入所述超滤器1的第一连通管1-2，进而进入各超滤膜组件的进水口1-1-1，并同时打开第四阀门5、第五阀门33和第六阀门21，由超滤膜组件1-1的产品水出口1-1-2输出的产品水进入第二连通管1-3并经所述产品水管11进入产品水槽18，由超滤膜组件1-1的浓水出口1-1-3输出的浓水进入第三连通管1-4并经浓水排放管36排放，其中进入浓水排放管36内的部分浓水经浓水回用管32回到原水槽19。

本实施例中，该含油废水处理用超滤装置采用超滤的方式对含油废水进行处理，超滤是以压力为推动力的膜分离技术之一。以大分子与小分子分离为目的，膜孔径在20A°～1000A°之间。截留分子量为5万-10万道尔顿。在超滤过程中，水溶液在压力推动下，流经膜表面，小于膜孔的溶剂(水)及小分子溶质透水膜，成为净化液(滤清液)即产品水，比膜孔大的溶质及溶质集团被截留，随水流排出，成为浓缩液即浓水。超滤过程为动态过滤，分离是在流动状态下完成的。溶质仅在膜表面有限沉积，超滤速率衰减到一定程度而趋于平衡，且通过清洗可以恢复。本实施例通过采用超滤技术对含油废水进行净化处理，能够有效的对漂浮油、不稳定的油水乳液和稳定的油水乳液等三种含油废水进行彻底的处理，处理后的产品水可以回收再利用，浓水可以储存，进一步通过待焚化或其他方式处理，有效实现了对含油废水的充分处理。

如图2所示，所述超滤膜组件1-1包括膜壳1-1-4和设置在所述膜壳1-1-4内的中心布水管1-1-5，以及位于所述膜壳1-1-4和中心布水管1-1-5之间的中空纤维膜1-1-6，所述中心布水管1-1-5的管壁上设置有多个布水微孔，所述中心布水管1-1-5的一端为所述进水口1-1-1，所述中心布水管1-1-5的另一端为所述浓水出口1-1-3，所述膜壳1-1-4靠近所述浓水出口1-1-3的部位设置有产品水出口1-1-2，所述中空纤维膜1-1-6和膜壳1-1-4之间的空腔与所述产品水出口1-1-2相连通。

本实施例中，该含油废水处理用超滤装置还能够对其超滤膜组件1-1的中空纤维膜1-1-6进行有效的清洗，以确保超滤膜组件1-1的水处理能力和水处理效率。

如图1所示，该含油废水处理用超滤装置包括清洗泵9、第一清洗管17、第二清洗管2和清洗排放管34，所述清洗泵9的出口与原水管16相连通，所述清洗泵9的出口与原水管16的连通点位于原水泵10与第二阀门8之间，所述清洗泵9的进口通过第一清洗管17与产品水槽18连通，所述第二清洗管2的一端与产品水管11连通，所述第二清洗管2的另一端与原水管16连通，所述第二清洗管2与产品水管11的连通点位于所述超滤器1与第四阀门5之间，所述第二清洗管2与原水管16的连通点位于清洗泵9与第二阀门8之间，所述第一清洗管17与所述原水管16相连通，所述第一清洗管17上设置有第七阀门14，所述第二清洗管2上设置有第八阀门7，所述清洗排放管34连接在所述浓水排放管36上，所述清洗排放管34与浓水排放管36的连接点位于第五阀门33和所述超滤器1之间，所述清洗排放管34上设置有第九阀门35。

本实施例中，该含油废水处理用超滤装置具有上反洗功能，使用时，首先打开第七阀门14，并打开第八阀门7和第九阀门35，启动清洗泵9，产品水槽18内产品水作为上反洗水经第一清洗管17进入清洗泵9，并从清洗泵9进入原水管16，再从原水管16进入第二清洗管2，再从第二清洗管2进入产品水管11，再从产品水管11进入第二连通管1-3，再从第二连通管1-3进入产品水出口1-1-2，从而对超滤膜组件1-1中的中空纤维膜1-1-6进行清洗，清洗后的上反洗水进入中心布水管1-1-5，再从所述中心布水管1-1-5进入第三连通管1-4，然后从第三连通管1-4进入浓水排放管36,最后经清洗排放管34排出，有效完成对超滤膜组件1-1的冲洗。

如图1所示，该含油废水处理用超滤装置包括压缩空气进管25和压缩空气排管4，所述压缩空气进管25的一端与原水管16连通，所述压缩空气进管25与原水管16的连通点位于第三阀门3与所述超滤器1之间，所述压缩空气进管25上设置有第十阀门28和第十一阀门26，所述压缩空气排管4的一端与第二清洗管2相连通，所述压缩空气排管4与第二清洗管2的连通点位于所述第八阀门7与产品水管11之间，所述压缩空气排管4上设置有第十二阀门6。

本实施例中，该含油废水处理用超滤装置还能够进行气洗，即利用压缩空气对超滤膜组件1-1进行清洗，打开第十二阀门6、第九阀门35和第十阀门28，压缩空气经压缩空气进管25进入，然后经原水管16进入第一连通管1-2，再进入超滤膜组件1-1的进水口1-1-1，进入超滤膜组件1-1的空气分两路排出，一路由其产品水出口1-1-2经第二连通管1-3进入产品水管11，再经产品水管11进入第二清洗管2，再从第二清洗管2进入压缩空气排管4排出，另一路由浓水出口1-1-3进入第三连通管1-4，再进入浓水排放管36，后经清洗排放管34排出。通过压缩空气能够对超滤膜组件1-1进行有效的清洗。

如图1所示，该含油废水处理用超滤装置包括第三清洗管30，所述第三清洗管30的一端与第一连通管1-2远离原水管16的一端相连通，所述第三清洗管30上设置有第十三阀门31。

本实施例中，该含油废水处理用超滤装置还具有下反洗功能，即打开第七阀门14、第十三阀门31和第八阀门7，同时启动清洗泵9，产品水槽18内的产品水作为下反洗水经第一清洗管17进入清洗泵9，再从清洗泵9进入原水管16，再从原水管16进入第二清洗管2，再从第二清洗管2进入产品水管11，最后从产品水管11经第二连通管1-3进入超滤膜组件1-1的产品水出口1-1-2，进而对超滤膜组件1-1进行有效的清洗，然后气体经超滤膜组件1-1内的产品水经进水口1-1-1进入第一连通管1-2，最后再从第一连通管1-2进入第三清洗管30排出。通过下反洗功能，能够对超滤膜组件1-1进行有效的清洗，并且下反洗的方式和上述的上反洗方式相配合，进一步有效的提升了对超滤膜组件1-1的清洗目的。

如图1所示，该含油废水处理用超滤装置包括第四清洗管13，所述第四清洗管13的两端均与原水管16相连通，所述第四清洗管13的一端与原水管16的连通点位于第二阀门8和清洗泵9之间，所述第四清洗管13的另一端与原水管16的连通点位于第三阀门3和压缩空气进管25之间，所述第四清洗管13上设置有第十四阀门12。

本实施例中，该含油废水处理用超滤装置还具有正洗功能，使用时，打开第七阀门14、第十四阀门12、第二阀门8和第九阀门35，并同时启动清洗泵9，产品水槽18内的产品水作为正洗水经第一清洗管17进入清洗泵9，然后再进入原水管16，进入原水管16的正洗水分为两路，一路经13绕过第二阀门8和第三阀门3再流回原水管16进而进入第一连通管1-2，另一路直接从原水管16进入第一连通管1-2，进入第一连通管1-2的正洗水经进水口1-1-1进入超滤膜组件1-1以实现对超滤膜组件1-1的清洗，清洗后的正洗水进入第三连通管1-4，进而依次经浓水排放管36和清洗排放管34排出。通过这种正洗方式，能够对超滤膜组件1-1进行有效的清洗。

如图1所示，该含油废水处理用超滤装置包括药洗槽20、药洗泵24、第一药洗管29、第二药洗管37和第三药洗管38，所述第一药洗管29的一端与药洗槽20相连通，所述第一药洗管29的另一端与原水管16相连通，所述第一药洗管29与原水管16的连通点位于所述超滤器1与压缩空气进管25之间，所述药洗泵24安装在所述第一药洗管29上，所述第一药洗管29上位于药洗泵24与原水管16之间设置有第十五阀门27，所述第二药洗管37的一端与第二连通管1-3远离产品水管11的一端相连通，所述第二药洗管37的另一端与药洗槽20相连通，所述第二药洗管37上设置有第十六阀门23，所述第三药洗管38的一端与浓水回用管32相连通，所述第三药洗管38的另一端与药洗槽20相连通，所述第三药洗管38上设置有第十七阀门22。

本实施例中，该含油废水处理用超滤装置还具有药洗功能，如果不是因为温度和压力的因素而引起的产量逐渐减少，并减少了15％，则应对超滤膜组件1-1进行化学清洗。化学清洗为手动操作，设备停止运行，关闭所有阀门，检查第一药洗管29和第二药洗管37是否接好，将第十五阀门27、第十六阀门23和第十七阀门22打开，启动药洗泵24，使药剂在超滤膜组件1-1内和药洗槽20之间循环，观察药箱内药剂的状况，如果变混浊，应更换药剂继续清洗，直至药剂的状况不变为止。最后，关闭第十五阀门27、第十六阀门23和第十七阀门22，单独运行上述正洗程序，将药剂冲洗干净。

本实施例中，通过药洗，能够对超滤膜组件1-1内的中空纤维膜1-1-6进行化学清洗，从而确保了超滤膜组件1-1的水处理能力和水处理效率。

本实施例中，所述第一阀门15、第二阀门8、第四阀门5、第七阀门14、第八阀门7、第九阀门35、第十阀门28、第十二阀门6、第十三阀门31和第十四阀门12均为电磁阀门或电动阀门；所述第三阀门3、第五阀门33、第六阀门21、第十一阀门26、第十五阀门27、第十六阀门23、第十七阀门22均为手动阀门。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。