专利名称：用于烃合成的成型催化剂颗粒的制作方法
技术领域：
本发明涉及成型催化剂或催化剂前体，其含有负载在载体上的催化活性组分或其前体，该组分选自元素周期表中的VIII族元素，该催化剂或催化剂前体任选含有一种或多种选自元素周期表中的IIA、IIIB、IVB、VB、VIB、VIIB或VIII族的元素或化合物。
本发明的催化剂或催化剂前体在受传质或扩散限制的反应如费-托烃合成工艺中非常有用。
本发明还涉及用可成型捏合体制备催化剂或催化剂前体的方法，还涉及用于制备挤出催化剂或催化剂前体的模板，还涉及催化剂的用途和使用该催化剂制备的烃。
本发明还涉及通过将上述烃加氢、加氢异构和/或加氢裂化制备燃料和基础油的方法。
背景技术：
成型催化剂或催化剂前体在本领域中是公知的，例如在欧洲专利EP-0127220中有述。
用包括一氧化碳和氢的气态混合物制备烃的方法是使该混合物与催化剂在高温高压下接触，该方法在文献中称为费-托合成法。
费-托合成法中使用的催化剂通常包括一种或多种选自元素周期表中的VIII族的金属，该金属任选与作为助催化剂的一种或多种金属氧化物和/或其它金属相结合。
最希望使用的是高效催化剂。在费-托工艺中，高效催化剂不仅在将一氧化碳和氢转化为烃时具有高活性，而且对大分子烃有很高的选择性，特别是对C5烃和更高级的烃(下面将其称为“C5+烃”)有很高的选择性。优选地，C5+烃中的支化度应当较低。现有技术教导如下一般来说，催化剂的效率随催化剂颗粒的粒度减小而提高。另外，催化剂应当具有很高的稳定性，即失活度应当非常低。
费-托合成可以用多种反应体系进行，如流化床体系或淤浆床体系。当使用应用催化剂颗粒固定床的工艺时，在设计该工艺时主要考虑穿过催化剂床的压降。最需要压降尽可能低。但在本领域广泛报道的是对于给定形状的催化剂颗粒，当固定床中的催化剂颗粒粒度减小时，穿过催化剂床的压降会相应增加。因此，如果企图在使穿过催化剂床的压降保持最小的同时还要取得令人满意的催化剂效率，则在设计固定催化剂床时是矛盾的。
除此之外，催化剂颗粒还应当具有足够的强度，以避免不必要的磨损和/或破碎。特别是在固定床中，堆压碎强度应当(非常)高，因为该催化剂用在最高可达15米的工业反应器中。特别是在催化剂床的下部，催化剂颗粒强度起着重要的作用。这样就使得在设计更为改善的催化剂颗粒时更为复杂。
另一个复杂化的元素是催化剂颗粒的生产方法。目前需要能够大量生产催化剂颗粒的快速、便宜且适用的生产方法。这样的工业化生产方法的一个例子是挤压法。
因此，现在需要一种催化剂或催化剂前体，其包括元素周期表中的VIII族元素和任选选自元素周期表中的IIA、IIIB、IVB、VB、VIB或VIIB族元素的助催化剂，该催化剂在费-托合成工艺中具有很高的活性和选择性，还能够使固定床中的压降保持尽可能低，还具有很高的压碎强度。其稳定性也应当非常高。
过去，针对适用于多种不同工艺的颗粒，特别是催化活性颗粒的开发方面已经做了大量工作。现在人们还一直在研究当催化剂形状不同于用在催化和非催化工作中的诸如粒状、棒状、球体和圆柱体的传统形状时，这些形状的有利影响及有时候的不利影响。
公知的其它形状的例子是环状、三叶草形、哑铃形和C形颗粒。现在还一直致力于研究所谓的“多叶”形颗粒。许多可以得到的工业催化剂是TL(三叶)或QL(四叶)形。它们替代传统圆柱形，通常具有很多优点，因为它们的表面积体积比增加，导致更小的有效粒度，从而提供更有活性的催化剂。
已经提出了在费-托合成工艺中用在固定床操作中的催化剂颗粒的多种形状和设计方案。因此，EP-0428223公开的催化剂颗粒可以是圆柱体形状；中空圆柱体形状，例如圆柱体的中空部分的半径是圆柱体半径的0.1-0.4；直线或来复线(扭曲线)三叶形；或US-4028221中公开的其它形式中的一种。据说三叶形挤出物是优选的。
EP-0218147公开了一种螺旋叶片状、多叶片状挤出颗粒，其外部形状是沿颗粒长度方向挤出的轴线周围螺旋环绕的三股或四股线，该专利还公开了其作为催化剂或催化剂载体，尤其是作为加氢处理操作中的催化剂或催化剂载体的用途。据说，催化剂的这种螺旋形状能够减小穿过固定床反应器的压降，其中液体和/或气体反应试剂流经所述固定床反应器。用这种方法可以在给定结构的反应器中使用更小的催化剂颗粒以满足压降要求。
EP-0220933中描述道四叶形催化剂的形状很重要，与已知为压降的现象特别相关。从提供的试验证据看，与密切相关的对称性四叶形状相比，不对称的四叶形看起来受到压降这一问题的困扰要小。EP-0220933中描述的形状不对称颗粒是每一对凸起都被比凸起窄的通道分隔开，从而防止相邻颗粒的凸起进入该通道。EP-0220933教导如下颗粒形状能够防止它们“填塞”在床内，从而能够使催化剂床的整体堆密度较低。
因为本领域中的许多发现相互矛盾，而压降问题仍然存在，特别是当通过降低颗粒粒度提高表面积体积比时，现在仍然存在很大的余地去寻找催化活性颗粒的替代形状，以减小或甚至防止这类问题的发生。
现在已经惊奇地发现与传统的“三叶形”催化剂颗粒相比，特定形状的催化剂颗粒或催化剂前体颗粒具有出人意料的大量优点，特别是当在固定床反应器中用于传质或扩散限制的反应时，例如在费-托法中作为催化剂时。
发明内容
因此，本发明涉及成型催化剂或催化剂前体，其含有负载在载体上的催化活性组分或其前体，该组分选自元素周期表中的VIII族元素，该催化剂或催化剂前体是细长形状的颗粒，包括三个凸起，每个凸起都与中心位置相连并由中心位置延伸，其中中心位置沿颗粒纵轴排列，颗粒的横截面占据由中心圆周围的六个圆的外边线围成的空间减去由三个保留在外面的圆占据的空间，还包括六个间隙区域，这六个圆中的每个都与相邻的两个圆接触，而三个间隔圆与中心圆等距，并且可以和中心圆相连。
具体实施例方式
众所周知，需要固体催化剂颗粒的反应类型通常受到反应试剂向催化剂颗粒内部的扩散速度或产品析出催化剂颗粒的扩散速度限制。对于液相反应尤其如此。因此，表面积体积比高的催化剂颗粒是有利的。
已经发现本发明的催化剂颗粒与相应的具有类似尺寸的传统“三叶形”颗粒相比具有更大的表面积体积比，因为具有更高的空隙率，所以与相应的传统“三叶形”颗粒相比基本上受到更少的压降问题的困扰。还能够得到良好的C5+选择性和良好的稳定性。其它的优点是对线形(非支链)产品的选择性增加。该颗粒还具有足够高的强度，易于通过挤压法制造。
成型催化剂颗粒可以用任意合适的材料制造，只要能够通过加工得到它们预定的形状即可。制成这些形状的方法包括挤压、挤出或者在一定条件下将粒状或粉末状的催化剂或催化剂前体材料压成各种形状，从而保证这些颗粒无论是在反应过程中还是在再生过程中都能够保持所得到的形状。
本发明的催化剂，特别是用于费-托法的催化剂包括作为催化活性组分的选自元素周期表中VIII族的金属。催化活性金属具体包括钌、铁、钴和镍，更优选钴。也可以是两种或多种组分结合。优选使用费-托催化剂，该催化剂能够产生大量链烷烃，更优选是基本上非支链的链烷烃。最适用于此目的的催化剂组合物包括含钴的费-托催化剂。这些催化剂描述在一些文献中，例如可以参见AU698392和WO99/34917。优选的用于制备合成气的烃原料是天然气或伴生气。因为这些原料通常能够产生H2/CO比接近2的合成气，钴是非常好的费-托催化剂，因为对于这类催化剂来说，用户比大约也是2。
催化活性金属优选负载在多孔载体上。多孔载体可以选自本领域公知的任何合适的耐火金属氧化物或硅酸盐或其组合物。特别优选的多孔载体的例子包括二氧化硅、氧化铝、二氧化钛、氧化锆、二氧化铈、氧化镓及其混合物，特别是二氧化硅、氧化铝和二氧化钛，特别是TiO2。
为了达到最佳性能，催化活性金属在载体上的量优选是每100pbw的载体材料上负载3-300pbw的催化活性金属，更优选10-80pbw，特别是20-60pbw。
如果需要，催化剂还可以包括一种或多种金属或金属氧化物作为助催化剂。合适的金属氧化物助催化剂可以选自元素周期表中的IIA、IIIB、IVB、VB、VIB或VIIB的元素或锕系元素或镧系元素。具体来说，镁、钙、锶、钡、钪、钇、镧、钛、锆、铪、铈、钍、铀、钒、铬和锰的氧化物是非常合适的助催化剂。对于用于制备重质链烷烃的催化剂来说，特别优选的金属氧化物助催化剂是锰、钒和锆的氧化物。合适的金属助催化剂可以选自元素周期表中VIIB或VIII族的元素。铼、银和VIII族贵金属特别合适，特别优选铂和钯。催化剂中存在的助催化剂的合适量为每100pbw载体中有0.01-100pbw的助催化剂，优选0.1-40pbw，更优选1-20pbw。从产生长链正链烷烃的能力方面考虑，最优选的助催化剂选自钒、锰、铼、锆和铂。
可以用任意合适的处理方法如浸渍、混合/捏合和混合/挤出法将催化活性金属和助催化剂(如果有)沉积在载体材料上。将金属和合适的助催化剂沉积在载体材料上后，一般要将负载后的载体煅烧。煅烧处理的作用是除去结晶水，分解有机化合物和将无机化合物转化为其各自的氧化物。煅烧后，可以用下述方法将得到的催化剂活化一般在约200-350℃的温度下使催化剂与氢或含氢气体接触。其它用于制备费-托催化剂的方法包括捏合/研糊后挤出、干燥/煅烧和活化。
适用于成型催化剂颗粒的材料应当通过加工后得到其预定的形状。加工方法的一个例子是挤出法，其中将可成型捏合体与合适的溶剂一起研糊，可成型捏合体优选包括一种或多种催化活性元素的一种或多种源、任选的一种或多种助催化剂的一种或多种源和精细粉碎的耐火氧化物或耐火氧化物前体。然后将研糊后的混合物通过模板中的孔挤出。将得到的挤出物干燥。如果需要，可以用浸渍法将(其它的)催化元素源和/或助催化剂用于这些挤出物。可以使用的其它方法是码垛堆积后进行压力成型的方法。
混合物中包括的溶剂可以是本领域公知的任何合适的溶剂。合适的溶剂的例子包括水；醇，如甲醇、乙醇和丙醇；酮，如丙酮；醛，如丙醛；芳族溶剂，如甲苯。最便利和最优选的溶剂是水，任选与甲醇结合。
使用特定模板可以形成预定形状的催化剂颗粒。模板在本领域中是公知的，可以用金属或聚合物材料特别是热塑性材料制成。
在本发明优选的催化剂颗粒的横截面中，三个间隔圆(形成部分外圆)的直径是中心圆直径的0.74-1.3倍，优选是中心圆直径的0.87-1.15倍。
在本发明更优选的催化剂颗粒的横截面中，三个间隔圆的直径与中心圆的直径相同。合适地，三个间隔圆与中心圆的距离相同。该距离优选优选小于中心圆直径的一半，更优选小于中心圆直径的四分之一，在本发明最优选的催化剂颗粒的横截面中，三个间隔圆与中心圆相连。三个间隔圆优选不与中心圆重叠。在所有重叠的情况下，每个间隔圆与中心圆的重叠部分小于中心圆面积的5％，优选小于2％，更优选小于1％。
图1示出本发明最优选的催化剂颗粒的横截面图。横截面的表面形状(用实线表示)可以如主权利要求中所述。从该图(示出了优选颗粒的横截面)可以清楚地看出六个大小相同的圆排列在大小相同的中心圆周围，每个外圆与其两个邻圆和中心圆邻接，只是去掉三个间隔外圆(虚线所示)，得到剩余的横截面，该横截面由四个圆(中心圆和三个保留的间隔外圆)和由所包括的中心圆和六组每两个相邻外圆所形成的六块面积加和而成。这些面积称为“间隙面积”。三个保留的间隔外圆与中心圆等距。本申请中使用的术语“等距”表示中心圆圆心与其中一个外圆圆心的距离等于中心圆圆心与其它任一保留外圆圆心的距离。为了达到本申请的目的，术语“等距”可以包括最高为该距离20％的偏差，优选最高为10％，更优选最高为5％。在最优选的实施方案中，没有偏差。本发明优选的颗粒形状外周是没有锐角，也可以说是横截面为连续的延伸。颗粒(本发明最优选的颗粒)直径定义为与两个凸起接触的切线和与该切线平行且与第三个凸起接触的直线之间的距离。在图1中用d nom表示。在三个间隔圆具有一个或两个不同直径的情况下，d nom三个测定直径的总和除以3。
三个凸起和中心位置一起形成催化剂或催化剂前体的横截面。每个凸起的主要部分由其中的一个(保留的)间隔圆形成。中心凸起的主要部分由中心圆形成。间隙面积被与连接中心圆圆心和间隔圆圆心的直线垂直的直线分隔在中心位置和凸起之间。垂直线(虚线)与连接线(实线)的交点精确地位于两个圆心的中间(见图2)。
应当清楚与定义的形状略有偏差也应当认为在本发明的保护范围内。在用挤出法制备本发明的催化剂或催化剂前体的情况下，使用模板。本领域普通技术人员都知道如果生产具有一个或多个孔的模板，孔的形状是本发明的颗粒形状，生产这样的模板时，一定的误差在实践中是可以预料的。在这种情况下，可以观察到挤出后立即放压会导致挤出物变形。相对于本发明定义的理想形状，小偏差通常是在dnom的10％范围内，优选在5％范围内，更优选在2％范围内。
在制备本发明的催化剂或催化剂前体颗粒的一般工艺后，数量为10-100％的所生产颗粒的公称直径的偏差小于本发明定义形状的5％。优选地，至少50％的催化剂颗粒的公称直径的偏差小于本发明定义形状的5％。
根据本发明，可以生产沿颗粒长度方向上还含有一个或多个孔的催化剂颗粒。例如颗粒可以含有处在由中心圆柱体(图1中给出的横截面中的中心圆)形成面积中的一个或多个孔和/或处在一个或多个间隔圆柱体(图1中给出的横截面中的间隔圆)中的一个或多个孔。一个或多个孔的存在使得表面积体积比增加，这主要会使更多的催化位点暴露，并且在任何情况下，从催化方面考虑，对进料的更多暴露会使其有利于工作。因为空心颗粒的尺寸越小，越难以生产，所以对某些目的来说，当需要小颗粒时，优选使用没有孔的多孔颗粒。
已经发现本发明的催化剂颗粒的空隙率远高于50％(空隙率定义为颗粒床中存在的开放空间占所存在颗粒的体积份数，即颗粒内的孔隙不包括在空隙率内)。下述试验中使用的颗粒的空隙率一般是58％，这远高于对比用“三叶”颗粒的空隙率，“三叶”颗粒的空隙率刚刚超过43％。本发明的催化剂颗粒床的合适空隙率为45-80％，优选50-70％，更优选55-65％。
本发明的催化剂颗粒可以描述为其长径比(L/D)最小为1。本发明颗粒的L/D为1-25。本发明颗粒的L/D优选为1.5-20，更优选2-10。例如下述试验中使用的颗粒的L/D约为2.5。
在本发明中，颗粒长度适宜为1-25mm，优选2-20mm，这取决于应用领域。
催化转化工艺可以在本领域已知的传统合成条件下进行。一般来说，进行催化转化的温度是150-300℃，优选180-260℃。用于催化转化工艺的总压力一般是1-200巴绝压，优选10-70巴绝压。在催化转化工艺中，一般要形成超过75wt％的C5+烃，优选形成超过85wt％的C5+烃。在使用本发明的催化剂的一般转化工艺中，包括一个或多个叔取代碳原子的产品(后面称为“支化”产品)量比在类似反应条件下使用传统三叶催化剂的转化工艺至少低20％。根据催化剂和转化条件的不同，重质蜡(C20+)的量可以高达60wt％，有时候高达70wt％，有时候甚至高达85wt％。优选使用钴催化剂，使用低H2/CO比(优选1.7或更低)，使用低温(190-230℃)。为了避免任何焦炭的形成，优选使用至少0.3的H2/CO比。特别优选在下述条件下进行费-托反应对于得到的至少具有20个碳原子的产品来说，SF-α值至少是0.925，优选至少是0.935，更优选至少是0.945，甚至更优选至少是0.955。优选地，在费-托烃物流中，C30+的含量至少是35wt％，优选至少是40wt％，更优选至少是50wt％。
费-托法可以是淤浆FT法，特别是沸腾床法或固定床FT法，特别是多管固定床法。已经发现含有本发明颗粒(无规堆放)的床比含有相应的传统三叶颗粒(使用公知的“吸入负载”技术堆放时)的床具有高得多的空隙率。使用传统三叶形颗粒时得到的空隙率最高可达约45％，而使用本发明颗粒时，产生的空隙率至少是55％，从而使这些颗粒对压降低的领域如费-托合成工艺具有吸引力。
本申请所述的催化剂颗粒还可以形成为螺旋叶状颗粒。本申请中使用的术语“螺旋叶状颗粒”指的是细长形状的颗粒，其包括三个凸起，每个凸起都与中心位置相连并由中心位置延伸，中心位置沿纵轴排列，颗粒的横截面占据由中心圆周围的六个圆的外边线围成的空间减去由三个保留在外面的圆占据的空间，还包括六个间隙区域，这六个圆中的每个都与相邻的两个圆接触，而三个间隔圆与中心圆等距，并且可以和中心圆相连。这三个凸起沿颗粒纵轴延伸并螺旋状环绕在颗粒纵轴周围。
通过使用螺旋状叶状颗粒，为了得到给定的选择性，可以使用的螺旋状叶状催化剂颗粒的直径大于使用直的叶状颗粒所需的直径，从而能够比根据现有技术预计的更大地减小穿过催化剂床的压降。一种替代方案是，对于给定结构的具有预定压降的固定床，通过在费-托工艺中使用螺旋状叶状颗粒，可以得到比使用为满足压降要求所需的合适的直的叶状颗粒高得多的选择性。
下面通过非限定性实施例说明本发明。
进行试验，检测使用由三叶形挤出物制成的催化剂(对比例)和使用具有权利要求1定义形状的催化剂颗粒(工作例)的费-托工艺。
实施例I制备三叶形催化剂颗粒(对比例)
用下述方法制备三叶形催化剂颗粒。制备一种混合物，其中含有143g商购的二氧化钛粉末(购自Degussa的P25ex)、66g商购的Co(OH)2粉末、10.3g Mn(Ac)2.4H2O和38g水。将该混合物捏合15分钟。用Bonnot挤出机将混合物成型。将得到的挤出物干燥和煅烧。得到的挤出物含有20wt％的Co和1wt％的Mn。得到的催化剂颗粒是三叶形状，其公称直径为1.7mm(催化剂A)。
实施例II制备本发明的催化剂颗粒制备一种混合物，其中含有143g商购的二氧化钛粉末(购自Degussa的P25ex)、66g商购的Co(OH)2粉末、10.3g Mn(Ac)2.4H2O和38g水。将该混合物捏合15分钟。用Bonnot挤出机将混合物成型，Bonnot挤出机上装备有适合于得到权利要求1所需形状的模板。将得到的挤出物干燥和煅烧。得到的催化剂颗粒含有20wt％的Co和1wt％的Mn，并且具有权利要求1定义的形状，其公称直径分别为1.7mm(催化剂B)、1.5mm(催化剂C)、1.3mm(催化剂D)和1.0mm(催化剂E)。
实施例III在制备烃的工艺中检测催化剂A和B。分别盛有10ml催化剂挤出A和B的微流反应器的形式是催化剂颗粒的固定床，将所述微流反应器加热到260℃，用氮气连续流将其加压至2巴绝压。用氮气和氢的混合物当场将催化剂还原24小时。在还原期间，氢在混合物中的相对量逐渐从0％升高到100％。废气中的水浓度保持在3000ppmv以下。
还原后，将压力增加到32巴绝压(STY 140)或57巴绝压(STY180)。用氢和一氧化碳的混合物进行反应。反应50小时后，对每个试验都测定用每升催化剂颗粒(包括颗粒之间的空隙)每小时的烃产品克数表示的时空产率(STY)、表示为烃总产品重量百分数的C5+选择性、在具有2-4种烃的产品中不饱和产品与饱和产品的比例。结果示于表I。
表I
在表I中，使用催化剂B而导致的关于C5+选择性的结果表示为使用催化剂A得到的结果的相对值，即将催化剂A的C5+选择性计为100％。
从试验结果可以清楚地看出在费-托工艺中，在C5+选择性方面，但催化剂B的性能优于催化剂A。即使因为催化剂B具有更高的空隙率而使得单位反应器体积内催化剂B的活性材料量小于催化剂A的活性材料量，但催化剂B仍然具有更好的性能。因此，特定形状的催化剂B能够更好地利用昂贵的催化剂材料。
实施例IV在制备烃的工艺中检测催化剂A、C、D和E。分别盛有10ml催化剂挤出A、C、D和E的微流反应器的形式是催化剂颗粒的固定床，将微流反应器加热到260℃，用氮气连续流将其加压至2巴绝压。用氮气和氢的混合物当场将催化剂还原24小时。在还原期间，氢在混合物中的相对量逐渐从0％升高到100％。废气中的水浓度保持在3000ppmv以下。
还原后，将压力增加到26巴绝压。用氢和一氧化碳的混合物进行反应。反应温度表示为重均床温(WABT)，℃。反应50小时后，对每个试验都测定用每升催化剂颗粒(包括颗粒之间的空隙)每小时的烃产品克数表示的时空产率(STY)、表示为烃总产品重量百分数的C5+选择性、在具有2-4种烃的产品中不饱和产品与饱和产品的比例。结果示于表II。
表II
在表II中，使用催化剂C、D或E的结果表示为使用催化剂A得到的结果的相对值。
从表II的结果可以清楚看出在费-托工艺中，催化剂C、D和E的性能优于催化剂A。即使因为催化剂C、D和E具有更高的空隙率而使得单位反应器体积内催化剂C、D和E的活性材料量小于催化剂A的活性材料量，但催化剂C、D和E仍具有更好的性能。因此，特定形状的催化剂C、D和E能够更好地利用昂贵的催化剂材料。
权利要求
1.一种成型催化剂或催化剂前体，其含有负载在载体上的催化活性组分或其前体，该组分选自元素周期表中的VIII族元素，该催化剂或催化剂前体是细长形状的颗粒，包括三个凸起，每个凸起都与中心位置相连并由中心位置延伸，其中中心位置沿颗粒纵轴排列，颗粒的横截面占据由中心圆周围的六个圆的外边线围成的空间减去由三个保留在外面的圆占据的空间，还包括六个间隙区域，这六个圆中的每个都与相邻的两个圆接触，而三个间隔圆与中心圆等距，并且可以和中心圆相连。
2.权利要求1的成型催化剂或催化剂前体，其中所述凸起螺旋状环绕在颗粒纵轴周围。
3.权利要求1或2的成型催化剂或催化剂前体，其公称直径D是0.5-5mm，优选0.7-3mm，更优选1-2mm。
4.权利要求1-3任一项的成型催化剂或催化剂前体，其中VIII族元素是Fe、Co或Ni，优选Co。
5.权利要求1-4任一项的成型催化剂或催化剂前体，其中含有选自元素周期表中的IIA、IIIB、IVB、VB、VIB、VIIB或VIII族的元素或化合物。
6.权利要求1-5任一项的成型催化剂或催化剂前体，其中载体是耐火氧化物，优选二氧化硅、氧化铝或二氧化钛，更优选二氧化钛。
7.权利要求1-6任一项的成型催化剂或催化剂前体，在其横截面中，三个保留的间隔圆的直径是中心圆直径的0.74-1.3倍，优选是中心圆直径的0.87-1.15倍，优选在成形催化剂或催化剂前体的横截面中，三个保留的间隔圆的直径与中心圆的直径相同，更优选在成形催化剂或催化剂前体中，三个间隔圆与中心圆相连。
8.权利要求1-7任一项的成型催化剂或催化剂前体，其L/D比(mm/mm)为1-25，优选2-10，优选成形催化剂或催化剂前体的颗粒长度为1-25mm，更优选2-20mm。
9.制备权利要求1-8任一项的成型催化剂或催化剂前体的方法，该方法是在一定条件下通过挤压、挤出或其它方法使粒状或粉末状的催化剂或催化剂前体材料形成各种形状，并保证这些颗粒无论是在反应过程中还是在再生过程中都能够保持得到的形状，优选通过挤出法制成。
10.设计为用于通过挤出法制备催化剂或催化剂前体的模板，该模板包括一个或多个孔，孔的形状是权利要求1-8任一项定义的载体颗粒的横截面。
11.制备烃的方法，该方法是使一氧化碳和氢的混合物与权利要求1-8所述的催化剂接触，任选通过使催化剂前体与氢或含氢气体接触将催化剂活化。
12.用权利要求11所述的烃制备燃料和任选的基础油的方法，该方法是通过加氢、加氢异构和/或加氢裂化进行的。
13.用权利要求12所述的方法得到的燃料和基础油。
全文摘要
一种成型催化剂或催化剂前体，其含有负载在载体上的催化活性组分或其前体，该组分选自元素周期表中的VIII族元素，该催化剂或催化剂前体是细长形状的颗粒，包括三个凸起，每个凸起都与中心位置相连并由中心位置延伸，其中所述中心位置沿颗粒纵轴排列，颗粒的横截面占据由中心圆周围的六个圆的外边线围成的空间减去由三个保留在外面的圆占据的空间，还包括六个间隙区域，这六个圆中的每个都与相邻的两个圆接触，而三个间隔圆与中心圆等距，并且可以和中心圆相连。本发明还涉及用可成型捏合体制备催化剂或催化剂前体的方法，还涉及用于制备挤出催化剂或催化剂前体的模板，还涉及催化剂的用途和使用该催化剂制备的烃。本发明还涉及通过将用该催化剂制备的烃加氢、加氢异构和/或加氢裂化制备燃料和任选的基础油的方法。
文档编号C10G2/00GK1859975SQ03813229
公开日2006年11月8日 申请日期2003年6月6日 优先权日2002年6月7日
发明者A·霍克, H·M·辉斯曼, C·M·A·M·梅斯特斯 申请人:国际壳牌研究有限公司