专利名称：一种制备催化裂化催化剂的设备的制作方法
一种制备催化裂化催化剂的设备技术领域
本发明是关于一种制备催化裂化催化剂的设备。
背景技术：
在催化裂化催化剂中，分子筛是一种应用非常广泛的材料，同时也是非常重要的 一种组分，分子筛的性能直接影响到了催化裂化催化剂的反应性能。根据不同的需要，可以 对分子筛进行不同的改性以达到使用的要求。比如高硅铝比的分子筛普遍被认为是催化裂 化催化剂所需求的。在制备高硅铝比的分子筛方面，主要有以下几种方法氟硅酸铵法抽铝补硅、水热 法抽铝补硅和气相化学法抽铝补硅。氟硅酸铵法抽铝补硅(也称为化学法抽铝补硅)主要是用氟硅酸铵脱铝补硅，获 得的分子筛的结晶度高，Si/Al比及热稳定性高，但脱铝过程中形成的难溶物AlFjn残留的 氟硅酸盐影响水热稳定性，还会污染环境。水热法仍是目前工业上普遍采用的方法，但是在水热过程中存在脱铝后补硅不及 时，易造成晶格塌陷，且非骨架铝碎片堵塞孔道，这不仅影响了活性中心的可接近性，也影 响其热稳定性的进一步提高。气相化学法抽铝补硅的特点是脱铝均勻，补硅及时，产品结晶保留度高，热稳定性 好，孔道畅通。例如，CN1057977C公开了一种含富硅超稳Y沸石的催化剂组合物的制备方 法，它包括将含水量小于900ppm的干燥空气携带的四氯化硅气体与NaY沸石和耐热无机氧 化物的干燥成型物按四氯化硅总量成型物=0. 1-0.8 1的重量比，在150-550°C接触反 应10分钟至5小时，所述干燥成型物中粒径为35-125微米的颗粒占总颗粒数的80%以上， NaY沸石和耐热无机氧化物的重量比为1 0.2-1.0，NaY沸石的硅铝比为3-6。该方法所 用成型物流动性好，避免了聚结成块和堵塞的现象，易于实现连续化大规模生产。CN1121903C公开了一种稀土高硅Y型沸石的制备方法，该方法包括将含稀土的Y 型沸石进行干燥处理，使其水含量低于10重量％后，按照四氯化硅Y沸石=0.1-0. 9 1 的重量比，通入干燥空气携带的四氯化硅气体，在温度150-600°C下，反应10分钟至6小时， 反应后，用干燥空气吹扫5分钟至2小时，用脱阳离子水洗涤除去沸石中残存的Na+、Cl_、 Al3+等可溶性副产物。该方法较现有技术更简单、节省能源且无污染。CN1281493C公开了含稀土高硅Y型沸石及其制备方法，该沸石含有稀土，且该沸 石的硅铝比为5-30，初始晶胞常数为2. 430-2. 465nm，平衡晶胞常数与初始晶胞常数的比 值至少为0. 985。该沸石的制备方法包括将含稀土 Y型沸石与四氯化硅接触，所述接触在一 个反应设备中进行，该设备如图1所示，包括一个反应釜(1)，一个进料口( 和一个出气 口(3)，在反应釜(1)的内部还包括一个搅拌器G)，出气口(3)上安装有一个气固分离器 (5)，气固分离器( 所含孔的孔直径和孔隙度保证气体能通过而沸石固体颗粒不能通过， 搅拌器(4)的搅拌杆伸出反应釜(1)外，在搅拌器(4)的搅拌下，所述含稀土的Y型沸石与 四氯化碳气体接触，接触的温度为100-500°C，接触的时间为5分钟至10小时，含稀土的Y型沸石与四氯化碳的重量比为1 0.05-0.5，所述含稀土的Y型沸石的硅铝比为3-8，晶胞 常数为2. 45-2. 48nm。该方法使四氯化硅气体与分子筛固体颗粒接触反应更加均勻，避免了 分子筛固体颗粒之间的聚结成致密块状物的现象，可以降低劳动强度，能减少环境污染，显 著地降低了生产成本，易于进行大规模工业应用。显然，上面所述方法所需的接触时间一般都比较长，需要数小时，加上反应前的装 料和反应完毕后的卸料，一般一个白班至多只能进行一次上述脱铝补硅反应，即便采用倒 班的作业方式也只能进行两次上述脱铝补硅反应，而且由于反应釜中需要搅拌，因此反应 釜也不可能无限大，基于目前的水平，能用于上述脱铝补硅反应的最大的反应釜的产能为 600kg，继续增大反应釜，则反应釜内很难保证充分搅拌，因此，采用上述反应釜的方式，一 天至多可以获得1200kg的高硅分子筛。而且，在上述现有技术的方法中，为了保证获得的 分子筛的高硅含量，一般都使SiCl4远远过量，过量的SiCl4的使用无疑增加了生产成本和 环保费用。另一方面，上述方法都需要非常繁杂的人工操作，诸如人工装料、人工卸料及在 反应完成后需要长时间的吹扫管线等，这些不但带来人工劳动强度大，生产效率很低的问 题，而且，装料和卸料时的分子筛粉尘以及过量的SiCl4还造成严重的环境污染和严重危害 操作人员的健康。因此，上述釜式的气相超稳工艺很难进行工业化生产。
发明内容
针对釜式的气相超稳工艺存在的严重缺点，本发明的目的是开发一种能够降低 SiCl4用量、降低劳动强度且极大提高生产效率的适用于连续化工业化生产的制备催化裂 化催化剂的设备。本发明提供了一种制备催化裂化催化剂的设备，其中，该设备包括管状反应器、气 固分离器、吸收塔、打浆机和造粒器，所述管状反应器包括第一进料口、出料口和管体，所述 第一进料口和出料口分别位于所述管体的两个端部，所述管状反应器通过所述出料口与所 述气固分离器连通，所述气固分离器的上部和下部还分别与所述吸收塔和打浆机连通，所 述气固分离器与出料口连接的位置低于所述气固分离器与所述吸收塔连接的位置，所述造 粒器接收来自打浆机的物料。本发明提供的制备催化裂化催化剂的设备通过将分子筛与SiCl4以及载气空气从 管状反应器的进料口送入管状反应器内，在管状反应器内充分反应后再从出料口排出至气 固分离器中，固体留在气固分离器中，气相组分则进入吸收塔，吸收掉少量过量的SiCl4后 的空气能够直接排放。由此可见，本发明提供的气相法制备高硅分子筛的设备由于使分子 筛与SiCl4的接触在管状反应器内进行，因而能够实现分子筛与SiCl4的接触反应连续进 行，通过控制载气的流速和管状反应器的长度，能够控制分子筛与SiCl4接触的时间，从而 能够使分子筛与SiCl4的接触反应在管状反应器内充分的进行。与现有的釜式气相超稳工艺相比，本发明提供的气相法制备高硅分子筛的设备能 够实现连续化气相超稳反应，且反应操作可以全部自动化连续化进行，人工劳动强度小，而 且生产效率高，产品性能稳定，使得分子筛连续化气相超稳工艺的工业化生产成为现实。实 验证明，采用CN1281493C公开的釜式反应法，即便采用倒班的作业方式，每天也至多能够 生产1200kg的高硅分子筛，而采用本发明提供的上述设备，每小时即可生产IOOOkg的高硅 分子筛，每天可生产24000kg的高硅分子筛，其生产效率是CN1281493C公开的釜式反应法的20倍，而且工人的劳动作业强度也大大降低了，由此可见，本发明提供的设备的经济效 益是非常显著的。
图1为现有技术的用于气相法制备高硅分子筛的设备的结构示意图；图2为本发明提供的用于制备催化裂化催化剂的设备的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图进一步详细说明本发明提供的设备。根据本发明提供的用于制备催化裂化催化剂的设备，其中，所述管状反应器(1) 的长度以保证所述分子筛与Sici4W反应充分进行即可。管道太短，不足以使分子筛与 SiCl4的反应充分进行或者为保证分子筛与SiCl4的反应充分进行，生产效率可能太低。 尽管比较长的管道有利于提供更长的接触时间，但是管道越长，所需的输送分子筛和气体 等原料所需的动力越大，对相应的提供动力的装置的要求也就越高，而且，反应时间太长， 容易导致分子筛的结晶度降低。因此，综合考虑反应的充分进行、反应所需的动力和生产 效率，本发明的发明人发现，所述管状反应器的长度为5-100米是较佳的，因此，本发明优 选所述管状反应器的长度为5-100米，进一步优选为7-95米，更进一步优选为50-95米。 所述管状反应器的直径优选为0. 01-1. 5米，进一步优选为0. 02-1. 4米，更进一步优选为 0. 1-1. 4 米。根据本发明提供的设备，尽管直线的管道也能实现分子筛与SiCl4的反应充分进 行的目的，但是，优选情况下，为了防止在管状反应器内气流不稳定的情况下引起的气固分 离器内的分子筛倒流到管状反应器内的情况的发生，并进一步充分保证在较短的管道内实 现较充分的接触，如图2所示，所述管体13包括第一倾斜段131和竖直段132，所述第一倾 斜段131的一端与所述竖直段132的一端相接，所述出料口位于所述第一倾斜段131的另 一端，且所述第一倾斜段131与所述竖直段132连接的位置高于所述出料口所在的位置。在 该优选情况下，所述第一倾斜段131的设置能够有效防止上述倒吸现象的发生，所述竖直 段132则使得所述管状反应器类似于提升管反应器。本发明中，所述竖直段并非绝对的垂 直于水平面，只要看起来是竖直朝上即按在该范围内。所述第一倾斜段131的轴线与水平面之间的夹角可以为大于0°至80°，优选情 况下，所述第一倾斜段131的轴线与水平面之间的夹角为10°至60°。在该优选情况下， 能够使得分子筛和SiCl4在第一倾斜段131也能充分进行反应，而不至因重力作用而快速 进入气固分离器2中。根据本发明提供的设备，优选情况下，所述第一倾斜段131和竖直段132的长度比 为0.1-10 1，进一步优选为0. 2-9 1，更进一步优选0.4-0. 6 1。根据本发明的一种优选实施方式，所述管体13还包括第二倾斜段133，所述第二 倾斜段133的一端与所述竖直段132的另一端相接，所述第一进料口位于所述第二倾斜段 133的另一端。这样设置可以避免分子筛固体物料在重力的作用下的流动速度过快，增加反 应物料间的接触反应时间。进一步优选情况下，所述第一进料口所在的位置高于所述第二倾斜段133与所述竖直段132连接的位置，以便分子筛固体物料能够依靠本身的重力作用直接进入第二倾斜 段133中，然后可在载气的携带下进一步输送。根据本发明提供的设备，所述第二倾斜段133的轴线与水平面之间的夹角可以为 大于0°至80°，优选为10°至60°。在该优选情况下，能够使得分子筛和SiCl4在第一 倾斜段131也能充分进行反应，而不至因重力作用而快速进入竖直段132的端部。进一步优选情况下，所述第二倾斜段133和竖直段132的长度比为0.1-10 1，更 优选为0.2-9 1，更进一步优选为0.3-0. 9 1。在本发明提供的设备只有一个进料口的情况下，可以使分子筛、载气和SiCl4均由 该进料口送入管状反应器1的管体内，但优选情况下，为了便于工业化连续生产时与其他 装置的配合，所述分子筛通常为来自焙烧炉的热分子筛，也就是说，该进料口通常与焙烧炉 连通，因此，优选情况，所述管状反应器1还包括第二进料口，所述第二进料口位于管体13 的端部且与所述第一进料口相邻的位置，所述第二进料口为气体进料口，所述第一进料口 为固体进料口。在这种情况下，载气和气相SiCl4由第二进料口送入，分子筛则由所述第一 进料口送入。进一步优选情况下，所述管状反应器1还包括第三进料口，所述第三进料口位于 管体13的端部且与所述第一进料口相邻的位置，所述第三进料口为气体进料口。在这种情 况下，载气和SiCl4可以分别由不同的进料口送入。这样可以独立的控制载气和SiCl4气体的量。进一步优选情况下，所述第三进料口所在的位置相较于所述第二进料口更远离所 述所述第一进料口，并且在该情况下，载气和SiCl4分别由第二进料口和第三进料口送入， 从而使载气预先对分子筛固体物料进行分散之后再与SiCl4接触反应，以避免大量的SiCl4 同时与大量的分子筛物料直接接触而造成的局部反应强度过大，进而造成分子筛产品的结 晶度的损失。本发明中，所述气固分离器2用于收集与SiCl4气体接触后的分子筛。在该气固 分离器内，将固体分子筛和气体进行分离，从而获得高硅分子筛产品。各种能够实现上述目 的的容器均可作为本发明的气固分离器2，本发明对其形状可以没有特别的限定，例如可以 为圆柱状。进一步优选情况下，所述气固分离器2的底部为端部具有开口的锥形。从而获 得的高硅分子筛能够从所述开口排出。为了使反应后的混合物中的气体组分尽可能进入吸收塔而不从上述开口排出，优 选情况下，所述气固分离器2与管状反应器1出料口连接的位置高于所述锥形的起始位置。 进一步优选情况下，所述气固分离器2与管状反应器1出料口连接的位置位于所述气固分 离器2的中上部，气固分离器2通过其顶部开口于所述吸收塔3连通。所述吸收塔3用于吸收过量的未反应的SiCl4,从而使气固分离器出来的气体达到 排放标准。所述吸收塔3可以是本领域常规使用的各种吸收塔，只要能吸收SiCl4即可。一 般使用碱液如氢氧化钠水溶液吸收SiCl4。因此，本发明中，所述吸收塔3优选包括一个入 口和两个出口，所述入口与气固分离器2连通，优选位于所述吸收塔的中上部。所述两个出 口分别位于所述吸收塔的顶部和底部，分别用于排放气体(空气)和吸收废液。为了保证 排出的空气中SiCl4含量足够低，优选情况下，所述吸收塔为串联的多个。串联的多个吸收 塔对SiCl4B成多级吸收。
根据本发明的优选实施方式，采用本发明提供的设备制备高硅分子筛的工作流程 如图2所示。温度为200-600°C的分子筛a、空气c和气相SiCl4原料b分别从第一进料口、 第二进料口和第三进料口送入管状反应器1内，分子筛随空气和气相SiCl4在管状反应器1 内流动接触，之后进入气固分离器2，在气固分离器2内，压力降低，高硅分子筛d沉降在气 固分离器2的底部，直接或定期排出，空气和气相SiCl4则通过气固分离器2顶部的出口进 入吸收塔3内，与吸收塔3中的吸收剂碱液接触，空气(尾气e)从碱液中溢出，从吸收塔3 顶部的出口排出，SiCl4则与碱液反应，之后通过底部出口直接或定期排出废水f。由于本发明主要涉及对制备催化裂化催化剂所用分子筛的改进，因此对打浆和造 粒所用设备打浆机(4)和造粒器没有特别限定，可以是本领域常规使用的打浆机和造粒 器，例如打浆机可以包括容器和搅拌器，所述容器可以是敞口容器，也可以是具有至少一个 开口的密闭容器。所述造粒器例如可以是本领域常规使用的喷雾干燥器。采用本发明提供的分子筛气相脱铝补硅设备对分子筛进行气相脱铝补硅时，所述 气相脱铝补硅的条件包括分子筛的固含量优选大于98重量％，所述分子筛的固含量为分 子筛经过高温焙烧后的重量与焙烧前的重量比，即分子筛的固含量=100% -分子筛的含 水量；分子筛的温度为200-600°C，SiCl4的温度为60-150°C，SiCl4与分子筛的重量比优选 为0. 01-1，进一步优选为0. 05-0. 60，载气的流速使SiCl4与分子筛在管状反应器内的停留 时间为10秒至100分钟，优选为1分钟至20分钟，分子筛在管状反应器内的停留时间为 管状反应器的长度除以分子筛的流速所得的值。由于分子筛在管状反应器中是由载气与 SiCl4气共同携带而在管状反应器内呈流化态的，因此分子筛的流速等于载气与SiCl4气混 合气的流速。惰性载气流的流速优选为0. 015-3m/s,更优选为0. 03-3m/s,进一步优选为 0. 1-2. 5m/s。相对于直径为0. 01-1. 5米、长度为50-95米的管状反应器，分子筛的流量优选 为50-2000kg/小时，进一步优选为100-1500kg/小时，更进一步优选为200_1200kg/小时。 空气的温度优选为50-350°C，进一步优选为100-250°C。由于焙烧后的分子筛的温度通常 为300°C以上，因此上述分子筛的温度可以通过将管状反应器与焙烧炉相结合而获得，也就 是说，优选情况下，本发明提供的制备催化裂化催化剂的设备优选与焙烧炉连通，并作为焙 烧炉的下游设备，这样一方面能够利用焙烧后分子筛的高温作为脱铝补硅反应的热源，启 动脱铝补硅反应，从而节约能源；另一方面还能节约加热分子筛的时间，从而使反应在较短 的时间内即可充分进行。另外，尽管通过使空气和SiCl4气体的温度升高也能达到反应所 需的温度，但是，显然外界的加热只能使分子筛由外到内逐渐加热，因而相对来说更难保证 脱铝补硅反应的充分进行。本发明提供的分子筛气相补硅设备可以用于对各种分子筛进行气相脱铝补硅，例 如所述分子筛可以是不同稀土含量的Y型分子筛。下面的实施例将对本发明予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。实施例1-5用于说明本发明提供的制备催化裂化催化剂的设备。实施例1使用厚度为3毫米的工业牌号为NiCrlSTi的不锈钢制作图2所示的分子筛气相 补硅设备，其中管状反应器1的管体13由第一倾斜段131、竖直段132和第二倾斜段133 构成，第一倾斜段131的长度为20米，直径为0. 8米，竖直段132的长度为40米，直径为 0. 8米，第二倾斜段133的长度为15米，直径为0. 8米，竖直段132垂直于水平面，第一倾斜段131的轴线与水平面之间的夹角为75°，第二倾斜段133的轴线与水平面之间的夹角为 65°，第二倾斜段132的端口为第一进料口，与第一进料口相距3米和8米的位置分别设置 有第二进料口和第三进料口，气固分离器2的上部为直径为6米、高为14米的圆柱形，下部 为具有开口锥形，锥角为45°，且开口处设置有阀，出料口位于距气固分离器顶部1米的位 置，吸收塔3内盛有浓度为10摩尔/升的氢氧化钠水溶液，吸收塔3和气固分离器2之间 通过导管连接，导管深入氢氧化钠水溶液中。按照图2所示，将来自焙烧炉的温度为350°C的REY分子筛、温度为100°C的干燥 空气和温度为90°C的SiCl4气体分别由第一进料口、第二进料口和第三进料口连续送入 管状反应器1的管体13内，SiCl4的流量由质量流量计控制且SiCl4与分子筛的重量比为 0. 30，分子筛的进料量为800kg/小时，干燥空气的流量使分子筛在管状反应器1内的停留 时间为10分钟。反应进行1小时后，将气固分离器2内的分子筛从锥形底部的开口排出， 之后与脱阳离子水打浆、洗涤、过滤并在120°C烘箱中烘干后，得到高硅分子筛A，其主要性 质列于表1中。实施例2使用厚度为3毫米的工业牌号为NiCrlSTi的不锈钢制作图2所示的分子筛气相 补硅设备，其中管状反应器1的管体13由第一倾斜段131、竖直段132和第二倾斜段133 构成，第一倾斜段131的长度为25米，直径为0. 4米，竖直段132的长度为45米，直径为0.4米，第二倾斜段133的长度为25米，直径为0. 4米，竖直段132垂直于水平面，第一倾斜 段131的轴线与水平面之间的夹角为55°，第二倾斜段133的轴线与水平面之间的夹角为，第二倾斜段132的端口为第一进料口，与第一进料口相距6米和10米的位置分别设 置有第二进料口和第三进料口，气固分离器2的上部为直径为5米、高为10米的圆柱形，下 部为具有开口锥形，锥角为35°，且开口处设置有阀，出料口位于距气固分离器顶部2米的 位置，吸收塔3内盛有浓度为1摩尔/升的氢氧化钠水溶液，吸收塔3和气固分离器2之间 通过导管连接，导管深入氢氧化钠水溶液中。按照图2所示，将温度为500°C的REY分子筛、温度为200°C的干燥空气和温度为 130°C的SiCl4气体分别由第一进料口、第二进料口和第三进料口连续送入管状反应器1的 管体13内，SiCl4的流量由质量流量计控制，且SiCl4与分子筛的重量比为0. 55，分子筛的 进料量为700kg/小时，干燥空气的流量使分子筛在管状反应器内的停留时间为15分钟。反 应进行2小时后，将气固分离器2内的分子筛从锥形底部的开口排出，之后与脱阳离子水打 浆、洗涤、过滤并在120°C烘箱中烘干后，得到高硅分子筛B，其主要性质列于表1中。实施例3使用厚度为3毫米的工业牌号为NiCrlSTi的不锈钢制作图2所示的分子筛气相 补硅设备，其中管状反应器1的管体13由第一倾斜段131、竖直段132和第二倾斜段133 构成，第一倾斜段131的长度为15米，直径为1. 2米，竖直段132的长度为35米，直径为1.2米，第二倾斜段133的长度为30米，直径为1. 2米，竖直段132垂直于水平面，第一倾斜 段131的轴线与水平面之间的夹角为45°，第二倾斜段133的轴线与水平面之间的夹角为 45°，第二倾斜段132的端口为第一进料口，与第一进料口相距2米和6米的位置分别设置 有第二进料口和第三进料口，气固分离器2的上部为直径为9米、高为12米的圆柱形，下部 为具有开口锥形，锥角为30°，且开口处设置有阀，出料口位于距气固分离器顶部4米的位置，吸收塔3内盛有浓度为1摩尔/升的氢氧化钠水溶液，吸收塔3和气固分离器2之间通 过导管连接，导管深入氢氧化钠水溶液中。按照图2所示，将温度为300°C的REY分子筛、温度为140°C的干燥空气和温度为 80°c的SiCl4气体分别由第一进料口、第二进料口和第三进料口连续送入管状反应器1的 管体13内，SiCl4的流量由质量流量剂控制，且SiCl4与分子筛的重量比为0. 05，分子筛的 进料量为IOOOkg/小时，干燥空气的流量使分子筛在管状反应器内的停留时间为1分钟。反 应进行1小时后，将气固分离器2内的分子筛从锥形底部的开口排出，之后与脱阳离子水打 浆、洗涤、过滤并在120°C烘箱中烘干后，得到高硅分子筛C，其主要性质列于表1中。实施例4按照实施例3的方法制备高硅分子筛，不同的是，管状反应器1的长度为25米，其 中第一倾斜段131的长度为4. 7米，直径为1. 2米，竖直段132的长度为10. 9米，直径为 1. 2米，第二倾斜段133的长度为9. 4米，直径为1. 2米，分子筛的进料量为IOOOkg/小时， 干燥空气的流量使分子筛在管状反应器内的停留时间为30秒钟，得到高硅分子筛D，其主 要性质列于表1中。实施例5按照实施例3的方法制备高硅分子筛，不同的是，干燥空气的流量使分子筛在管 状反应器内的停留时间为40分钟，得到高硅分子筛E，其主要性质列于表1中。表 权利要求
1.一种制备催化裂化催化剂的设备，其特征在于，该设备包括管状反应器(1)、气固分 离器O)、吸收塔(3)、打浆机⑷和造粒器，所述管状反应器⑴包括第一进料口、出料口 和管体(13)，所述第一进料口和出料口分别位于所述管体(1 的两个端部，所述管状反应 器(1)通过所述出料口与所述气固分离器( 连通，所述气固分离器O)的上部和下部分 别与所述吸收塔(3)和打浆机(4)连通，所述气固分离器O)与出料口连接的位置低于所 述气固分离器( 与所述吸收塔C3)连接的位置，所述造粒器接收来自打浆机(4)的物料。
2.根据权利要求1所述的设备，其中，所述管状反应器(1)的长度为5-100米，直径为 0. 01-1. 5 米。
3.根据权利要求1或2所述的设备，其中，所述管体(1 包括第一倾斜段(131)和竖 直段(132)，所述第一倾斜段(131)的一端与所述竖直段(13 的一端相接，所述出料口位 于所述第一倾斜段(131)的另一端，且所述第一倾斜段(131)与所述竖直段(13 连接的 位置高于所述出料口所在的位置。
4.根据权利要求3所述的设备，其中，所述第一倾斜段(131)的轴线与水平面的夹角为 大于0°至80°。
5.根据权利要求4所述的设备，其中，所述第一倾斜段(131)的轴线与水平面之间的夹 角为10°至60°。
6.根据权利要求3所述的设备，其中，所述第一倾斜段(131)和竖直段(13 的长度比 为 0. 1-10 1。
7.根据权利要求3所述的设备，其中，所述管体(1 还包括第二倾斜段(133)，所述第 二倾斜段(133)的一端与所述竖直段(13 的另一端相接，所述第一进料口位于所述第二 倾斜段(133)的另一端。
8.根据权利要求7所述的设备，其中，所述第一进料口所在的位置高于所述第二倾斜 段(133)与所述竖直段(132)连接的位置。
9.根据权利要求8所述的设备，其中，所述第二倾斜段(13 的轴线与水平面之间的夹 角为大于0°至80°。
10.根据权利要求9所述的设备，其中，所述第二倾斜段(13 的轴线与水平面之间的 夹角为10°至60°。
11.根据权利要求7或8所述的设备，其中，所述第二倾斜段(13 和竖直段(132)的 长度比为0. 1-10 1。
12.根据权利要求1或7所述的设备，其中，所述管状反应器(1)还包括第二进料口，所 述第二进料口位于管体(1 的端部且与所述第一进料口相邻的位置。
13.根据权利要求12所述的设备，其中，所述管状反应器(1)还包括第三进料口，所述 第三进料口位于管体(1 的端部且与所述第一进料口相邻的位置，并且所述第三进料口 所在的位置相较于所述第二进料口更远离所述所述第一进料口。
14.根据权利要求1所述的设备，其中，所述气固分离器O)的底部为端部具有开口的 锥形。
15.根据权利要求14所述的设备，其中，所述气固分离器(2)与出料口连接的位置高于 所述锥形的起始位置。
16.根据权利要求1所述的设备，其中，所述打浆机(4)包括容器和搅拌器，所述造粒器为喷雾干燥器。
全文摘要
一种制备催化裂化催化剂的设备，其中，该设备包括管状反应器、气固分离器、吸收塔、打浆机和造粒器，所述管状反应器包括第一进料口、出料口和管体，所述第一进料口和出料口分别位于所述管体的两个端部，所述管状反应器通过所述出料口与所述气固分离器连通，所述气固分离器的上部和下部分别与所述吸收塔和打浆机连通，所述气固分离器与出料口连接的位置低于所述气固分离器与所述吸收塔连接的位置，所述造粒器接收来自打浆机的物料。本发明提供的制备催化裂化催化剂的设备能够实现分子筛与SiCl4的接触反应连续进行，通过控制载气的流速和管状反应器的长度，能够控制分子筛与SiCl4接触的时间，从而能够使分子筛与SiCl4的接触反应在管状反应器内充分的进行。
文档编号C10G11/05GK102049316SQ200910236629
公开日2011年5月11日 申请日期2009年10月30日 优先权日2009年10月30日
发明者任飞, 周灵萍, 张蔚琳, 朱玉霞, 田辉平, 许明德 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院