化集团研究院开发的C307催化剂，并在反应压力 为5. 9MPa、反应温度为245°C和气体空速为17000lV(Kg · h)的条件下近行甲醇合成；甲醇 反应器出口的气体中经冷凝、分离和气化的第一股气相产品占总体积的78%，而剩余22% 的气相则走测线；MTG反应器进口温度为310°C，以GSK-10型催化剂，在反应压力为I. 7MPa 和甲醇质量空速为I. 2h 1的条件下进行合成反应；甲醇分离器4分离出的气相中体积分数 81 %的气体作为循环气返回合成气压缩，而剩余的19%作为驰放气去甲烷深冷分离器6进 行深冷分离；甲烷深冷分离器的步骤为先将驰放气冷却至_74°C后，于3. SMPa分离出C2-C4的不饱和烃送往油品分离器10中，然后气相进一步冷却至-160°C，于3. SMPa分离出甲烷含 量多97%的LNG作为终端产品销售；甲烷深冷分离器6中排出的气体送往变压吸附脱氢系 统，在吸附压力为3. SMpa和操作温度为37°C的条件下进行变压吸附；预分馏塔进行切割温 度为380°C ;以胜帮化工技术有限公司开发的JEHT-11、JEHT-12和JEHT-13型保护剂为催 化剂，并在温度370°C、反应压力14MPa、氢气与油的体积比为1000:1和液体的体积空速为 〇. 5h 1的条件下进行保护反应；在上海新佑能源科技有限公司生产的NUHC-40型加氢催化 剂，并在温度320°C、压力为15Pa、氢油体积比为1500:1和液体体积空速为0. 5h 1的条件下 进行加氢精制反应；在标准催化剂公司生产的Z3723型加氢裂化催化剂，并在温度390°C、 压力为15Pa、氢气和油体积比为1200:1和液体体积空速为0. 5h 1进行裂化反应。其余步 骤与实施例1相同。
[0050] 在本实施例使用的焦油性质详见附表1，其由MTG合成的汽油性质详见附表2,焦 油加氢的汽油产品性质详见附表3。
[0051] 实施例3
[0052] 本实施例净化后的焦炉煤气体积组成为：H257. 8%、CO 5. 7%、C023. 8%、CH423%、 N25. 8%和C2-C4的不饱和烃3. 9% ;控制甲醇分离器4和来自油气水分离器9的循环气之 和与新鲜焦炉煤气体积比为4. 0 ;使用南化集团研究院开发的C307催化剂，并在反应压力 为6. IMPa、反应温度为250°C和气体空速为18000lV(Kg · h)的条件下近行甲醇合成；甲醇 反应器出口的气体中经冷凝、分离和气化的第一股气相产品占总体积的81 %，而剩余19 % 的气相则走测线；MTG反应器进口温度为330°C，以GSK-10型催化剂，在反应压力为2. OMPa 和甲醇质量空速为I. Ih 1的条件下进行合成反应；甲醇分离器4分离出的气相中体积分数 82%的气体作为循环气返回合成气压缩，而剩余的18%作为驰放气去甲烷深冷分离器6进 行深冷分离；甲烷深冷分离器的步骤为先将驰放气冷却至_79°C后，于3. 6MPa分离出C2-C4 的不饱和烃送往油品分离器10中，然后气相进一步冷却至-165°c，于3. 6MPa分离出甲烷含 量多97%的LNG作为终端产品销售；甲烷深冷分离器6中排出的气体送往变压吸附脱氢系 统，在吸附压力为3. 6Mpa和操作温度为35°C的条件下进行变压吸附；预分馏塔进行切割温 度为400°C;以胜帮化工技术有限公司开发的FZC-10和FZC-100型混合保护剂为催化剂，并 在温度390°C、反应压力13MPa、氢气与油的体积比为1500:1和液体的体积空速为1.0 h 1的 条件下进行保护反应；在中国石化抚顺石油化工研究院开发的FH-5A型混合加氢催化剂， 并在温度370°C、压力为13Pa、氢油体积比为2000:1和液体体积空速为1.0 h 1的条件下进 行加氢精制反应；在标准催化剂公司生产的Z3723型加氢裂化催化剂，并在温度410°C、压 力为13Pa、氢气和油体积比为1500:1和液体体积空速为1.0 h 1进行裂化反应。其余步骤 与实施例1相同。
[0053] 在本实施例使用的焦油性质详见附表1，其由MTG合成的汽油性质详见附表2,焦 油加氢的汽油产品性质详见附表3。
[0054] 实施例4
[0055] 本实施例净化后的焦炉煤气体积组成为：H254. 7 %、CO 6. 9 %、C023. 5 %、 CH425. 6%、N26. 1%和C2-C4的不饱和烃3. 2% ;控制甲醇分离器4和来自油气水分离器9 的循环气之和与新鲜焦炉煤气体积比为4. 5 ;使用大连瑞克科技有限公司开发的RK-5催化 剂，并在反应压力为6. 3MPa、反应温度为255°C和气体空速为19000lV(Kg · h)的条件下近 行甲醇合成；甲醇反应器出口的气体中经冷凝、分离和气化的第一股气相产品占总体积的 86%，而剩余14%的气相则走侧线；MTG反应器进口温度为340°C，以JX6201型催化剂，在 反应压力为2. 3MPa和甲醇质量空速为0. 9h 1的条件下进行合成反应；甲醇分离器4分离 出的气相中体积分数83%的气体作为循环气返回合成气压缩，而剩余的17%作为驰放气 去甲烷深冷分离器6进行深冷分离；甲烷深冷分离器的步骤为先将驰放气冷却至-82°C后， 于3. 2MPa分离出C2-C4的不饱和烃送往油品分离器10中，然后气相进一步冷却至-170°C， 于3. 2MPa分离出甲烷含量多97 %的LNG作为终端产品销售；甲烷深冷分离器6中排出的 气体送往变压吸附脱氢系统，在吸附压力为3. 2Mpa和操作温度为32°C的条件下进行变压 吸附；预分馏塔进行切割温度为430°C ;以中国石化抚顺石油化工研究院开发的FZC-10和 FZC-100型混合保护剂为催化剂，并在温度410°C、反应压力12MPa、氢气与油的体积比为 2000:1和液体的体积空速为I. 5h 1的条件下进行保护反应；在中国石化抚顺石油化工研 究院开发的FH-DS型加氢催化剂，并在温度400°C、压力为12Pa、氢油体积比为2500:1和 液体体积空速为I. 5h 1的条件下进行加氢精制反应；在上海新佑能源科技有限公司生产的 NUHC-41型加氢裂化催化剂，并在温度440°C、压力为llMPa、氢气和油体积比为1800:1和液 体体积空速为I. 5h 1进行裂化反应。其余步骤与实施例1相同。
[0056] 在本实施例使用的焦油性质详见附表1，其由MTG合成的汽油性质详见附表2,焦 油加氢的汽油产品性质详见附表3。
[0057] 实施例5
[0058] 本实施例净化后的焦炉煤气体积组成为：H250%、CO 8%、C024%、CH427%、N27% 和C2-C4的不饱和烃4%;控制甲醇分离器4和来自油气水分离器9的循环气之和与新鲜焦 炉煤气体积比为5 ;使用西南化工设计院开发的C302催化剂，并在反应压力为6. 5MPa、反 应温度为260°C和气体空速为2000017(敁·!!）的条件下进行甲醇合成；甲醇反应器出口的 气体中经冷凝、分离和气化的第一股气相产品占总体积的90%，而剩余10%的气相则走侧 线；MTG反应器进口温度为350°C，以JX6201型催化剂，在反应压力为2. 5MPa和甲醇质量空 速为〇. 8h 1的条件下进行合成反应；甲醇分离器4分离出的气相中体积分数85 %的气体作 为循环气返回合成气压缩，而剩余的15%作为驰放气去甲烷深冷分离器6进行深冷分离； 甲烷深冷分离器的步骤为先将驰放气冷却至-85 °C后，于3. OMPa分离出C2-C4的不饱和烃送 往油品分离器10中，然后气相进一步冷却至_175°C，于3. OMPa分离出甲烷含量彡97%的 LNG作为终端产品销售；甲烷深冷分离器6中排出的气体送往变压吸附脱氢系统，在吸附压 力为3. OMpa和操作温度为30°C的条件下进行变压吸附；预分馏塔进行切割温度为460°C ; 以中国石化抚顺石油化工研究院开发的FZC-10和FZC-100型混合保护剂为催化剂，并在温 度430°C、反应压力llMPa、氢气与油的体积比为1500:1和液体的体积空速为2. Oh 1的条件 下进行保护反应；在标准催化剂公司生产的DH3551型加氢催化剂，并在温度430°C、压力为 l〇Pa、氢油体积比为3000:1和液体体积空速为I. 5h 1的条件下进行加氢精制反应；在上海 新佑能源科技有限公司生产的NUHC-41型加氢裂化催化剂，并在温度470°C、压力为lOMPa、 氢气和油体积比为2000:1和液体体积空速为I. 5h 1进行裂化反应。其余步骤与实施例1 相同。
[0059] 在本实施例使用的焦油性质详见附表1，其由MTG合成的汽油性质详见附表2,焦 油加氢的汽油产品性质详见附表3。
[0060] 表 1
[0061]
[0062]
【主权项】
1. 一种焦炉煤气经甲醇合成汽油、联产液化天然气和焦油深加工的综合利用工艺，其 特征在于包括如下步骤： (1) 原料煤经焦炉转化为焦炭、焦油和焦炉煤气，焦炉煤气经净化后与来自甲醇分离器 的循环气和油气水分离器的循环气混合进入合成气压缩机组中，经增压后的混合气自顶部 进入甲醇合成塔中进行甲醇合成，气相产品自