油气分离器及发动机的制作方法

本实用新型涉及发动机领域，特别是涉及一种油气分离器及发动机。

背景技术：

目前，发动机的油气分离装置大多采用滤网式、迷宫式和旋风式。其中，1、滤网式油气分离器在发动机工作时，窜入曲轴箱的各种气体将经过滤网的过滤分离后再由出气口排出，该分离器结构简单、使用方便，但过滤分离效果不显著、净化效率较低，随着排放要求的提高，导入大气中的可燃混合气体和机油蒸汽已无法达到排放要求。2、迷宫式油气分离器主要通过减缓曲轴箱混合气的流速，使混合气中的油雾冷凝，从而达到油气分离的效果，该分离器的过滤分离效果有所加强，但是仍然含有大量有害物质，容易污染环境，且结构较为复杂，制作成本高。3、旋风式油气分离器主要利用液体和气因做旋运动时所受到的离心力不同来实现分离，其分离效果较佳，是目前应用最广泛的一种，但是该分离器需要额外元件来提供做旋运动的动力，需要额外消耗发动机的功率，产生更高的使用成本和环境污染。

因此，如何提供一种结构简单、成本低廉、分离效果佳的油气分离器是目前亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型一方面提出一种油气分离器，包括用于设置在发动机导风罩上的壳体和设置在所述壳体内的油气分离流道，所述壳体上设置有与油气分离流道连通的进气口、出气口和回油口。

进一步地，所述进气口、所述出气口分别与所述油气分离流道的两端相连通。

进一步地，所述回油口与所述油气分离流道的底部相连通。

进一步地，所述壳体整体形状为环形。

进一步地，所述油气分离流道在所述壳体内沿圆周方向延伸。

进一步地，所述壳体由外圈和内圈拼接而成，所述外圈与所述内圈之间形成所述油气分离流道。

进一步地，所述外圈与所述内圈之间形成一环形流道，在外圈和内圈之间设置有将该所述环形流道的顶部断开的隔板。

进一步地，所述壳体还包括设置在所述外圈与所述内圈的接缝处的密封圈。

进一步地，所述外圈或所述内圈由所述发动机导风罩形成。

另一方面，本实用新型还提出一种发动机，包括发动机本体、曲轴箱、导风罩、油底壳和上述任意的油气分离器，所述壳体设置在所述导风罩上，所述进气口与所述曲轴箱的上部连通；所述出气口与所述发动机本体的进气管或大气连通；所述回油口与所述油底壳连通。

本实用新型的油气分离器结构简单、制造成本和使用成本低廉；而且由于其壳体设置在发动机导风罩上，占用空间小，此外，还可以利用导风罩内的风扇降低油气分离流道内油气的温度，油气分离效果好。在此基础上提出的发动机，由于利用该油气分离器，而具有相对应的技术效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的油气分离器的一个实施例的正视图；

图2为本实用新型的油气分离器的一个实施例的侧视图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为详细说明本实用新型的油气分离器，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，提供了一种本实用新型的油气分离器，包括用于设置在发动机导风罩A上的壳体1和设置在壳体1内的油气分离流道2。其中，壳体1上设置有与油气分离流道2连通的进气口3、出气口4和回油口5。

在该实施例中，给出了本实用新型的油气分离器的一个结构组成。使用过程中，可将其进气口3与发动机曲轴箱的上部连通，出气口4与发动机本体的进气管或大气连通，回油口5与油底壳连通，在该结构组成下的油气分离器具有诸多优点。首先，经曲轴箱的上部输出的气体将经进气口3流入油气分离流道2，并如图1所示(以箭头方向为例)在油气分离流道2内顺势运动，由于油气分离流道2的壳体1设置在导风罩A上，其一、没有占用额外空间，对整个发动机的体积大小无影响；二、有效利用了导风罩A外壳的环形结构，延长了油气分离流道2的长度，进而延长了流道内油气分离的时间，能提高油气分离效果；三、能通过导风罩A内的风扇降低流道内油气的温度，加速其冷凝，进一步提高油气分离效果；其次，经油气分离流道2分离出的冷却液态机油可由回油口5回收利用，既无环境污染，又能避免浪费。因此，本实用新型的油气分离器，仅由壳体1和油气分离流道2组成，不仅结构简单、制造成本和使用成本低廉；而且由于其壳体1设置在发动机导风罩A上，占用空间小、油气分离效果好。

优选的，如图1所示，为进一步充分利用流道空间，使油气在整个油气分离流道2内运动，进一步提高油气分离效果，进气口3、出气口4可选但不仅限于分别与油气分离流道2的两端相连通。

更为优选的，如图1所示，回油口5可选但不仅限于与油气分离流道2的底部相连通，以便于分离出的冷却液态机油在重力作用下，顺势沉降至回油口5，既能减少残留附着在油气分离流道2上的液态机油，又能进一步提高液态机油的回收利用率。

更为优选的，如图1所示，为便于使用过程中的安装，方便将其安装在发动机导风罩A上，其壳体1的整体形状可选但不仅限于为环形。

更为优选的，油气分离流道2在壳体1内可选但不仅限于沿圆周方向延伸。这样，油气分离流道2形成环形流道，增加流道内油气流动的离心力，无需额外的动力组件，能进一步加速油气分离，达到更佳的油气分离效果。

更为优选的，如图1所示，壳体1由外圈11和内圈12拼接而成，外圈11与内圈12之间形成油气分离流道2。更为优选的，外圈11与内圈12之间形成一环形流道，在外圈11和内圈12之间设置有将该环形流道的顶部断开的隔板13。更为优选的，壳体1还包括设置在外圈11与内圈12的接缝处的密封圈(图未示出)。上述结构制作方便，成本低。

在该实施例中，给出了壳体1的若干实施例，其仅为提高油气分离效果、密封效果等的较佳实施例，并不作唯一限定，

更为优选的，外圈11或内圈12由发动机导风罩形成。在该实施例中，将发动机导风罩A融合为一体，可利用发动机导风罩本身充当一层外圈11或内圈12，能进一步简化该油气分离器的结构，降低其生产成本。

更为优选的，本实用新型的油气分离器及油气分离器与发动机导风罩的结合体，可通过铸造一体成型，或拼接成型。

另一方面，本发明还提供一种发动机，包括发动机本体、曲轴箱、导风罩、油底壳和上述任意的油气分离器。其中，壳体1设置在导风罩上，进气口3与曲轴箱的上部连通；出气口4与发动机本体的进气管或大气连通；回油口5与油底壳连通。上述发动机采用了上述任意的油气分离器，其技术特征的组合和技术效果对应，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。