一种燃油供给系统的制作方法

本实用新型涉及一种燃油供给系统，特别是一种组装工序简单、成本低、能更好地满足制造及使用要求的燃油供给系统。

背景技术：

参见图1，图1为现有技术的燃油供给系统立体图。现有技术的燃油供给系统普遍采用金属材料为主制成的，金属材料价格贵，成本高；而且金属材料制品不环保。现有燃油供给系统的组装工序多且复杂，从而也增加了该燃油供给系统的成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的上述缺陷，提供一种组装工序简单、成本低、能更好地满足制造及使用要求的燃油供给系统。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种燃油供给系统，包括本体、下盖、主油井和主喷管，其中，所述下盖通过下盖连接件与所述本体密封连接，所述主油井与所述本体为分体式结构，所述主油井的顶部与所述本体密封连接，所述主油井的底部抵顶在所述下盖的底部，所述主油井的一侧设置有针阀座，所述针阀座内安装有针阀，所述主喷管安装在所述主油井内且与所述本体密封连接。

上述的燃油供给系统，其中，所述主油井的底端设置有主量孔，所述主量孔的上方设置有弹性件，所述主喷管通过所述弹性件抵接在所述本体上，所述主喷管与所述本体的连接处设置有主喷管密封圈。

上述的燃油供给系统，其中，所述针阀座与所述主油井为一体式结构。

上述的燃油供给系统，其中，所述下盖为塑料件。

上述的燃油供给系统，其中，所述下盖包括下盖主体和设置在所述下盖主体底部的放油孔，所述放油孔内镶嵌有放油螺母，所述放油螺母内安装有放油螺钉。

上述的燃油供给系统，其中，所述放油螺母和放油螺钉为金属材料件。

上述的燃油供给系统，其中，还包括喉管套，所述喉管套安装在所述本体的喉管孔内。

上述的燃油供给系统，其中，所述喉管孔处还设置有用于防止所述喉管套转动的限位凸台。

上述的燃油供给系统，其中，所述下盖连接件包括互相连接的连接部和固定部，所述本体上设置有本体连接部，所述下盖上设置有下盖连接部，所述连接部安装在所述本体连接部上，所述固定部与所述下盖连接部连接。

上述的燃油供给系统，其中，所述下盖连接件为连接钢丝，所述连接钢丝的两端为连接部，所述固定部包括多个顺序连接且与所述下盖外形适配的折弯线段，所述本体连接部为对称设置在所述本体两侧的连接孔，所述连接钢丝的两端分别安装在所述连接孔内，所述固定部的至少一个所述线段与所述下盖连接部抵接或穿接。

本实用新型的技术效果在于：

本实用新型的燃油供给系统采用塑料材料，具有耐高温、强度高、刚度高且耐腐蚀性强的特点。塑料材料成本低、环保，结构简单，组装工序简单，实现了燃油供给系统的低成本制作，能更好地满足制造及使用要求。

以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。

附图说明

图1为现有技术的燃油供给系统立体图；

图2为本实用新型一实施例的燃油供给系统立体图；

图3为图2的正视图；

图4为图3的左视图；

图5为图3的A-A剖面图；

图6为图4的B-B剖面图；

图7为图4的C-C剖面图；

图8为本实用新型一实施例的本体结构示意图；

图9为图8的左视图；

图10为图8的E-E剖视图；

图11为本实用新型一实施例的下盖结构示意图；

图12为图11的D-D剖视图；

图13为本实用新型一实施例的主油井与针阀座结构示意图；

图14为本实用新型一实施例的下盖连接件结构示意图。

其中，附图标记

1 本体

2 主喷管

3 主油井

4 本体密封圈

5 浮子

6 下盖

7 下盖连接件

8 主喷管密封圈

9 主油井密封圈

10 怠速量孔

11 弹性件

12 主量孔

13 针阀座密封圈

14 针阀

15 针阀弹簧

16 浮子销

17 针阀座

18 下盖主体

19 放油孔

20 放油螺母

21 喉管套

22 喉管孔

23 限位凸台

24 连接部

25 固定部

26 本体连接部

27 下盖连接部

28 放油螺钉

29 进油口

30 进气口

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作具体的描述：

参见图2-图7，图2为本实用新型一实施例的燃油供给系统立体图，图3为图2的正视图，图4为图3的左视图，图5为图3的A-A剖面图，图6为图4的B-B剖面图，图7为图4的C-C剖面图。本实用新型的燃油供给系统，包括本体1、下盖6、主油井3和主喷管2，所述下盖6通过下盖连接件7与所述本体1密封连接，下盖6与本体1的连接处安装有本体密封圈4，下盖6与本体1共同围合成的密闭空间内设置有浮子5，浮子5通过浮子销16与主油井3连接。所述主油井3与所述本体1为分体式结构，所述主油井3的顶部与所述本体1密封连接，连接处采用主油井密封圈9密封，所述主油井3的底部抵顶在所述下盖6的底部以保证所述主油井3与所述本体1连接处的密封性，即直接靠下盖6的底部顶住主油井3的底部来保证连接处的密封性。所述主油井3上还设置有怠速量孔10，所述主油井3的一侧设置有针阀座17，所述针阀座17内安装有针阀14，针阀14的底部设置有针阀弹簧15。本实施例中，所述针阀座17与所述主油井3优选为一体式结构(参见图13)。针阀座孔与进油系之间通过针阀座密封圈13密封，具有良好的密封性能。所述主喷管2安装在所述主油井3内且与所述本体1密封连接。其中，所述主油井3的底端设置有主量孔12，所述主量孔12的上方设置有弹性件11，弹性件11优选为弹簧，所述主喷管2通过所述弹性件11抵接在所述本体1上，所述主喷管2与所述本体1的连接处设置有主喷管密封圈8。本实施例通过主油井3内放置的弹簧顶住主喷管2，使主喷管2与本体1相连接，采用弹簧的机动性能好，可以适应不同长度的主喷管2的组装，且主喷管2与本体1的连接处设置主喷管密封圈8，保证密封性能。

参见图8-图10，图8为本实用新型一实施例的本体1结构示意图，图9为图8的左视图，图10为图8的E-E剖视图。本体1上设置有进油口29和进气口30。本实施例中还包括喉管套21，所述喉管套21安装在所述本体1的喉管孔22内。所述喉管孔22处还设置有用于防止所述喉管套21转动的限位凸台23。在本体1的喉管孔22处可压装大小不同的专用喉管套21，适应性能强，以同时满足功率要求不同的发动机。在喉管孔22处设置限位凸台23可防止喉管套21的转动，以免喉管套21压装不到位影响其他配件的组装。

参见图11-12，图11为本实用新型一实施例的下盖6结构示意图，图12为图11的D-D剖视图。所述下盖6优选为塑料件，所述本体1也可为同样材质或不同材质的塑料件。所述下盖6包括下盖主体18和设置在所述下盖主体18底部的放油孔19，所述放油孔19内镶嵌有放油螺母20，所述放油螺母20内安装有放油螺钉28以锁住所述放油孔19。其中，所述放油螺母20和放油螺钉28可均优选为金属材料件。由于下盖主体18的材料为塑料，放油螺钉28直接锁在塑料上易滑牙且塑料易产生碎屑，造成该燃油供给系统清洁度不好，易漏油。而在放油孔19内镶嵌放油螺母20，放油螺钉28锁在放油螺母20上可以增加使用寿命且保证下盖6的清洁度良好。

参见图14，图14为本实用新型一实施例的下盖连接件结构示意图。所述下盖连接件7包括互相连接的连接部24和固定部25，所述本体1上设置有本体连接部26，所述下盖6上设置有下盖连接部27，所述连接部24安装在所述本体连接部26上，所述固定部25与所述下盖连接部27连接。本实施例中，所述下盖连接件7优选为连接钢丝，所述连接钢丝的两端为连接部24，所述固定部25包括多个顺序连接且与所述下盖6外形适配的折弯线段，所述本体连接部26为对称设置在所述本体1两侧的连接孔，所述连接钢丝的两端分别安装在所述连接孔内，所述固定部25的至少一个所述线段与所述下盖连接部27抵接或穿接，本实施例是固定部25最下端的线段与下盖连接部27的凹槽抵接。与现有技术通过螺钉连接下盖6与本体1的结构不同，本实用新型的下盖6与本体1之间通过连接钢丝连接，无需专用工具，用任何合适的工具都能实现下盖6的拆装。而且不用担心螺钉、螺纹孔滑牙影响下盖6与本体1之间连接的密封性。

本实用新型采用塑料材料，成本低、材料环保，具有耐高温、强度高、刚度高且耐腐蚀性强的特点，而现有技术的金属材料耐腐蚀性能差。同时，本实用新型结构简单，组装工序简单，实现了燃油供给系统的低成本制作，能更好地满足制造及使用要求。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。