一种新型油气分离器的制作方法

本实用新型涉及油气分离器技术领域，具体涉及一种新型油气分离器。

背景技术：

空压机油液乳化通常是指内燃机车空压机润滑油发生乳化现象，潮湿的压缩空气经活塞环间隙进入曲轴箱使其水分与飞溅的空压机润滑油混和，产生空压机润滑油乳化现象，而油液乳化是导致电动空压机高故障率的根本原因；因此通常会在曲轴箱内设置油气分离器，对曲轴箱中的气体和机油进行分离过滤，油气分离器一般都设计有回油装置，使被分离的机油通过回油装置流回到曲轴箱内，而过滤后没有机油的油气混合物则进入发动机做二次燃烧，以防止机油的无谓消耗。现有技术如，中国专利cn210087441u公开的一种油气分离器，提高了油气分离的效率。但其结构较为复杂，占用空间较大。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

本实用新型提供了一种新型油气分离器，结构简单，占用空间较小，且油气分离效果好。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种新型油气分离器，包括连为一体的盖板和底板，所述盖板和底板包围的内部形成一个腔体；所述盖板包括设置在所述盖板顶端的第一排气口和靠近第一排气口且垂直贯穿所述盖板侧壁的进气口，所述第一排气口内抱箍连接有两端均为开口端且围绕内壁面周围均匀分布有第一波形槽的圆锥体构件，所述进气口位于所述腔体内的端口朝向下，且与所述第一排气口在同一纵轴线上；所述腔体内面朝所述进气口且沿所述进气口延伸方向上依次连接有位于所述进气口端口正下方的弧面体、第一挡板、设有第一过滤孔的第一过滤板、第二挡板、设有第二过滤孔的第二过滤板、第三挡板以及垂直贯穿所述腔体并露出所述底板外的排油口；所述弧面体围绕外周围均匀分布有与所述底板连接的且同所述第一波形槽结构相同的第二波形槽，所述第一挡板数量至少为两个，且一端与所述进气口所在侧壁相邻的两侧壁交替连接，另一端相互连通，形成相互交叉排列的方式，所述第一过滤板、第二挡板、第二过滤板以及第三挡板交替排列设置，所述第二挡板和第三挡板与所述底板间留有空隙。

进一步设置，所述底板内沿所述弧面体和第一挡板的方向上设有一段倾斜面，所述弧面体和第二波形槽连接于倾斜面上，所述第一挡板垂直连接于倾斜面上。

如此设置，在倾斜面和重力的作用下，加快油气混合物的撞击力度和速度，可提高油气分离效率。

进一步设置，所述第一挡板相互连通的一端均向远离所述弧面体的方向倾斜。

如此设置，油气混合物通过第一挡板而多次改变气体流动方向和多层撞击，进一步提高油气分离效果。

进一步设置，所述第一过滤孔的孔径大于所述第二过滤孔的孔径。

如此设置，通过第一过滤孔的初步过滤后，再通过第二过滤孔的精细过滤，从而达到充分的过滤效果。

进一步设置，所述排油口与所述腔体内的连接处为圆弧结构。

如此设置，圆弧面有利于过滤分离后的油滴通过排油口流出，进入回油装置。

进一步设置，所述圆锥体构件横截面积大的一端口内切于所述第一排气口，且方向朝下。

如此设置，使进入第一排气口的油气混合物充分进入圆锥体构件内，通过圆锥体构件内的波形槽得到二次分离，并将脱油后的气体通过圆锥体构件上端口和排气口排出，而分离出来的油则粘附在圆锥体构件内壁，聚集后附壁而下，在逐步通过排油口排出。

进一步设置，盖板上对应于所述排油口的方向还连接有第二排气口。

如此设置，增加排气的效果，防止没有及时排出的脱油后的气体与油气混合物再次混合，保证分离效率。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供的新型油气分离器，具备以下有益效果：

该新型油气分离器结构简单，占用空间较小，采用重力分离和碰撞分离的方法相结合，提高了油气分离效果。

附图说明

图1为本实用新型的整体剖面示意图；

图2为本实用新型的俯视剖面图示意图；

图3为第一过滤板结构示意图；

图4为第二过滤板结构示意图。

附图中：

1、盖板；101、第一排气口；102、进气口；103、第二排气口；2、底板；3、腔体；4、圆锥体构件；5、弧面体；501、第二波形槽；6、第一挡板；7、第一过滤板；701、第一过滤孔；8、第二挡板；9、第二过滤板；901、第二过滤孔；10、第三挡板；11、排油口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1、图2、图3和图4所示，其中，图1为本实用新型的整体剖面示意图，图2为本实用新型的俯视剖面图示意图，图3为第一过滤板结构示意图，图4为第二过滤板结构示意图。

本实用新型提供的一种新型油气分离器，包括连为一体的盖板1和底板2，盖板1和底板2包围的内部形成一个腔体3；盖板1包括设置在盖板1顶端的第一排气口101和靠近第一排气口101且垂直贯穿盖板1侧壁的进气口102，第一排气口101内抱箍连接有两端均为开口端且围绕内壁面周围均匀分布有第一波形槽(附图中未显示)的圆锥体构件4，进气口102位于腔体3内的端口朝向下，且与第一排气口101在同一纵轴线上；腔体3内面朝进气口102且沿进气口102延伸方向上依次连接有位于进气口102端口正下方的弧面体5、第一挡板6、设有第一过滤孔701的第一过滤板7、第二挡板8、设有第二过滤孔901的第二过滤板9、第三挡板10以及垂直贯穿腔体3并露出底板2外的排油口11；弧面体5围绕外周围均匀分布有与底板2连接的且同第一波形槽结构相同的第二波形槽501，第一挡板6数量至少为两个，且一端与进气口102所在侧壁相邻的两侧壁交替连接，另一端相互连通，形成相互交叉排列的方式，第一过滤板7、第二挡板8、第二过滤板9以及第三挡板10交替排列设置，第二挡板8和第三挡板10与底板2间留有空隙。

进一步地，底板2内沿弧面体5和第一挡板6的方向上设有一段倾斜面，弧面体5和第二波形槽501连接于倾斜面上，第一挡板6垂直连接于倾斜面上，在倾斜面和重力的作用下，加快了油气混合物在第二波形槽501和第一挡板6上的撞击力度和速度，可提高油气分离效率，同时第一挡板6垂直连于倾斜面，能使油气混合物与第一挡板6充分撞击，提高分离效果。

进一步地，第一挡板6相互连通的一端均向远离弧面体5的方向倾斜，油气混合物在第一挡板间6多次改变气体流动方向并进行多层撞击，进一步提高油气分离效果。

进一步地，第一过滤孔701的孔径大于第二过滤孔901的孔径，通过第一挡板6的充分撞击后再由第一过滤孔701进行初步过滤，以及通过第二过滤孔901的精细过滤，从而达到充分的过滤效果，使油气分离更加彻底。

进一步地，排油口11与腔体3内的连接处为圆弧结构，圆弧面有利于过滤分离后的油滴通过排油口流出，进入回油装置。

进一步地，圆锥体构件4横截面积大的一端口内切于第一排气口101，且方向朝下，使进入第一排气口101的油气混合物充分进入圆锥体构件4内，通过圆锥体构件4内的第一波形槽得到二次分离，分离后脱油的气体通过排气口101排出，而部分未分离的油气混合物则通过圆锥体构件4内壁，聚集后附壁而下，在逐步通过排油口11排出；且混合物在进入圆锥体构件4的过程是由横截面积大的一端逐渐向横截面积小的一端上升，有助于加快气体的流速，提高气体排出的效率。

进一步地，盖板1上对应于排油口11的方向还连接有第二排气口103，增加排气的效果，防止没有及时排出的脱油后的气体与油气混合物再次混合，保证分离效率。

其中，该油气分离器的进气口102另一端与曲轴箱的出气口连接，把曲轴箱中的混合气通入到油气分离器中；排油口11用于收集经过分离后收集油滴，通过回油装置流回到曲轴箱内。

使用时，油气混合物通过腔体3内的进气口端102进入油气分离器中，喷洒在弧面体5上，同时开始扩散进行初步分离，油气混合物靠重力沿弧面体5外壁开始下滑，通过弧面体5上的第二波形槽501进行分离，气流不断通过第二波形槽501内的折弯处，从而多次改变气流方向，并且在重力的作用下加快了气流方向的改变和气流的撞击速度，大大提高分离效率；同时由于油气混合物喷洒在弧面体上5时，会有部分气体因密度小而上升，进入第一排气口101内的圆锥体构件，经圆锥体构件4和圆锥体构件4内部的第一波形槽多次改变流动方向和多次撞击，进行再次分离，使分离后脱油的气体通过第一排气口101排出，而部分未分离的油气混合物则通过圆锥体构件4内壁，聚集后附壁而下，进入第二波形槽501继续分离；接着油气混合物通过第一挡板6进行分离，第一挡板6至少设置两个，同样利用改变气流的方向以及和第一挡板6的充分撞击，来进一步提高分离效果；通过第一挡板6后，油气混合物再经过第一过滤板7上的第一过滤孔701的初步过滤和第二挡板8的撞击后，从第二挡板8和底板2间的空隙进入第二过滤板9上的第二过滤孔901进行精细过滤，再与第三挡板10的撞击，从而使油气混合物达到充分的分离，分离后脱油的气体通过第二排气口103排出，分离后的油进入第三挡板10和底板2间的空隙，顺着排油口11一端的圆弧面从排油口11流出，最终实现油气分离的目的。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。