涡旋压缩机及空调器的制作方法

本实用新型涉及家电技术领域，特别涉及一种涡旋压缩机及空调器。

背景技术：

涡旋压缩机作为一种高效节能的压缩机，相比其他压缩机具有能效高、噪音小以及可靠性高的优势，已广泛应用于商用多联空调制冷系统中。良好的泵体密封对涡旋压缩机的性能和可靠性至关重要，其泵体密封原理为在动涡旋盘背面侧形成一背压腔体，依靠背压腔内轴向气体力将动涡旋盘推向静涡旋盘侧，从而实现泵体轴向间的有效密封。

如现有专利日本专利号2007-4013730(US6872063美国专利号)公开的一种车用涡旋压缩机背压结构，通过在动静盘密封面处设置弹性钢片分割出背压腔区域和吸气腔区域，从而实现可靠的背压技术。正如专利所述，该结构要实现背压腔之间的密封，首先需要依靠弹性钢片提供预紧力，其次需要保证动盘外圆周端面始终与弹性钢片表面紧密贴合，最终实现动盘内外侧的背压腔和吸气腔之间有效密封，形成有效的背压压力。其存在使用中动盘外圆周端面会逐渐磨损导致背压腔与吸气腔之间密封性变差，增大背压腔泄露危险，最终影响泵体密封导致压缩机性能下降的缺点。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种涡旋压缩机及空调器，其能够避免动涡旋盘密封时的接触磨损，确保了背压腔密封的可靠性，进而使压缩机的性能得到了保证。

本实用新型一方面提供了一种涡旋压缩机，包括支架，环形的耐磨片和动涡旋盘，所述动涡旋盘具有第一端面，所述耐磨片设置在所述支架和所述第一端面之间，使所述支架和所述耐磨片以及所述第一端面共同形成背压腔，外部流体能够进入所述背压腔，以对所述第一端面形成压力；

在所述第一端面和所述耐磨片之间设置有第一密封部件，用以密封所述背压腔。

较优地，所述第一密封部件为环形，所述第一端面上设置有与所述第一密封部件相匹配第一环形凹槽，所述第一密封部件设置在所述第一环形凹槽内。

较优地，在所述第一环形凹槽的底部设置有第一弹性部件，所述第一弹性部件能够依靠自身的弹力将所述第一密封部件压贴在所述耐磨片和所述第一端面上。

较优地，在所述第一端面上设置有从所述第一环形凹槽的内周向中心方向延伸的凹陷部，使所述第一环形凹槽能够通过所述凹陷部与所述背压腔连通。

较优地，所述第一密封部件的形状为圆筒状，在所述第一密封部件的内壁或外壁上沿周向设置有第二环形凹槽，在所述第二环形凹槽内设置有第二弹性部件，所述第二弹性部件能够依靠自身弹力将所述第一密封部件压贴在所述耐磨片上。

较优地，所述第一端面上设置有与所述第一密封部件相匹配第一环形凹槽，所述第一密封部件设置在所述第一环形凹槽内；

所述第二弹性部件能够依靠自身弹力将所述第一密封部件压贴在所述第一环形凹槽的底部和/或所述第一环形凹槽的侧壁上。

较优地，所述支架上具有第二端面，所述耐磨片位于所述第二端面和所述第一端面之间；

在所述第二端面和所述耐磨片之间设置有第二密封部件，用以密封所述背压腔。

较优地，所述第二密封部件为环形，所述第二端面上设置有与所述第二密封部件相匹配第三环形凹槽，所述第二密封部件设置在所述第三环形凹槽内。

较优地，在所述第三环形凹槽的底部设置有第三弹性部件，所述第三弹性部件能够依靠自身的弹力将所述第二密封部件压贴在所述耐磨片上。

较优地，在所述第二端面上设置有从所述第三环形凹槽的内周向中心方向延伸的引流槽，使所述第三环形凹槽能够通过所述引流槽与所述背压腔连通。

较优地，所述第二密封部件的形状为圆筒状，在所述第二密封部件的内壁或外壁上沿周向设置有第四环形凹槽，在所述第四环形凹槽内设置有第四弹性部件，所述第四弹性部件能够依靠自身弹力将所述第二密封部件压贴在所述耐磨片和所述第二端面上。

较优地，所述第二端面上设置有与所述第二密封部件相匹配第三环形凹槽，所述第二密封部件设置在所述第三环形凹槽内；

所述第四弹性部件能够依靠自身弹力将所述第二密封部件压贴在所述第三环形凹槽的底部和/或所述第三环形凹槽的侧壁上。

较优地，还包括具有圆柱形的内腔的壳体、静涡旋盘和上盖；

所述支架、所述耐磨片、所述动涡旋盘和所述静涡旋盘均设置在所述壳体的内腔中，所述动涡旋盘和所述静涡旋盘共同形成压缩腔，所述上盖和所述静涡旋盘形成能够接收所述压缩腔排出的高压流体的排气腔；

在所述上盖上设置有与所述排气腔连通的回油腔，使所述排气腔内的高压流体能够进入所述回油腔内；

在所述支架上设置有与所述背压腔和所述回油腔的均连通的引流通道，用以将所述回油腔内的流体，导入所述背压腔。

较优地，在所述支架上设置有允许流体通过的节流部，所述节流部分别与所述引流通道和所述回油腔连通，使所述回油腔内的流体能够通过所述节流部和所述引流通道进入所述背压腔。

较优地，在所述壳体的内壁上设置有圆环形的台阶面，所述静涡旋盘抵接在所述耐磨片的外沿，并将所述耐磨片的外沿压贴在所述台阶面上；

所述支架的截面形状为圆形，并且所述支架的侧壁与所述壳体的内壁贴合；

当所述支架上具有第二端面时，在所述支架的侧壁和所述第二端面之间，沿所述支架的周向设置有形成所述节流部的圆弧段倒角，使所述节流部与所述耐磨片以及所述壳体的内壁三者之间共同形成节流通道。

较优地，所述支架的侧壁与所述壳体的内壁之间为过盈配合。

较优地，当所述支架安装在所述壳体的内腔中时，在朝向所述耐磨片的方向，所述台阶面相对与所述第二端面凸出0.05至0.1毫米。

较优地，所述支架的截面形状为圆形，并且所述支架的侧壁与所述壳体的内壁贴合；

所述节流部为在所述支架的侧壁上沿所述支架的周向设置的圆弧段凹槽，所述凹槽与所述壳体的内壁共同形成节流通道。

较优地，所述支架的侧壁与所述壳体的内壁之间为过盈配合。

本实用新型又一方面提供一种空调器，包括以上任意技术技术特征的涡旋压缩机。

本实用新型的提供的涡旋压缩机，采用，在所述第一端面和所述耐磨片之间设置有第一密封部件，以阻止所述背压腔内的流体从所述第一端面和所述耐磨片之间渗出的技术方案,能够避免动涡旋盘密封时的接触磨损，确保了背压腔密封的可靠性，进而使压缩机的性能得到了保证，同时还具有运行平稳的优点。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型提供的涡旋压缩机一实施例结构示意图；

图2是图1的局部立体剖面示意图；

图3是图1中的A部放大示意图；

图4是图1中的第一密封部件的第二种结构的剖面示意图；

图5是图1中的动涡旋盘结构示意图；

图6是图1中的支架结构示意图；

图7是图1中的耐磨片结构示意图；

图8是流通通道的第二种结构示意图；

图9是图1中的支架局部剖面示意图；

图中：1、支架；11、引流通道；12、第二端面；121、第三环形凹槽；122、引流槽；13、节流部；14、第二导流孔；15、过渡通道；2、耐磨片；21、第一导流孔；3、动涡旋盘；31、第一端面；311、第一环形凹槽；312、凹陷部；4、静涡旋盘；41、导流通道；5、背压腔；51、压缩腔；52、排气腔；53、回油腔；531、排气油封件；532、回油池；6、第一密封部件；61、第一弹性部件；62、第二环形凹槽；63、第二弹性部件；7、第二密封部件；71、第三弹性部件；8、壳体；81、台阶面；9、上盖；10、节流通道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

如图1、2、3所示，一种涡旋压缩机，包括支架1，环形的耐磨片2 (具体可以是圆环形)和动涡旋盘3，动涡旋盘3具有第一端面31，耐磨片2设置在支架1和第一端面31之间，使支架1和耐磨片2以及第一端面31共同形成背压腔5，外部流体能够进入背压腔5，以对对第一端面31形成压力，在第一端面31和耐磨片2之间设置有第一密封部件6，用以密封背压腔5。采用这样的技术方案，避免动涡旋盘3密封时的与耐磨片2之间产生接触磨损，确保了背压腔5密封的可靠性，进而使背压腔5内的流体能够对动涡旋盘3提供稳定的压力，保证了压缩机的性能，同时通过背压腔5内的流体对动涡旋盘3的压力，能够使动涡旋盘3悬浮在耐磨片2之上，此时动涡旋盘3与耐磨片之间为非接触状态，动涡旋盘3运转更平稳。需要说明的是第一密封部件6采用耐磨材质制作以延长使用寿命。

具体地，第一密封部件6为环形，具体可以为圆环形，如图2、3、4 所示，第一端面31上设置有与第一密封部件6相匹配第一环形凹槽311，第一密封部件6设置在第一环形凹槽311内。这样能够保证第一密封部件6密封位置的精确性，进而提高了密封效果。

较优地，在第一环形凹槽311的底部设置有第一弹性部件61，第一弹性部件61能够依靠自身的弹力将第一密封部件6压贴在耐磨片2上。其中第一弹性部件61可以是波形弹簧，当并不限于此，通过第一弹性部件61的弹力作用将第一密封部件6压贴在耐磨片2上，能够保证第一密封部件6与耐磨片2之间严密结合，进而提高了密封效果。

较优地，如图5所示，在第一端面31上设置有从第一环形凹槽311 的内周向中心方向延伸的凹陷部312，使第一环形凹槽311能够通过凹陷部312与背压腔5连通。这样可以将背压腔5内的流体进入到第一环形凹槽311内，使第一密封部件6的内侧和外侧之间产生压力差，第一密封部件6通过该压力差和自身的张紧作用，能够与第一环形凹槽311的槽壁以及耐磨片2紧密贴合，进而增强了密封效果。

第一密封部件6的结构可以采用第二种结构，如图4所示，采用第二种结构，即第一密封部件6的形状为圆筒状，在第一密封部件6的内壁或外壁上沿周向设置有第二环形凹槽62，在第二环形凹槽62内设置有第二弹性部件63，第二弹性部件63能够依靠自身弹力将第一密封部件6 压贴在耐磨片2和第一端面31上。当第一端面31上设置有与第一密封部件6相匹配第一环形凹槽311，并且第一密封部件6设置在第一环形凹槽311内时第二弹性部件63能够依靠自身弹力将第一密封部件6压贴在第一环形凹槽311的底部和/或第一环形凹槽311的侧壁上。这样能够使第一密封部件6对第一端面31和耐磨片2之间的密封效果更加可靠。

进一步地，如图1、2、3、6所示，支架1上具有第二端面12，耐磨片2位于在第二端面12和第一端面31之间，在第二端面12和耐磨片2 之间设置有第二密封部件7，以密封背压腔5。这样能够同时通过第一密封部件6和第二密封部件7同时随背压腔5进行密封，保证了密封效果。

具体地，第二密封部件7为环形，具体可以为圆环形，如图2和图5 所示，第二端面12上设置有与第二密封部件7相匹配第三环形凹槽121，第二密封部件7设置在第三环形凹槽121内。这样能够保证第二密封部件7密封位置的精确性，进而提高了密封效果。

较优地，在第三环形凹槽121的底部设置有第三弹性部件71，第三弹性部件71能够依靠自身的弹力将第二密封部件7压贴在耐磨片2上。其中第三弹性部件71可以是波形弹簧，当并不限于此，通过第三弹性部件71的弹力作用将第二密封部件7压贴在耐磨片2上，能够保证第二密封部件7与耐磨片2之间严密结合，进而提高了密封效果。

较优地，在第二端面12上设置有从第三环形凹槽121的内周向中心方向延伸的引流槽122，使第三环形凹槽121能够通过引流槽122与背压腔5连通。这样可以将背压腔5内的流体进入到第三环形凹槽121内，使第二密封部件7的内侧和外侧之间产生压力差，第二密封部件7通过该压力差和自身的张紧作用，能够与第三环形凹槽121的槽壁以及耐磨片2紧密贴合，进而增强了密封效果。

第二密封部件7结构可以与采用第一密封部件6的第二种结构相同，即第二密封部件7的第二密封部件7的形状为圆筒状，在第二密封部件7 的内壁或外壁上沿周向设置有第四环形凹槽(图未示出)，在第四环形凹槽内设置有第四弹性部件(图未示出)，第四弹性部件能够依靠自身弹力将第二密封部件7压贴在耐磨片2和第二端面上上。当第二端面12 上设置有与所述第二密封部件7相匹配第三环形凹槽121，并且第二密封部件7设置在第三环形凹槽121内时，第四弹性部件能够依靠自身弹力将第二密封部件7压贴在第三环形凹槽121的底部和/或第三环形凹槽 121的侧壁上。这样能够使第二密封部件7对第二端面12和耐磨片2之间的密封效果更加可靠。

如图1、2、3所示，涡旋压缩机还包括具有圆柱形的内腔的壳体8、静涡旋盘4和上盖9，支架1、耐磨片2、动涡旋盘3和静涡旋盘4均设置在壳体8的内腔中，动涡旋盘和静涡旋盘4共同形成压缩腔51，上盖 9和静涡旋盘4形成能够接收压缩腔51排出的高压流体的排气腔52，在上盖9上设置有与排气腔52连通的回油腔53，使排气腔52内的高压流体能够进入回油腔53内。在支架1上设置有能够与背压腔5和回油腔53 的均连通的引流通道11，用以将回油腔53的流体，导入背压腔5。在实际使用中，如图1中所示，在回油腔53内设置有排气油封件531，并在回油腔53底部设置回油池532，排气油封件531能够将进入回油腔53的高压制冷剂分离出润滑油，使该润滑油聚积在回油池532内，引流通道 11能够与回油池532连通，使回油池532内的润滑油能够通过引流通道 11进入背压腔5，以对背压腔5内的部件(例如轴承)进行润滑。

进一步地，如图6所示，在支架1上设置有允许流体通过的节流部 13，节流部13分别与引流通道11和回油腔53(连通位置可以是回油池 532)连通，使回油腔53的流体(具体可包括润滑油)能够通过节流部 13和引流通道11进入背压腔5，回油腔53的流体在流经节流部13和引流通道11时，会被节流降压，然后进入背压腔5。

其中节流部13可以如图6中采用通过过渡通道15与引流通道11连通，但并不仅限于此。

具体地，在壳体8的内壁上设置有圆环形的台阶面81，静涡旋盘4 抵接在耐磨片2的外沿，并将耐磨片2的外沿压贴在台阶面81上，支架 1的截面形状为圆形，并且支架1的侧壁与壳体8的内壁贴合。在支架1 的侧壁和第二端面12之间，如图5所示，沿支架1的周向设置有形成节流部13的圆弧段倒角，使节流部13与耐磨片2以及壳体8的内壁三者之间共同形成节流通道10。此时引流通道11通过过渡通道15可以连接在节流部13的端侧。在实际制作中，需要将节流通道10的截面制作成足够小，这样从回油腔53排出的流体通过节流通道10的进入背压腔5 时，节流通道10会对流体形成较大的流通阻力，以降低流体的压力。

由于节流通道10是由节流部13与耐磨片2以及壳体8的内壁三者之间共同形成，支架1的侧壁与壳体8的内壁之间可采用过盈配合，以保证节流通道10的密封。

具体地，如图7所示，在耐磨片2上与节流部13相对应的位置设置有第一导流孔21，既能够使第一导流孔与节流通道10连通，静涡旋盘4 上设置有导流通道41，导流通道41的一端与回油腔53连接(具体可以连接在回油池532)，另一端连接在第一导流孔21上，以实现与节流通道10的连通。

当支架1安装在壳体8的内腔中时，在朝向耐磨片2的方向，台阶面81相对与第二端面12凸出0.05至0.1毫米，这样能够保证耐磨片2 的外沿与台阶面81严密接合，进而提高了节流通道10的密封性。

本实施例还提供了节流通道10的第二种结构形式，如图8和图9所示，支架1的截面形状为圆形，并且支架1的侧壁与壳体8的内壁贴合；节流部13为在支架1的侧壁上沿支架1的周向设置的圆弧段凹槽，凹槽与壳体8的内壁共同形成节流通道10。具体地，支架1的侧壁与壳体8 的内壁之间为过盈配合，以保证节流通道10的密封性。

具体地，如图8、9所示，在支架1上设置有能够与凹槽连通的第二导流孔14，静涡旋盘4上设置有导流通道41，导流通道41的一端与压缩腔51连接，另一端连接在第二导流孔14上。需要说明的是导流通道 41另一端连接在第二导流孔14上，既可以采用通过在耐磨片2上设置的第一导流孔21连通，也可以采用在耐磨片2上设置豁口(图为示出)，并使第二导流孔14和导流通道41均与该豁口对应的方式连通，还可以采用将耐磨片2的直径做得较小，使耐磨片2不遮挡第二导流孔14和导流通道41，使第二导流孔14和导流通道41连通的方式，此时耐磨片2 的外沿并不位于静涡旋盘4和台阶面81之间，即静涡旋盘4没有将耐磨片2的外沿压贴在台阶面81上。

为实现实用新型目的本实用新型又一方面提供一种空调器，包括以上实施例描述的涡旋压缩机。

以上实施例使本实用新型能够避免动涡旋盘密封时的接触磨损，确保了背压腔密封的可靠性，进而使压缩机的性能得到了保证，同时还具有运行平稳的优点。

以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。