气缸装置的制作方法

专利名称：气缸装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及本发明涉及气缸装置。
背景技术：
气缸装置有在内部封入加压气体的类型。在该类型的气缸装置中，对活塞杆和与该活塞杆进行滑动的密封部件施加润滑需要下功夫。例如，有使润滑油浸溃于浸溃部件的结构(例如，参照日本特开2002 - 372087号公报)。在上述类型的气缸装置中可能存在不能维持气密性的问题
发明内容

本发明提供一种能够维持气密性的气缸装置。根据本发明的第一方式，气缸装置具有气缸，其封有工作气体，至少一端开口 ；活塞，其能够滑动地嵌插在该气缸内；活塞杆，其与该活塞连结，向所述气缸的外部突出；导杆，其设置于所述气缸内的一端侧。在活塞和导杆之间设有环形密封部件，其与活塞杆进行滑动；滑动部件，其在气缸内能够沿轴向在该密封部件和所述活塞之间滑动；润滑剂保持室，其在该滑动部件和所述密封部件之间被划分形成，封有润滑剂。在所述密封部件或所述滑动部件上设有排出机构，在组装时该排出机构排出残留在所述润滑剂保持室内的残留气体。所述排出机构也可以设置于所述滑动部件，将所述润滑剂保持室和所述气缸内部连通。所述排出机构也可以由设置于所述滑动部件的内周或外周且前端向所述活塞侧延伸的唇部构成。根据本发明的第二方式，所述滑动部件由滑动部和非滑动部构成，该滑动部由软质材料形成且与所述气缸的内周及所述活塞杆滑动接触，该非滑动部由材质比该滑动部的材质硬的材料形成。在所述活塞杆上设有限制所述滑动部件的轴向移动的限制机构。当该限制机构与所述滑动部件抵接时，所述限制机构与所述非滑动部抵接。所述气缸也可以形成有移动限制机构，该移动限制机构阻碍组装后所述限制机构与所述滑动部件抵接。所述排出机构可以包括排出所述残留空气的排出通道和封闭该排出通道的封闭机构。所述排出通道也可以设置于所述密封部件上，连通所述润滑剂保持室和所述导杆之间。所述封闭机构可以是被夹持并保持在所述密封部件和所述导杆之间的环形板。所述封闭机构也可以与所述密封部件一体地设置。所述导杆和所述气缸之间也可以设有密封机构。根据上述气缸装置，能够维持气密性。


图I是表示本发明第一实施方式的气缸装置即气弹簧的剖面图；图2A是按顺序表示第一实施方式的气弹簧组装工序的前部分的剖面图；图2B是按顺序表示第一实施方式的气弹簧组装工序的前部分的剖面图；图2C是按顺序表示第一实施方式的气弹簧组装工序的前部分的剖面图；图3A是按顺序表示第一实施方式的气弹簧组装工序的后部分的剖面图；图3B是按顺序表示第一实施方式的气弹簧组装工序的后部分的剖面图；图3C是按顺序表示第一实施方式的气弹簧组装工序的后部分的剖面图；
图4是表示第一实施方式的气弹簧组装中途的状态的主要部分的剖面图；图5是表示第一实施方式的气弹簧的变形例的组装中途的状态的主要部分的剖面图；图6是表示本发明第二实施方式的气缸装置即气弹簧的剖面图；图7是表示第二实施方式的气弹簧组装工序的初始阶段的剖面图；图8A是按顺序表示第二实施方式的气弹簧组装工序的初始阶段后的组装工序的放大剖面图；图8B是按顺序表示第二实施方式的气弹簧组装工序的初始阶段后的组装工序的放大剖面图；图9是表示本发明的第三实施方式的气缸装置即气弹簧的剖面图；图10是表示第三实施方式的气弹簧组装工序的初始阶段的剖面图；图IlA是按顺序表示第三实施方式的气弹簧组装工序的初始阶段后的组装工序的放大剖面图；图IlB是按顺序表示第三实施方式的气弹簧组装工序的初始阶段后的组装工序的放大剖面图。
具体实施例方式第一实施方式本发明第一实施方式提供的气缸装置为气弹簧。下面，参照图I 图5，说明本实施方式的气弹簧。如图I所不，第一实施方式的气弹簧具有气缸12、活塞13、活塞杆14、导杆15及安装托架16。气缸12形成为一端开口的有盖大致圆筒形。气缸12内封入作为工作气体的压缩的空气G。活塞13可滑动地嵌插在气缸12内。活塞杆14与活塞13连结，从气缸12的一端开口侧向外部突出。导杆15设置于气缸12内的一端开口侧，引导活塞杆14。安装托架16固定在气缸12的另一端的外侧。需要说明的是，工作气体可以是氮气、氦气等其它气体。气缸12由金属制成。气缸12构成为将筒形主体部21的轴向的一端不封闭而设为开口部22，用盖部23封闭主体部21的轴向的另一端。主体部21将一定直径的圆筒部25作为主体而构成。在主体部21的开口部22侧的端部形成有直径比圆筒部25的直径小的呈圆环形的开口侧卡止部26。另外，在主体部21的轴向的中间部形成有直径比圆筒部25的直径小的呈圆环形的环形凸部(移动限制机构)27。由此，圆筒部25被分为位于开口侧卡止部26和环形凸部27之间的开口侧圆筒部28和位于环形凸部27和盖部23之间的盖侧圆筒部29。另外，气缸也可以为不由金属制成，而由树脂制成。盖部23具有在主体部21的相反侧呈凸状的大致球面形的形状。在盖部23的中央，沿着主体部21的轴向贯穿形成有插孔30。另外，在气缸12中，分别用不同的材料形成主体部21和盖部23并将它们接合而一体化，但是，也可以由一个坯料一体成形主体部21和盖部23。安装托架16为金属制。安装托架16具有平板形的接合板部35 ;平板形的安装板部36，其从接合板部35的一边缘部垂直地延伸；突起部37，其从接合板部35的中央与安装板部36平行地向安装板部36的相反侧突出。另外，安装托架16也可以不由金属制成，而由树脂制成。接合板部35和安装板部36将一片板部件弯折而形成。在安装板部36上与接合板部35平行地形成有安装孔38。安装托架16将突起部37插入插孔30，同时利用 接合板部35通过焊接等与气缸12的盖部23的外侧接合。通过该接合来封闭盖部23的插孔30。活塞13由圆环形的金属制活塞主体41和保持于活塞主体41的外周侧的橡胶制密封圈42构成。另外，活塞13也可以不由金属制成，而由树脂制成。在活塞主体41的中央沿着轴向形成有一定直径的通孔43。在通孔43的轴向两侧形成有直径比通孔43的直径大的浅凹孔44、45。另外，在活塞主体41的外周部的轴向中央，在整个外周部上形成有向径向内侧凹陷一定深度的密封保持槽46。在径向的凹孔44、45和密封保持槽46之间，在距通孔43的中心离开等距离的位置沿周向等间隔地形成有多个沿轴向的通道孔47。密封圈42是截面为圆形的O型圈。密封圈42通过嵌合于密封保持槽46内，从而保持于活塞主体41。活塞主体41的除密封保持槽46以外的部分的外径为一定，为了能够在圆筒部25内滑动，该外径形成为比圆筒部25的内径稍微小，并且，为了不能沿轴向通过环形凸部27，该外径还形成为比环形凸部27的内径大。而且，活塞13在被环形凸部27限制向开口侧圆筒部28侧移动的状态下，可滑动地嵌合在盖侧圆筒部29的内侧。此时，活塞13通过使密封圈42与活塞主体41的密封保持槽46紧贴的同时，与气缸12的盖侧圆筒部29的内周面滑动接触，对密封活塞主体41和盖侧圆筒部29的间隙进行密封。活塞13将气缸12内部划分为位于盖部23和活塞13之间的气室50及位于活塞13的盖部23的相反侧的气室51。在这些气室50、51中封入作为工作气体的干燥空气G。气室50、51彼此构成为能够经由构成节流孔的活塞13的通道孔47连通。活塞杆14为金属制。活塞杆14将主轴部55作为主体而构成，该主轴部55除在气缸12内侧的端部形成倒角以外，其他部分具有一定直径。在活塞杆14的气缸12内侧的端部，从主轴部55侧依次形成有部件嵌合轴部57、活塞嵌合轴部58和铆接部59，其中，部件嵌合轴部57的直径为一定且比主轴部55的最小径部分的直径小，并且在主轴部55的相反侧的端部形成有倒角，活塞嵌合轴部58的直径为一定且比部件嵌合轴部57的最小径部分的直径小，该铆接部59的直径比活塞嵌合轴部58的直径大。活塞杆14在活塞嵌合轴部58中与活塞13的通孔43嵌合。在活塞杆14的部件嵌合轴部57嵌合有抵接垫圈(限制机构)63。该抵接垫圈63由一片一定板厚的板材通过冲压成形而形成。抵接垫圈63具有卡合圆板部65、中间筒形部66、抵接法兰部67。卡合圆板部65具有中央形成有穿插孔64的圆环形的形状。中间筒形部66从卡合圆板部65的外周边缘部向轴向一侧延伸而形成为直径越向外侧越大的锥筒形。抵接法兰部67具有圆环形的形状。抵接法兰部67从中间筒形部66的与卡合圆板部65相反的一端与卡合圆板部65平行地向径向外侧延伸。在抵接垫圈63处于使抵接法兰部67配置在插入方向跟前侧的姿势的情况下，在成为插入方向里侧的卡合圆板部65的穿插孔64中按顺序插入活塞杆14被铆接前的活塞嵌合轴部58及部件嵌合轴部57。这样，使部件嵌合轴部57嵌合在穿插孔64中。而且，在该状态下，若在活塞嵌合轴部58上安装活塞13而形成铆接部59，则活塞13和主轴部55的部件嵌合轴部57侧的端面夹持并保持卡合圆板部65，从而抵接垫圈63与活塞13及活塞杆14变成一体。需要说明的是，为了使抵接法兰部67能够沿轴向通过环形凸部27，该抵接法兰部67形成为其外径比环形凸部27的内径小。如上所述，为了能够由活塞杆14的主轴部55和活塞13夹持卡合圆板部65，抵接垫圈63的穿插孔64形成为其直径比活塞杆14的主轴部55的部件嵌合轴部57侧的端面的直径小。另外，活塞13的凹孔45的内径形成为比部件嵌合轴部57的直径大且比卡合圆 板部65的外径小。另外，部件嵌合轴部57的轴向长度形成为小于等于将凹孔45的深度和卡合圆板部65的板厚相加的长度。而且，活塞杆14的铆接部59直径形成为在铆接前与嵌合轴部58的直径相同，在从活塞13突出的状态下被铆接，从而其直径变得比通孔43的直径大，防止活塞13松脱。需要说明的是，活塞主体41的通道孔47形成在比卡合圆板部65的外周边缘部在径向上靠近外侧的位置，从而不会被抵接垫圈63封闭。导杆15包括圆环形的金属制导杆主体71和圆筒形的合成树脂制滑动套72，该导杆主体71嵌合在气缸12的开口部22侧，该滑动套72被嵌合保持于导杆主体71的内周侧。导杆主体71具有大径部73和锥部74，其中，该大径部73的直径为一定，其外周侧从轴向的一端部形成到中间部并与气缸12的圆筒部25嵌合，该锥部74在轴向的另一端部形成为自大径部73越离开直径越小。锥部74形成为其最大外径比大径部73小。大径部73通过压入与气缸12的圆筒部25嵌合，因此，大径部73形成为其直径比圆筒部25大被压入量，且比开口侧卡止部26直径大。另外，导杆主体71具有大径孔部76和小径孔部77，其中，大径孔部76的内周侧从轴向的大径部73侧的一端部形成到中间部且直径为一定，该小径孔部77形成于轴向的另一端部且直径比大径孔部76小而一定。大径孔部76与滑动套72嵌合。处于与导杆主体71嵌合的状态的滑动套72的内径与导杆主体71的小径孔部77的内径相等。滑动套72的内径比主轴部55的外径稍微，以便该滑动套72能够在活塞杆14的主轴部55上滑动。滑动套72由氟树脂等润滑性合成树脂构成。需要说明的是，导杆15以使锥部74朝向气缸12的开口部22侧的姿势配置于气缸12内。此时，锥部74与开口侧卡止部26在轴向上重合，大径部73与开口侧圆筒部28在轴向上重合。在活塞13和导杆15之间,在导杆15侧设有在活塞杆14的主轴部55上滑动的圆环形密封部件81。另外，在活塞13侧设有滑动部件82，该滑动部件82在气缸12内能够沿轴向在密封部件81和活塞13之间滑动。而且，在气缸12内的这些密封部件81和滑动部件82之间划分有封入润滑油等液态润滑剂L的润滑剂保持室83。
密封部件81包括由金属等硬质材料构成的芯部86和覆盖芯部86的由橡胶等软质密封性材料构成的密封部87。芯部86具有具有一定内径及一定外径的圆形平板形的基板部88和从基板部88的外周边缘部向轴向一侧延伸一定高度的圆筒形的壁部89。密封部87覆盖整个芯部86。密封部87具有平行地埋设基板部88的圆形平板形的基部92、在基部92的外周边缘部的外侧向轴向一侧突出形成的外侧筒形部93、在基部92的内周边缘部的内侧沿轴向向外侧筒形部93的同侧突出形成的内侧筒形部94。芯部86的壁部89以使中心与外侧筒形部93 —致的方式埋设于外侧筒形部93内。外侧筒形部93的突出前端侧的外周部被切割成圆环形。外侧筒形部93的轴向长度比内侧筒形部94的轴向长度长。需要说明的是，在利用模具树脂成形密封部87时预先将芯部86配置在模具内，从而使芯部86与密封部87 —体化。该密封部件81处于自然状态时，内侧筒形部94的内径比活塞杆14的主轴部55的直径小，外侧筒形部93的外径比气缸12的开口侧圆筒部28的内径大。而且，密封部件81通过使密封部87的基部92与导杆15抵接而使外侧筒形部93的外周面嵌合于气缸12的开口侧圆筒部28内，使活塞杆14的主轴部55可滑动地穿插在内侧筒形部94的内周侧。 由此，密封部件81封闭与气缸12的间隙，同时封闭与活塞杆14的间隙。另外，对密封部件81设有与气缸12的嵌合条件以便即使在活塞杆14滑动，也不会使密封部件81相对气缸12移动。滑动部件82包括由金属等硬质材料构成的高强度部(非滑动部)98和局部覆盖高强度部98的由橡胶等软质密封性材料构成的滑动部99。高强度部98具有一定内径及一定外径的圆形平板形的形状。滑动部99具有大致圆筒形的主部100、从主部100的轴向一侦_内周部向径向内侧延伸的连结部101、从连结部101的内周边缘部在轴向上向主部100的同侧延伸的筒形唇部(排出机构)102。另外，在利用模具树脂成形滑动部99时预先将高强度部98配置在模具内，从而使该高强度部98与滑动部99 一体化。滑动部99的主部100在其轴向的连结部101的相反侧的端部埋设有高强度部98。高强度部98在轴向的连结部101的相反侧的部分不被滑动部99覆盖而露出。主部100中包括高强度部98的连结部101的相反侧的面成为沿着与轴正交的方向的平面。与此相对，滑动部99的该面的相反侧的主部100、连结部101及唇部102的连续面成为倾斜的锥面，使得该连续面越靠近内侧在轴向上越位于高强度部98侧。另外，主部100的外径为一定，内径也为一定。唇部102处于自然状态时具有在轴向上自连结部101离得越远直径越变小的锥筒形的形状。滑动部件82处于自然状态时，唇部102的最小内径比活塞杆14的主轴部55小，主部100的外径比气缸12的开口侧圆筒部28的内径大。高强度部98的外径比主部100的外径小，而内径比主部100的内径大。高强度部98以使中心与滑动部99 一致的方式埋设于主部100。由此，高强度部98只配置于主部100的径向的中间范围内。另外，高强度部98的外径与抵接垫圈63的抵接法兰部67的外径相
坐寸ο滑动部件82以使连结部101与密封部件81相向的姿势，在主部100的外周面与气缸12的开口侧圆筒部28嵌合，且在滑动部99的唇部102的内周侧可滑动地穿插活塞杆14的主轴部55。由此，滑动部件82封闭与气缸12的间隙，同时封闭与活塞杆14的间隙。需要说明的是，设定有滑动部件82相对于气缸12的嵌合条件，以便即使活塞杆14滑动，也不会使滑动部件82相对于气缸12移动，并且在滑动部件82随着润滑剂保持室83内的润滑材料L的液量变化而移动的情况下以及在下述的组装时，能够使滑动部件82相对于气缸12移动。即，该滑动部件82构成为使由软质材料形成的滑动部99能够与气缸12的内周及活塞杆14滑动接触并相对移动。另一方面，由材质比滑动部99的材质硬的材料形成的高强度部98是与气缸12的内周及活塞杆14均不滑动接触的非滑动部。在此，在气弹簧的组装工序的中途，在气缸12上未形成有环形凸部27的状态下，设置于活塞杆14的抵接垫圈63能够与滑动部件82抵接。在抵接垫圈63与滑动部件82抵接的状态下，滑动部件82的超越抵接垫圈63的轴向的相对移动被限制。这样，当抵接垫圈63与滑动部件82抵接时，抵接垫圈63的抵接法兰部67与滑动部件82的高强度部98抵接。需要说明的是，气缸12上的形成环形凸部27的位置选在通过在气弹簧的组装后限制活塞13的移动而阻碍抵接垫圈63与滑动部件82抵接的部位上(将在后面叙述)。设置于滑动部件82的内周的唇部102的前端向活塞13侧延伸。在润滑剂保持室83内的压力比气缸12内的活塞13和滑动部件82之间的气室51的压力高的情况下，唇部 102向径向上的主部100侧变形，在其与活塞杆14之间形成间隙，连通润滑剂保持室83和气缸12内的气室51。由此，在下述的组装时，通过使唇部102变形，连通润滑剂保持室83和气缸12内的气室51，能够将密封部件81和滑动部件82之间的润滑剂保持室83内残留的残留空气排出到气室51中。需要说明的是，唇部102作为单向阀发挥作用，能够限制空气G等从气室51向润滑剂保持室83移动。然后，说明组装上述气弹簧的组装工序。首先，如图2A所示，准备形成图I所示的开口侧卡止部26及环形凸部27前的状态的气缸12。以使盖部23位于下侧的垂直姿势保持该气缸12。而且，将预先安装有活塞13和抵接垫圈63的状态的活塞杆14以使活塞13位于下侧而从上侧的开口部22插入气缸12。此时，活塞13被插入而位于对气缸12预设的规定的活塞基准位置。这时，在活塞杆14的主轴部55上的自活塞13离开的位置，从活塞13侧按顺序预先配置有滑动部件82、密封部件81及导杆15。在该状态下,在活塞杆14的主轴部55的与活塞13相反的一端固定有省略图示的安装托架。然后，如图2B所示，预先从开口部22向气缸12内插入处于使唇部102的延伸侧位于活塞13侧而使活塞杆14穿插唇部102内侧的状态的滑动部件82。此时，将滑动部件82插入而使其位于对气缸12预设的规定的滑动部件基准位置，以维持活塞13处于上述活塞基准位置的状态。在该状态下，滑动部件82通过唇部102与活塞杆14紧贴，通过主部100与气缸12的内周面紧贴。然后，如图2C所示，将预设的规定量的润滑剂L从开口部22注入到气缸12内的滑动部件82的上侧。于是，润滑剂L由于重力而蓄积在气缸12内处于下侧的滑动部件82上。这时，如上所述，滑动部件82由于与活塞杆14及气缸12紧贴，因此维持在滑动部件基准位置，同时限制润滑剂L从滑动部件82向下侧漏出。然后，如图3A所示，将预先使基部92处于位于活塞13的相反侧的姿势的密封部件81和预先使滑动套72处于位于活塞13侧的姿势的导杆15 —体地从开口部22压入气缸12内。此时，将密封部件81压入到对气缸12预设的规定的密封部件配置位置，且将导杆15压入到对气缸12预设的规定的导杆配置位置，以维持活塞13位于上述活塞基准位置的状态，且维持滑动部件82位于上述滑动部件基准位置的状态。需要说明的是，密封部件81在位于密封部件配置位置时，与润滑剂L的液面相比位于上侧，在与该液面之间形成残留空气残留的规定的间隙。在该状态下，通过滚压铆接加工使气缸12的开口部22侧塑性变形，从端部到预设的轴向上的规定范围内形成开口侧卡止部26。由此，导杆15的大径部73的锥部74侧的端面被开口侧卡止部26卡止，防止导杆15从气缸12松脱。然后，如图3B所示，将气缸12与装配于气缸12内的活塞杆14等一同上下颠倒。于是，润滑剂L由于重力而蓄积在气缸12内的密封部件81上。这时，位于密封部件81的上侧的滑动部件82在其与密封部件81之间划分出保持润滑剂L的润滑剂保持室83，在其与润滑剂保持室83内的润滑剂L的液面之间形成残留空气G’残留的规定的间隙。然后，将活塞杆14从气缸12抽出预设的规定的抽出量。于是，在抽出的中途，如图3B及图4所示，与活塞杆14 一体地移动的抵接垫圈63在抵接法兰部67与滑动部件82的高强度部98抵接，限制滑动部件82相对于活塞杆14的移动，与滑动部件82 —体地向密 封部件81侧移动。于是，滑动部件82和密封部件81之间的润滑剂保持室83内的容积变小，压力升高，位于润滑剂保持室83内的上部的残留空气G’使滑动部件82的唇部102变形，从唇部102和活塞杆14的间隙超过滑动部件82排出到气缸12内的活塞13侧。换言之，滑动部件82的唇部102在组装时排出润滑剂保持室83内残留的残留空气G’。而且，当活塞杆14从气缸12抽出规定的抽出量时，如图3C所示，润滑剂保持室83内残留的残留空气G’全部被排出。在此，残留空气G’的量是位于气缸12内的密封部件配置位置的密封部件81和位于滑动部件配置位置的滑动部件82之间的既定空间量减去润滑剂L的既定投入量而得到的值。活塞杆14只抽出能够排出该残留空气G’的既定抽出量。这时，若为若干量，则即使润滑剂L从滑动部件82向活塞13侧漏出也没有影响，因此，也可以将活塞杆14按照弥补误差的程度的量稍长地抽出，能够从润滑剂保持室83将残留空气G’全部排出。然后，如图3C所示，再将活塞杆14按照规定的按压量向气缸12内按压。而且，通过滚压铆接加工使气缸12的预设的规定位置发生塑性变形，从而形成环形凸部27。活塞杆14的上述规定的按入量被设定为活塞13不会干扰该环形凸部27的形成，而且活塞13在形成环形凸部27后位于环形凸部27的滑动部件82的相反侧。然后，经由插孔30，向气室50、51内导入作为工作气体的干燥空气，如图I所示，将安装托架16与气缸12的盖部23接合而密封插孔30。如上所述，气弹簧的组装工序结束。这样，在组装后的气弹簧中，在气缸12的比环形凸部27更靠近开口侧的开口侧圆筒部28内，配置有导杆15、密封部件81、润滑剂保持室83及滑动部件82，在比环形凸部27更靠近盖部23侧的盖侧圆筒部29内配置有活塞13。通过与环形凸部27抵接，活塞13进一步向滑动部件82侧的移动被限制，并且与活塞13 —体地设置的抵接垫圈63向滑动部件82侧的移动也被限制。如图I所示，当活塞13最大程度地向滑动部件82侧移动而处于与环形凸部27抵接的状态时，抵接垫圈63不能与滑动部件82抵接，始终相对于滑动部件82具有轴向的间隙。即，环形凸部27在气弹簧的组装后阻碍抵接垫圈63与滑动部件82抵接。在上述气弹簧中，活塞杆14的与气缸12相反的一侧的省略图示的安装托架和固定于气缸12上的安装托架16分别与相对移动的两零件连结。于是，若两零件彼此靠近，则活塞杆14进入气缸12内，由此，活塞13向气缸12的盖部23侧移动。于是，盖部23侧的气室50内的空气G经由活塞13的通道孔47向与盖部23相反的一侧的气室51内移动，此时被通道孔47节流而产生阻尼力。相反，若两零件彼此分离，则活塞杆14从气缸12抽出，由此活塞13向气缸12的与盖部23相反的与侧移动。于是，与盖部23相反的一侧的气室51内的空气G经由活塞13的通道孔47向盖部23侧的气室50内移动，此时被通道孔47节流而产生阻尼力。这样，能够对两零件的相对移动发挥缓冲功能。需要说明的是，由于润滑剂保持室83内被润滑剂L充满，因此划分出润滑剂保持室83的滑动部件82及密封部件81与气弹簧的姿势及活塞杆14有无移动无关，总是与润滑剂L接触。而且，若润滑剂保持室83内的润滑剂L随着时间的推移而减少，则随之滑动部件82移动，减少润滑剂保持室83的容积。通过以上内容可知，上述气弹簧能够被安装而处于安装托架16位于上侧而活塞杆14位于下侧的倒立状态、安装托架16位于下侧而活塞杆14位于上侧的正立状态以及横 置状态中的任一种姿势。上述日本特开2002 — 372087号公报所述的气弹簧是使润滑剂浸溃于浸溃部件中的形式，但是，由于构成为通过与浸溃部件接触的活塞杆使密封部件滑动来将润滑剂向密封部件供给，因此，若没有活塞杆的移动，则密封部件干燥，密封性降低，可能使气缸内的工作气体向外部漏出。与此相对，根据上述的第一实施方式，在活塞13和导杆15之间设置密封部件81和滑动部件82，并在密封部件81和滑动部件82之间设置润滑剂保持室83，此外在滑动部件82上设有组装时排出润滑剂保持室83内残留的残留空气G’的唇部102。因此，排出残留空气G’而能够使润滑剂L充满润滑剂保持室83。由此，即使没有活塞杆14的移动，并且即使朝向任一方向设置，也能够使润滑剂L总是与密封部件81及滑动部件82接触，将它们维持在湿润状态。因此，能够抑制密封部件81及滑动部件82的干燥引起的工作气体的漏出。因此，能够维持高气密性。而且，由于充满润滑剂L的润滑剂保持室83形成于密封部件81和能够在气缸12内轴向滑动的滑动部件82之间，因此容量可变。因此，能够提高润滑剂L的量的设定自由度，弹簧常数的设定范围变宽。另外，作为组装时排出润滑剂保持室83内残留的残留空气G’的机构，在配置于活塞13侧的滑动部件82上设有唇部102，通过唇部102连通润滑剂保持室83和气缸12内的气室51，从而排出残留空气G’。因此，即使在组装时排出残留空气G’而润滑剂L从润滑剂保持室83漏出，漏出地也是封入工作气体的气缸12内的气室51，不会向气弹簧外漏出。因此，能够抑制润滑剂L向气弹簧外漏出。此外，作为组装时排出润滑剂保持室83内残留的残留空气G’的机构，在滑动部件82的内周设有前端向活塞13侧延伸的唇部102，因此能够通过简单的结构排出残留空气G’。因此，能够降低成本。而且，设置于活塞杆14且通过抵接来限制滑动部件82的轴向的相对移动的抵接垫圈63与滑动部件82的由硬质材料形成的高强度部98A抵接。因此，能够抑制对滑动部件82的与气缸12的内周及活塞杆14滑动接触的由软质材料形成的滑动部99造成损伤。
另外，设置于气缸12的环形凸部27在气弹簧的组装后阻碍抵接垫圈63与滑动部件82抵接，因此，在气弹簧工作时，不会因抵接垫圈63按压滑动部件82而使润滑剂L从润滑剂保持室83漏出。因此，能够将润滑剂L良好地保持在润滑剂保持室83。需要说明的是，代替以上的第一实施方式的滑动部件82，如图5所示，也可以使用稍加变化的滑动部件82A。在该滑动部件82A中，由软质材料构成的滑动部99A具有大致圆筒形的主部100A、从主部100A的轴向一侧的外周部向径向外侧延伸的连结部101A、从连结部IOlA的外周边缘部在轴向上向主部100A的同侧延伸的筒形的唇部(排出机构)102A。即，该滑动部件82A不是在内周部而是在外周部上具有唇部102A。与此相伴，具有直径比上述高强度部98小的一定内径及一定外径的圆形平板形的由硬质材料构成的高强度部(非滑动部)98A以在连结部IOlA的相反侧露出的方式埋设在主部100A的轴向的与连结部IOlA相反的一侧的径向的中间范围内。 滑动部99A的主部100A的包括高强度部98A的与连结部IOlA相反的一侧的面成为沿着与轴正交的方向的平面，滑动部99A的与该面相反的一侧的主部100A、连结部IOlA及唇部102A的连续面成为越靠近外侧越在轴向上位于活塞13侧的倾斜的锥面。主部100A的外径及内径为一定。唇部102A具有在自然状态下越靠近轴向的连结部IOlA的相反侧直径越变大的锥筒形的形状。而且，配合高强度部98A的外径变小的情况，使用稍加变化的抵接垫圈63A。该抵接垫圈63A具有卡合圆板部65、中间筒形部66A、抵接法兰部67A。卡合圆板部65具有与上述相同的穿插孔64。中间筒形部66A与上述不同，从卡合圆板部65的外周边缘部向轴向一侧呈一定直径的圆筒形延伸。抵接法兰部67A具有圆环形的形状。抵接法兰部67A从中间筒形部66A的卡合圆板部65的相反侧，与卡合圆板部65平行地向径向外侧延伸。该抵接垫圈63A的抵接法兰部67A的外径以与高强度部98A的外径相等地方式形成。滑动部件82A以使滑动部99A的唇部102A的延伸侧朝向活塞13的姿势，在唇部102A的外周面与气缸12的开口侧圆筒部28嵌合，在滑动部99A的主部100A的内周侧穿插活塞杆14的主轴部55。滑动部件82A也设定有相对于气缸12的嵌合条件以便在活塞杆14滑动时,其不会相对于气缸12移动。在滑动部件82A的活塞13的相反侧的润滑剂保持室83A内的压力比气缸12内的活塞13和滑动部件82A之间的气室51的压力高的情况下，设置于滑动部件82A的外周的唇部102A向径向上的主部100A侧变形，在其与气缸12之间形成间隙，连通润滑剂保持室83A和气缸12内的气室51。由此，在气弹簧的组装时，唇部102A发生变形，与上述同样地连通润滑剂保持室83和气缸12内的气室51，使润滑剂保持室83A内残留的残留空气G’排出到气室51。第二实施方式接着，主要基于图6 图SB，以与第一实施方式不同的部分为中心说明第二实施方式。需要说明的是，对于与第一实施方式通用的部位，使用同一称呼和同一符号。在第二实施方式中，使用对第一实施方式稍加变更的气缸12B。在该气缸12B中，轴向的一端为开口部22而另一端用盖部23封闭的筒形主体部21B由未形成第一实施方式的环形凸部27的一定直径的圆筒部25B和开口部22侧的端部的开口侧卡止部26构成。另夕卜，在第二实施方式中，在活塞杆14上未设置有第一实施方式的抵接垫圈63。在气缸12B内的一端的开口部22侧设有与第一实施方式不同的导杆110。该导杆110是与气缸12B嵌合的圆环形的金属制部件。导杆110具有外周侧形成于轴向的一端部的大径部111、形成于轴向的中间部且直径比大径部111小的中间径部112、形成于轴向的另一端部且直径比中间径部112小的小径部113。在大径部111的外周部的轴向中央，沿整个圆周方向形成有向径向内侧凹陷一定深度的密封保持槽115。大径部111除了密封保持槽115以外的部分的外径为一定。由于大径部111通过压入与气缸12B的圆筒部25B嵌合，因此，大径部111形成为直径比圆筒部25B大若干即被压入量的程度，且直径比开口侧卡止部26大。另外，中间径部112配置于开口侧卡止部26的内侧，因此，该中间径部112形成为直径比开口侧卡止部26小而一定。小径部113具有一定直径，从气缸12B突出。 导杆110的内周侧构成一定直径的通孔116。该通孔116构成为直径比主轴部55的外径大若干以使活塞杆14的主轴部55能够滑动。导杆110的外周侧保持有橡胶制密封圈(密封机构)117。密封圈117是截面为圆形的O型圈。密封圈117通过嵌合于密封保持槽115内而保持在导杆110上。密封圈117与导杆110的密封保持槽115紧贴，同时与气缸12B的圆筒部25B的内周面紧贴，由此密封导杆110和圆筒部25B的间隙。在活塞13和导杆110之间，在导杆110侧设有与活塞杆14的主轴部55滑动的圆环形的密封部件119。另外，在导杆110和密封部件119之间设有作为环形板的垫圈型密封垫(排出机构、封闭机构、环形板)120。另外，在活塞13侧设有能够在气缸12B内沿轴向在密封部件119和活塞13之间滑动的滑动部件121。而且，垫圈型密封垫120及密封部件119和滑动部件121之间划分有封入润滑剂L的润滑剂保持室83B。另外，在活塞13和滑动部件121之间形成有气室51B。密封部件119由橡胶等软质密封材料构成。在密封部件119上，在圆周方向上等间隔地形成有多个轴向上贯穿的排出孔125。多个排出孔125形成为轴向一侧为大径而轴向另一侧为小径。密封部件119处于自然状态时，内周面越向轴向一侧(排出孔125的大径侧)直径越小，其最小径比活塞杆14的主轴部55小。另外，外径比气缸12B的圆筒部25的内径大若干。密封部件119使排出孔125的小径侧朝向导杆110侧，在外周部嵌合于气缸12B的圆筒部25B内，在内周部可滑动地穿插活塞杆14的主轴部55。由此，密封部件119封闭与气缸12B的间隙，封闭与活塞杆14的间隙。需要说明的是，设有密封部件119相对于气缸12的嵌合条件以便即使活塞杆14滑动，也不会使该密封部件119相对于气缸12移动。垫圈型密封垫120是由橡胶制成的。垫圈型密封垫120具有在自然状态下比活塞杆14的主轴部55小若干的内径及比气缸12B的内径小的外径。垫圈型密封垫120相对于密封部件119配置于排出孔125的小径侧，通过与密封部件119抵接来封闭多个排出孔125的小径侧。滑动部件121由圆环形的金属制滑动部件主体128、保持于滑动部件主体128的外周侧的橡胶质密封圈129、保持于滑动部件主体128的内周侧的橡胶制密封圈130构成。滑动部件121是随着润滑剂保持室83B内的液量变化而移动的自由活塞。在滑动部件主体128的外周部的轴向中央，沿着整个圆周方向形成有向径向内侧凹陷一定深度的密封保持槽132。滑动部件主体128的外周部除了该密封保持槽132以外的部分的外径为一定，比圆筒部25B小若干以便能够与气缸12B的圆筒部25B嵌合。另外，在滑动部件主体128的内周部的轴向中央，沿整个圆周方向形成有向径向外侧凹陷一定深度的密封保持槽133。滑动部件主体128的内周部除了该密封保持槽133以外的部分的内径为一定，比主轴部55大若干以便能够穿插活塞杆14的主轴部55。密封圈129是截面为圆形的O型圈。密封圈129通过与密封保持槽132内嵌合而保持于滑动部件主体128上。密封圈129与滑动部件主体128的密 封保持槽132紧贴，同时与气缸12B的圆筒部25B的内周面紧贴，从而密封滑动部件主体128和圆筒部25B的间隙。密封圈130是截面为圆形的O型圈。密封圈130通过与密封保持槽133内嵌合而保持于滑动部件主体128上。密封圈130与滑动部件主体128的密封保持槽133紧贴，同时与活塞杆14的主轴部55紧贴，从而密封滑动部件主体128和主轴部55的间隙。在此，密封部件119在垫圈型密封垫120不抵接的状态下，经由排出孔125内的排出通道(排出机构)135，连通润滑剂保持室83B和导杆110之间。由此，在下述组装时，能够经由排出通道135连通润滑剂保持室83B和气缸12B内的配置导杆110前的开口部22，由此，能够将密封部件119和滑动部件121之间的润滑剂保持室83B内残留的残留空气排出到润滑剂保持室83B外。即，形成于密封部件119的排出残留空气的排出通道135及夹持于密封部件119和导杆110之间封闭排出通道135的垫圈型密封垫120在组装时排出润滑剂保持室83B内残留的残留空气，排出后密封润滑剂保持室83B。然后，说明组装上述第二实施方式的气弹簧的组装工序。首先，如图7所示，准备未形成有图6所示的开口侧卡止部26的状态的气缸12B。而且，以盖部23位于下侧的垂直姿势保持该气缸12B。然后，将预先安装有活塞13的状态的活塞杆14以使活塞13位于下侧的状态从上侧的开口部22插入气缸12B。此时，活塞13被插入而位于对气缸12B预设的范围内。这时，在活塞杆14的主轴部55上的自活塞13离开的位置，从活塞13侧按顺序预先配置有滑动部件121、密封部件119、垫圈型密封垫120及导杆110。然后,将滑动部件121从开口部22插入气缸12B内。此时,滑动部件121被插入而位于对气缸12B预设的规定的滑动部件基准位置。在该状态下，滑动部件121通过密封圈129与气缸12B的内周面紧贴，通过密封圈130与活塞杆14紧贴。然后，将预设的规定量的润滑剂L从开口部22注入气缸12B内的滑动部件121的上侧。于是，润滑剂L由于重力而蓄积在气缸12内的下侧的滑动部件121上。这时，如上所述，由于滑动部件121与活塞杆14及气缸12紧贴，因此润滑剂L不会向比滑动部件121位于下侧的位置漏出。然后，如图8A所示，将预先处于使排出孔125的大径侧位于下侧的状态的密封部件119从开口部22插入气缸12B内。此时，维持滑动部件121位于上述滑动部件基准位置的状态，同时插入密封部件119使其位于对气缸12B预设的规定的密封部件配置位置。于是，在将密封部件119嵌合于气缸12B内后，密封部件119使其与润滑剂L的液面之间的残留空气通过排出通道135从大径侧移动到小径侧，排出到开口部22侧。然后，当密封部件119位于密封部件配置位置时，密封部件119将其与液面之间的残留空气全部排出，其上表面位于比润滑剂L的液面低规定量的下侧。然后，如图8B所示，将垫圈型密封垫120从开口部22插入气缸内12B。此时，将垫圈型密封垫120插入到与密封部件119抵接的位置，以维持滑动部件121处于上述滑动部件基准位置的状态，维持密封部件119位于上述密封部件配置位置的状态。于是，垫圈型密封垫120封闭密封部件119的所有的排出通道135。此时，从密封部件119向上侧溢出的润滑剂L进入垫圈型密封垫120和气缸12B的间隙。然后，将大径部111位于下侧且预先处于安装有密封圈117的状态的导杆110从开口部22压入气缸内12B。此时，将导杆110压入而使其位于对气缸12B预设的规定的导杆配置位置。于是，导杆110与密封部件119夹持垫圈型密封垫120。然后，通过滚压铆接加工使气缸12B的开口部22侧发生塑性变形，由此，如图6所 示，从端部到预设的轴向上的规定范围内形成开口侧卡止部26。由此，导杆110的大径部111的中间径部112侧的端面被开口侧卡止部26卡止，防止导杆110从气缸12B上松脱。这样，气弹簧的组装工序结束。根据上述第二实施方式，经由排出通道135，在组装时排出润滑剂保持室83B内残留的残留空气。然后，利用垫圈型密封垫120封闭排出通道135以限制润滑剂从润滑剂保持室83B漏出。因此，能够更加可靠地进行残留空气的排出及排出后的润滑剂的漏出限制。另外，在对润滑剂保持室83B中的气缸12B的开口部22侧进行划分的密封部件119上形成排出通道135，经由该排出通道135排出组装时润滑剂保持室83B内残留的残留空气。然后，利用垫圈型密封垫120密封排出通道135以限制润滑剂L从润滑剂保持室83B漏出。因此，在组装工序中不需要进行上下颠倒。因此，组装作业更加容易。而且，封闭排出通道135限制润滑剂从润滑剂保持室83B漏出的封闭机构是由环形板组成的夹持于密封部件119和导杆110之间的垫圈型密封垫120，因此能够更加可靠地限制润滑剂从润滑剂保持室83B漏出。另外，导杆110和气缸12B之间设有密封圈117，因此，能够限制组装时进入由垫圈型密封垫120和气缸12B形成的间隙的润滑剂L向外部漏出。第三实施方式接着，主要基于图9 图11，以与第一、第二实施方式不同的部分为中心说明第三实施方式。对于与第一、第二实施方式通用的部位，使用同一称呼和同一符号。在第三实施方式中,在与第二实施方式相同的气缸12B中设有与第一实施方式相同的导杆15及与第二实施方式相同的滑动部件121。在导杆15和滑动部件121之间，对第一实施方式稍加变化的密封部件81C与导杆15抵接而设置。而且，在密封部件81C和滑动部件121之间划分有封入润滑剂L的润滑剂保持室83C。密封部件81C具有对第一实施方式稍加变化的密封部87C。在该密封部87C中，与第一实施方式相同的外侧筒形部93及内侧筒形部94从圆形平板形的基部92C的外周边缘部及内周边缘部向轴向一侧突出形成。在内侧筒形部94的与从基部92C突出的方向相反的一侧形成有向径向外侧呈圆环板状延伸的阀部(排出机构、封闭机构)140。如图10所示，该阀部140形成为在自然状态下越靠近径向外侧在轴向上自基部92C越离开而倾斜延伸，在密封部87C的成形时一体地成形。密封部件81C具有与基部92C同时对第一实施方式稍加变化的芯部86C。S卩，在密封部件81C上，在构成芯部86C的圆形平板形且壁部89从外周边缘部向轴向一侧延伸的基板部88C及密封部87C的基部92C的位置，沿圆周方向等间隔地形成有多个轴向贯穿这些的排出孔142。排出孔142形成于比阀部140的基端位置更靠近径向外侧的位置。由此，阀部140在自然状态下开放排出孔142，另一方面，若与基部92C抵接，则封闭排出孔142。需要说明的是，阀部140具有能够在封闭排出孔142的状态下在与气缸12B之间设置径向间隙的外径。密封部件81C构成为在阀部140不与基部92C抵接的状态下，经由排出孔142内的排出通道(排出机构)143，连通润滑剂保持室83C和导杆15之间。由此，在下述组装时，能够经由排出通道143连通润滑剂保持室83C和气缸12B内的配置导杆15前的开口部22，能够将密封部件81C和滑动部件121之间的润滑剂保持室83C内残留的残留空气排出到润 滑剂保持室83C外。即，形成于密封部件81C的排出残留空气的排出通道143和一体地成形于密封部件8IC而封闭排出通道143的阀部140在组装时排出润滑剂保持室83C内残留的残留空气，在排出后密封润滑剂保持室83C。然后，说明组装上述第三实施方式的气弹簧的组装工序。首先，如图10所示，准备未形成有图9所示的开口侧卡止部26的状态的气缸12B。以使盖部23位于下侧的垂直姿势保持该气缸12B。然后，将预先处于安装有活塞13的状态的活塞杆14以使活塞13位于下侧的状态从上侧的开口部22插入气缸12B。此时，活塞13被插入而位于对气缸12B预设的范围内。这时，在活塞杆14的主轴部55的自活塞13离开的位置，从活塞13侧按顺序预先配置有滑动部件121、密封部件81C及导杆15。然后,将滑动部件121从开口部22插入气缸12B内。此时,将滑动部件121插入到使其位于对气缸12B预设的规定的滑动部件基准位置。在该状态下，滑动部件121通过密封圈129与气缸12B的内周面紧贴，通过密封圈130与活塞杆14紧贴。然后，将预设的规定量的润滑剂L从开口部22注入气缸12B内的滑动部件121的上侧。于是，润滑剂L由于重力而蓄积在气缸12内的下侧的滑动部件121上。这时，如上所述，滑动部件121与活塞杆14及气缸12紧贴，因此润滑剂L不会向比滑动部件121位于下侧的位置漏出。然后，如图IlA所示，将预先处于使阀部140位于上侧的状态的密封部件81C从开口部22插入气缸内12B。此时，维持滑动部件121位于上述滑动部件基准位置的状态，同时插入密封部件81C直到使其位于对气缸12B预设的规定的密封部件配置位置。于是，在将密封部件81C嵌合于气缸12B内后，密封部件81C将其与润滑剂L的液面之间的残留空气经由排出通道143排出到开口部22侧。而且，密封部件81C位于密封部件配置位置时，将其与液面之间的残留空气全部排出，使基部92C的上面位于比润滑剂L的液面低规定量的下侧。然后，如图IIB所示，将预先处于使大径部73位于下侧的状态的导杆15从开口部22压入气缸内12B。此时，压入导杆15直到使其位于预设的规定的导杆配置位置。于是，导杆15与密封部件81C的阀部140抵接，使阀部140发生变形，使其与基部92C抵接，封闭所有的排出通道143。此时，从基部92C向上侧溢出的润滑剂L进入密封部件81C的内周侧的倒角和活塞杆14之间形成的间隙及阀部140和气缸12B之间形成的间隙。然后，通过滚压铆接加工使气缸12B的开口部22侧发生塑性变形，从而如图9所示，从端部到预设的轴向上的规定范围内形成开口侧卡止部26。由此，导杆15的大径部73的锥部74侧的端面被开口侧卡止部26卡止，防止导杆15从气缸12B上松脱。通过如上的步骤，气弹簧的组装工序结束。根据上述第三实施方式，封闭组装时排出润滑剂保持室83C内残留的残留空气的排出通道143以限制润滑剂从润滑剂保持室83C漏出的封闭机构是与密封部件81C—体地设置的阀部140，因此能够减少零件个数，组装变得更加容易。上述实施方式的特征在于,具备气缸,其封入工作气体,至少一端开口 ；活塞，其可滑动地嵌插在该气缸内；活塞杆，其与该活塞连结，向所述气缸的外部突出；导杆，其设置于所述气缸内的一端侧；其中，在所述活塞和所述导杆之间设有环形密封部件，其与所述活塞杆进行滑动；滑动部件，其被设置为在所述气缸内能够沿轴向在该密封部件和所述 活塞之间滑动；润滑剂保持室，其在该滑动部件和所述密封部件之间被划分，封入有润滑齐IJ;在所述密封部件或所述滑动部件上设有组装时排出所述润滑剂保持室内残留的残留空气的排出机构。这样，在活塞和导杆之间设置密封部件和滑动部件，并在密封部件和滑动部件之间设置润滑剂保持室，并且，在密封部件或滑动部件上设有组装时排出润滑剂保持室内残留的残留空气的排出机构，因此，能够排出残留空气而使润滑剂充满润滑剂保持室。由此，即使没有活塞杆的移动，且即使朝向任一方向设置，也能够使润滑剂与密封部件及滑动部件接触，将它们维持在湿润状态，因此能够抑制密封部件及滑动部件的干燥引起的工作气体的漏出，因此能够维持高气密性。另外，其特征在于，所述排出机构设置于所述滑动部件上，连通所述润滑剂保持室和所述气缸内。因此，即使在组装时排出残留空气而使例如润滑剂从润滑剂保持室漏出，由于漏出地是封入工作气体的气缸内，因此也不会向气弹簧外漏出，因此能够抑制润滑剂向气弹簧外漏出。另外，所述排出机构设置于所述滑动部件的内周或外周，由前端向所述活塞侧延伸的唇部构成，因此能够通过简单的结构排出残留空气，从而能够降低成本。另外，其特征在于，所述滑动部件由滑动部和非滑动部构成，其中，该滑动部与所述气缸的内周及所述活塞杆滑动接触，由软质材料形成；该非滑动部由材质比该滑动部硬的材料形成；在所述活塞杆上设有限制所述滑动部件的轴向移动的限制机构，该限制机构与所述滑动部件抵接时，所述限制机构与所述非滑动部抵接。这样，设置于活塞杆且通过抵接来限制滑动部件的轴向移动的限制机构与滑动部件的由硬质材料形成的非滑动部抵接，因此，能够抑制对与气缸的内周及活塞杆滑动接触的由软质材料形成的滑动部造成损伤。另外，在所述气缸上形成有组装后阻碍所述限制机构与所述滑动部件抵接的移动限制机构。因此，在气弹簧工作时，限制机构不会按压滑动部件使润滑剂从润滑剂保持室漏出，因此能够将润滑剂良好地保持在润滑剂保持室。另外，所述排出机构由排出所述残留空气的排出通道和封闭该排出通道的封闭机构构成。因此，经由排出通道在组装时排出润滑剂保持室内残留的残留空气，然后利用封闭机构封闭排出通道，限制润滑剂从润滑剂保持室漏出。因此，能够更加可靠地进行残留空气的排出及排出后的润滑剂的漏出限制。
另外，所述排出通道设置于所述密封部件，连通所述润滑剂保持室和所述导杆之间。因此，在组装工序中不需要上下颠倒，因此组装作业变得更加容易。另外，所述封闭机构是夹持于所述密封部件和所述导杆之间的环形板，因此能够更加可靠地限制润滑剂从润滑剂保持室漏出。另外，所述封闭机构与所述密封部件一体地设置，因此能够减少零件个数，组装变得更加容易。另外，所述导杆和所述气缸之间设有密封机构，因此能够限制导入封闭机构和气缸之间的间隙的润滑剂向外部漏出。需要说明的是，在上述实施方式中，作为本发明的气缸装置，以在气缸内封入压缩 气体的气弹簧为例进行了说明，但是也能够适用于不以弹簧为目的的气动式缓冲器及普通 的气压缸。
权利要求
1.一种气缸装置，其特征在于，具备 气缸，其封有工作气体，至少一端开口 ； 活塞，其能够滑动地嵌插在该气缸内； 活塞杆，其与该活塞连结，向所述气缸的外部突出； 导杆，其设置于所述气缸内的一端侧； 在所述活塞和所述导杆之间，设有 环形密封部件，其与所述活塞杆进行滑动； 滑动部件，其在所述气缸内能够沿轴向在该密封部件和所述活塞之间滑动； 润滑剂保持室，其在该滑动部件和所述密封部件之间被划分形成，封有润滑剂； 在所述密封部件或所述滑动部件上设有排出机构，在组装时该排出机构排出残留在所述润滑剂保持室内的残留气体。
2.如权利要求I所述的气缸装置，其特征在于，所述排出机构设置于所述滑动部件，将所述润滑剂保持室和所述气缸内部连通。
3.如权利要求2所述的气缸装置，其特征在于，所述排出机构由设置于所述滑动部件的内周或外周且前端向所述活塞侧延伸的唇部构成。
4.如权利要求3所述的气缸装置，其特征在于，所述滑动部件由滑动部和非滑动部构成，该滑动部由软质材料形成且与所述气缸的内周及所述活塞杆滑动接触，该非滑动部由材质比该滑动部的材质硬的材料形成； 在所述活塞杆上设有限制所述滑动部件的轴向移动的限制机构； 当该限制机构与所述滑动部件抵接时，所述限制机构与所述非滑动部抵接。
5.如权利要求4所述的气缸装置，其特征在于，在所述气缸上形成有移动限制机构，该移动限制机构阻碍组装后所述限制机构与所述滑动部件抵接。
6.如权利要求I所述的气缸装置，其特征在于，所述排出机构包括排出所述残留空气的排出通道和封闭该排出通道的封闭机构。
7.如权利要求6所述的气缸装置，其特征在于，所述排出通道设置于所述密封部件，连通所述润滑剂保持室和所述导杆之间。
8.如权利要求7所述的气缸装置，其特征在于，所述封闭机构是被夹持并保持在所述密封部件和所述导杆之间的环形板。
9.如权利要求7所述的气缸装置，其特征在于，所述封闭机构与所述密封部件一体地设置。
10.如权利要求6所述的气缸装置，其特征在于，在所述导杆和所述气缸之间设有密封机构。
全文摘要
一种气缸装置，在活塞(13)和导杆(15)之间设有环形密封部件(81)，其与活塞杆(14)进行滑动；滑动部件(82)，其在气缸(12)内能够沿轴向在密封部件(81)和活塞(13)之间滑动；润滑剂保持室(83)，其在滑动部件(82)和密封部件(81)之间被划分形成且封有润滑剂(L)。在滑动部件(82)或密封部件(81)上设有排出机构(102)，该排出机构在组装时排出残留在润滑剂保持室(83)内的残留空气(G’)。
文档编号F16F9/32GK102808885SQ201210173940
公开日2012年12月5日 申请日期2012年5月30日 优先权日2011年5月31日
发明者坪井贵洋, 内藤博克, 酒井博史 申请人:日立汽车系统株式会社