电抗器线圈端子压接工装结构的制作方法

本发明具体涉及一种电抗器线圈端子压接工装结构。

背景技术：

电抗器主要由铁芯和线圈部分组成，电抗器线圈包括骨架1、线圈2和端子3；线圈2和端子3之间的压接有五大要求：

(1)由两种不同规格端子3分别与相匹配的扁铜(或铝)线压接，两种不同规格端子3区别在于：所述内孔D大小和螺栓孔321中心至压接端31端面之间的距离L不同；

(2)线圈2有单数层〔如图1a、图1c所示〕或双数层〔如图1b、图1d所示〕之分，二者出线位置不同；

(3)端子3与扁铜(或铝)线之间有两种不同方向的压接方式，如：端子3连接端32与扁铜(或铝)线平行压接方式〔如图1a、图1b所示〕和端子3连接端32与扁铜(或铝)线垂直压接方式〔如图1c、图1d所示〕；

(4)所有电抗器线圈2，从所述骨架1的一端部侧面A到所述螺栓孔321中心的距离均为S。

(5)通过的电流较大，线圈与端子之间压接必须牢固可靠，否则将造成发热甚至烧毁。因此，靠人工用液压钳压接或用铁锤敲紧将存在以下缺点：

1、尺寸要求难以保正，影响后续工序运作，甚至造成返工；

2、生产效率低、成本高。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题，在于提供一种电抗器线圈端子压接工装结构。

本发明是这样实现的：一种电抗器线圈端子压接工装结构，包括气动压机，所述气动压机具有一活塞杆；还包括一上工装体、一下工装体、一上压模和一下压模；所述上工装体包括一柱体和导柱，所述柱体的上端面向下凹陷成一与所述活塞杆相匹配的沉孔，所述活塞杆插设于沉孔内；所述柱体的底部垂直向后延伸有一安装板，所述导柱的顶部垂直固定于安装板上；所述下工装体包括一底板、一立柱和导向板，所述立柱立设于底板上；所述导向板一体连结于立柱的上部，并与立柱相垂直，该导向板上设有一与所述导柱相配合的定位孔，当处于工作状态时，所述导柱插入所述定位孔中；所述上压模固定于柱体的底端，且该上压模的底端向内凹陷，形成一第一梯形槽；所述下压模固定于立柱的顶端，该下压模的顶端设有一与所述第一梯形槽相匹配的第二梯形槽，且所述第一梯形槽与第二梯形槽相对应设置。

优选地，还包括一定位单元，所述定位单元包括一定位板和一支架，所述定位板的中部设有一第一开口部；所述立柱的上部设有一第二开口部，该第二开口部对应于所述第二梯形槽的正下方设置，且所述立柱相对的两侧面向内凹陷成两插槽，所述两插槽位于导向板的上方并与导向板紧邻设置；

所述支架包括一体连结的左墙、后墙和右墙，所述左墙和右墙分别插设于所述两插槽中，所述定位板通过两定位件锁付于左墙和右墙的前端面；所述后墙的中部设有一第三开口部，且所述第一开口部、第二开口部、第三开口部呈“一”字排布。

优选地，还包括一端子，所述端子包括一压接端和一连接端，且该连接端上具有一螺栓孔；

所述定位单元还包括一定位构件，所述定位构件包括一直角构件、两方形脚和一圆柱，所述两方形脚分别垂直衍接于直角构件的两边长外侧，所述圆柱垂直连接于直角构件的一边长内侧；所述后墙的顶部设有一与所述方形脚相配合的方孔；当处于工作状态时，一弹簧套设于一所述方形脚上，且该方形脚插设于所述方孔中，所述圆柱穿过所述连接端的螺栓孔，所述压接端置于所述第二梯形槽中。

优选地，还包括一骨架，该骨架的一端部具有一侧面，所述侧面与所述连接端的螺栓孔之间的距离为S；

所述后墙的底部向后延伸，形成一平板，该平板的后端设有一矩形孔；所述导向板上设有一正方形孔；

所述定位单元还包括一插销，所述插销为一与所述矩形孔相匹配的长方形结构，所述长方形结构对应于短边的一端面向内收缩，形成一与所述正方形孔相匹配的正方形段；当处于工作状态时，所述长方形结构穿设所述矩形孔，所述正方形段穿设于所述正方形孔中，且所述定位板的前端面与所述圆柱之间的距离等于所述S。

优选地，还包括一线圈，所述线圈具有一出线头；所述定位板的右部还设有一第四开口部，所述出线头穿出所述第四开口部。

优选地，所述柱体的底端设有一第一横向通槽，所述上压模置于第一横向通槽内，并通过两紧定件实现与第一横向通槽固紧连接；所述立柱的顶端设有一第二横向通槽，所述下压模置于第二横向通槽内，并通过两紧定件实现与第二横向通槽固紧连接。

优选地，所述导柱从上至下依次包括小径段、大径段和圆锥段，所述小径段的首端设有螺牙，该小径段穿设于安装板上，并通过一螺母锁付于安装板；所述大径段和圆锥段之间还设有一环槽。

本发明的优点在于：操作方便，可实现对不同规格的扁铜(或铝)线与端子之间的压接，以及端子与扁铜(或铝)线之间两种不同方向的压接方式；尺寸准确统一、压接牢固可靠，工作效率高。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1a是现有技术电抗器线圈的结构示意图之一。

图1b是现有技术电抗器线圈的结构示意图之二。

图1c是现有技术电抗器线圈的结构示意图之三。

图1d是现有技术电抗器线圈的结构示意图之四。

图2是现有技术端子的结构示意图。

图3是本发明电抗器线圈端子压接工装结构的整体图。

图4是本发明中下工装体的结构示意图。

图5是本发明中支架的结构示意图。

图6是本发明中定位单元的结构示意图。

图7是本发明中定位构件的结构示意图。

图8是本发明中插销的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1和图2所示，所述电抗器线圈包括骨架1、线圈2和端子3，所述端子3包括一压接端31和一连接端32，该压接端31具有一内孔D，所述连接端32上具有一螺栓孔321；

请再参阅图2-3和图4，一种电抗器线圈端子压接工装结构，包括气动压机(未图示)、一骨架1、线圈2、端子3、一上工装体4、一下工装体5、一上压模6、一下压模7、一定位单元8；所述气动压机具有一活塞杆12；所述上工装体4包括一柱体41和导柱42，所述柱体41的上端面向下凹陷成一与所述活塞杆12相匹配的沉孔411，所述活塞杆12插设于沉孔411内；所述柱体41的底部垂直向后延伸有一安装板43，所述导柱42的顶部垂直固定于安装板43上；所述下工装体5包括一底板51、一立柱52和导向板53，所述立柱52立设于底板51上；所述导向板53一体连结于立柱52的上部，并与立柱52相垂直，该导向板53上设有一与所述导柱42相配合的定位孔531，当处于工作状态时，所述导柱42插入所述定位孔531中；所述上压模6固定于柱体41的底端，且该上压模6的底端向内凹陷，形成一第一梯形槽61；所述下压模7固定于立柱52的顶端，该下压模7的顶端设有一与所述第一梯形槽61相匹配的第二梯形槽71，且所述第一梯形槽61与第二梯形槽71相对应设置。所述柱体41的底端设有一第一横向通槽412，所述上压模6置于第一横向通槽412内，并通过两紧定件9实现与第一横向通槽412固紧连接；所述立柱52的顶端设有一第二横向通槽521，所述下压模7置于第二横向通槽521内，并通过两紧定件9实现与第二横向通槽521固紧连接。

请再参阅图3，所述导柱42从上至下依次包括小径段421、大径段422和圆锥段423，所述小径段421的首端设有螺牙b，该小径段421穿设于安装板43上，并通过一螺母锁付于安装板43；所述大径段422和圆锥段423之间还设有一环槽424。导柱42的作用在于：防止工作中上工装体4随活塞杆12转动，造成上压模6、下压模7之间相互位置对不齐，影响压装质量；导柱42下端采用圆锥段423，使上压模6随着活塞杆12下降时，导柱42更容易插入导向板53的定位孔531中，所述环槽424用于装油脂，对导柱42在所述定位孔531中的上下移动起润滑作用。

请再参阅图3-4，所述定位单元8包括一定位板81、一支架82、一定位构件83和一插销84，所述定位板81的中部设有一第一开口部811；所述立柱52的上部设有一第二开口部522，该第二开口部522对应于所述第二梯形槽71的正下方设置，且所述立柱52相对的两侧面向内凹陷成两插槽523，所述两插槽523位于导向板53的上方并与导向板53紧邻设置；所述线圈2(见图1b)具有一出线头21(见图1b)；所述定位板81的右部还设有一第四开口部812，所述出线头21(见图1b)穿出所述第四开口部812，所述第四开口部812的作用在于进行单数层线圈2(见图1b)一个端子3(见图1b)压接时，供等待压接或已压接的另一端通过。

请再参阅图3和图5-6，所述支架82包括一体连结的左墙821、后墙822和右墙823，所述左墙821和右墙823分别插设于所述两插槽523中，所述定位板81通过两定位件10锁付于左墙821和右墙823的前端面；所述后墙822的中部设有一第三开口部8221，且所述第一开口部811、第二开口部522、第三开口部8221呈“一”字排布，在进行双数层线圈2的一个端子3压接时，等待压接或已压接的另一端通过所述第一开口部811、第二开口部522、第三开口部8221。所述后墙822的底部向后延伸，形成一平板824，该平板824的后端设有一矩形孔825；所述导向板53上设有一正方形孔532。

请再参阅图5、图6和图7，所述定位构件83包括一直角构件831、两方形脚832和一圆柱833，所述两方形脚832分别垂直衍接于直角构件831的两边长外侧，所述圆柱833垂直连接于直角构件831的一边长内侧；所述后墙822的顶部设有一与所述方形脚832相配合的方孔8222；当处于工作状态时，一弹簧11套设于一所述方形脚832上，且该方形脚832插设于所述方孔8222中，所述圆柱833穿过所述连接端32的螺栓孔321，所述压接端31置于所述第二梯形槽71中。采用方形脚832与方孔8222相配合可限制定位构件83只能作上下移动。

请再参阅图1b、图6、图8，所述骨架1的一端部具有一侧面A，所述侧面A与所述连接端32的螺栓孔321之间的距离为S；所述插销84为一与所述矩形孔825相匹配的长方形结构841，所述长方形结构841对应于短边的一端面向内收缩，形成一与所述正方形孔532相匹配的正方形段842，即插销84呈阶梯状结构；当处于工作状态时，所述长方形结构841穿设所述矩形孔825，所述正方形段842穿设于所述正方形孔532(见图4)中，且所述定位板81的前端面813与所述圆柱833之间的距离等于所述S。通过插销84来调整支架82在所述立柱52的两插槽523中的插入位置，从而调整定位构件83的圆柱833到下压模7(见图3)之间的距离，调整定位单元8(见图3)的前后位置，使两种不同规格端子3在压接时，其压接端31均能与所述下压模7的第二梯形槽71对齐。当要求粗线与大端子3匹配压接时〔如图1a、图1c所示〕，应选择插销84上部凸侧面843朝后插入所述矩形孔825中；当要求细线与小端子3匹配压接时〔如图1b、图1d所示〕，应选择插销84上部凸侧面843朝前插入所述矩形孔825中。

请参阅图1a、图1b、图1c、图1d、图2-3和图5-6，当应用本发明工作时，其操作步骤如下：

(1)将所述下工装体5的底板51锁付在气动压机工作台上，把支架82的左墙821和右墙823分别插入立柱52的两插槽523中，通过螺钉10将定位板81连接于左墙821和右墙823上；再把所述下压模7的第二梯形槽71朝上装入所述立柱52顶部的第二横向通槽521中，并锁紧两紧定件9。

(2)把所述柱体41的沉孔411套入气动压机活塞杆12，并通过一螺钉13锁紧；把所述上压模6的第一梯形槽61朝下装入所述柱体41的第一横向通槽412中，并锁紧紧定件9即螺钉；再把所述导柱42由螺母固定在所述安装板43上。

(3)当要求所述端子3连接端32与扁铜(或铝)线平行压接方式时〔如图1a、图1b所示〕，应选择所述定位构件83的方形脚832b套入所述弹簧11后插设于所述方孔8222上方，此时所述圆柱833处于垂直状态(未图示)；当要求所述端子3连接端32与扁铜(或铝)线垂直压接方式时〔如图1c、图1d所示〕，应选择所述定位构件83的方形脚832a套入所述弹簧11后插设于所述方孔8222上方，此时所述圆柱833处于水平状态。

(4)根据端子与扁铜(或铝)线之间两种不同规格匹配压接要求，选择插销84上部凸侧面843朝后或朝前插入所述平板824的矩形孔825，来调整所述定位构件83的圆柱833到下压模7之间的距离。当要求粗线与大端子3匹配压接时〔如图1a、图1c所示〕，应选择插销84上部凸侧面843朝后插入所述矩形孔825中；当要求细线与小端子3匹配压接时〔如图1b、图1d所示〕，应选择插销84上部凸侧面843朝前插入所述矩形孔825中。

(5)将所述端子3的螺栓孔321套在所述定位构件83的圆柱833上，并把端子3压接端31放在所述下压模7的第二梯形槽71内，在弹簧11作用下所述端子3处于水平位置，再将线圈2一端出线头21水平插入所述端子3压接端31的内孔D中，同时根据所述单数层、双数层线圈2另一端出线头21位置不同，把双数层线圈2〔如图1b、图1d所示〕另一端出线头21依次穿过定位板81的第一开口部811、立柱52的第二开口部522和支架82的第三开口部8221，把单数层线圈2〔如图1a、图1c〕另一端出线头21穿过所述定位板81的第四开口部812，并使骨架1的侧面A紧贴在定位板81的前端面813上，启动气动压机，上工装体4和上压模6随着气动压机活塞杆12下降对端子3进行压接，在活塞杆12下行过程中，所述导柱42将先插入所述导向板53的定位孔531中，起到上下压模7相互对齐作用。

(6)关闭气动压机，所述上工装体4及上压模6随着气动压机活塞杆12上升，然后重复上述(5)操作步骤，对线圈2另一头端子3进行压接。

本发明操作方便安全，可实现对不同规格扁铜(或铝)线与端子3之间压接，以及端子3与扁铜(或铝)线之间两种不同方向的压接方式，尺寸准确统一，压接牢固可靠，工作效率高。